本发明涉及油封领域，具体涉及油封的生产工艺。
背景技术：
起重机的油封一般由骨架、弹簧和橡胶圈构成，橡胶圈的作用是将传动部件中需要润滑的部件与外部环境隔离，不至于让润滑油渗漏。在橡胶圈的制作过程中，为了保证原浆量足够，需要在模具中加入过量的浆料，当浆料充满模具后，过量的浆料会从模具的扣合处溢出，溢出后的浆料会形成毛刺。橡胶圈成型后，需要对毛刺进行打磨，提高橡胶圈与骨架的贴合度，确保使用过程中不会让润滑油渗漏。
传统的橡胶圈打磨通常是手工完成，即操作者手持刀具，沿着橡胶圈的内壁和外壁将毛刺逐步磨掉，但是这样的打磨方式效率太低，操作者的劳动强度太大。现在多采用机械打磨，即将橡胶圈放置在凹槽内，使橡胶圈的外壁与凹槽壁抵紧，然后通过伺服电机带动打磨杆对橡胶圈内壁进行打磨。但是这种打磨方式只能对内壁进行打磨，而且对于硬度较低的橡胶圈，如果打磨杆刚好与内壁接触，橡胶圈有可能发生形变，无法实现打磨；如果打磨杆抵紧橡胶圈内壁，有可能导致橡胶圈与打磨杆同步转动，打磨杆一直和橡胶圈内壁的一个点接触，同样无法实现打磨；另外，为了提高橡胶圈与骨架的贴紧效果，打磨完成后需要在橡胶圈内壁打一个孔，安装橡胶圈时与骨架上的凸起配合，提高其稳定性，这无疑增加了工序，降低了橡胶圈的加工效率。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种对橡胶圈的内、外壁进行打磨且同时对橡胶圈的内壁进行打孔的工艺。
为达到上述目的，本发明的技术方案是提供油封的生产工艺，包括如下步骤：
步骤1：准备一种打磨剂备用，该打磨剂包括阻聚剂1-3份，分散剂4-8份，磨料15-20份，粉末润滑剂3～6份，余量为去离子水；
步骤2：准备对橡胶圈进行固定的第一胀紧体和第二胀紧体、对橡胶圈进行打磨的打磨体和磨盘、支撑打磨体的支撑杆、以及对橡胶圈进行打孔的打孔机构；
步骤3：将步骤1中所述打磨剂涂覆在橡胶圈的内、外壁上后将橡胶圈套设在第一胀紧体和第二胀紧体上；
步骤4：转动步骤2中所述第一胀紧体和第二胀紧体，通过步骤2中所述打磨体和磨盘对橡胶圈内、外壁进行打磨；
步骤5：步骤4中第一胀紧体和第二胀紧体转动过程中，打孔机构和支撑杆配合对橡胶圈的内壁进行打孔。
本方案的技术效果是：第一胀紧体和第二胀紧体实现橡胶圈的固定，确保橡胶圈在打磨过程中与第一胀紧体、第二胀紧体保持相对静止，不再发生形变，在磨盘和打磨体的作用下对橡胶圈的内、外壁进行完全打磨；同时在打磨之前将打磨剂涂覆在橡胶圈的内、外壁，磨料对橡胶圈起增大摩擦作用，提高打磨效果，润滑剂起润滑缓冲作用，减小磨料对橡胶圈的划伤，提高橡胶圈使用时的密封性；再通过打孔机构和支撑杆配合，实现对橡胶圈的打孔操作。
进一步的，步骤1中所述打磨剂中阻聚剂为2份，分散剂为6份，磨料为16份，粉末润滑剂为5份。本方案的技术效果是：实验证明，以该比例制备的打磨剂在提高打磨效果的同时最大程度保证橡胶圈的内、外壁不受损坏，延长橡胶圈的使用寿命。
进一步的，步骤1中所述粉末润滑剂为六方氮化硼。本方案的技术效果是：六方氮化硼在具有较好润滑性的同时还具有一定的耐腐蚀性，将其涂覆至橡胶圈的内、外壁上可以增强橡胶圈的耐腐蚀性能。
进一步的，所述六方氮化硼的粒径为3～5μm。本方案的技术效果是：该粒度的六方氮化硼使其均匀分布在橡胶圈的内、外壁上的同时不会影响橡胶全的密封性。
进一步的，步骤1中所述磨料为碳化硼和碳化硅。本方案的技术效果是：碳化硼硬度很大，减少橡胶圈的磨损，同时碳化硅减小橡胶圈摩擦产生的热量，确保打磨后橡胶圈的质量更优良。
附图说明
图1为本发明所采用油封打磨设备对橡胶圈打磨前的俯视图；
图2为本发明所采用油封打磨设备对橡胶圈打磨后的俯视图；
图3为第一胀紧体和第二胀紧体的示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：磨盘1、连接块2、第一胀紧体3、第二胀紧体4、支撑杆5、打磨杆6、打磨体7、通道8、环形通槽9、支撑块10、胀紧块11、转动杆12、调节杆13、打孔头14、橡胶圈15。
油封的生产工艺，具体包括如下步骤：
步骤1：准备一种打磨剂，该打磨剂包括阻聚剂2份，分散剂6份，磨料16份，粒度为3～5μm的六方氮化硼5份，余量为去离子水，其中磨料包括碳化硼和碳化硅各8份，将其均匀混合后备用；
步骤2：准备如图1、2、3所示的油封打磨设备，包括伺服电机、磨盘1、连接块2、第一胀紧体3和第二胀紧体4，第一胀紧体3和第二胀紧体4呈圆柱状。磨盘1上竖直固定有支撑杆5，支撑杆5上固定有橡胶层，支撑杆5上端固定有与支撑杆5垂直的打磨杆6，打磨杆6的自由端固定有打磨体7，打磨体7呈扇形。
如图3所示，第一胀紧体3和第二胀紧体4通过连接块2固定连接，其中第一胀紧体3位于第二胀紧体4下方，连接块2上开有通道8。第一胀紧体3沿轴向开有环形通槽9，环形通槽9将第一胀紧体3分隔为支撑块10和胀紧块11，支撑块10和胀紧块11固定连接，其中环形通槽9的宽度大于支撑杆5的直径。其中伺服电机输出轴与支撑块10下表面焊接，支撑杆5穿过环形通槽9且靠近支撑块10和胀紧块11的固定连接处。其中环形通槽9将第一胀紧体3分隔为支撑块10和胀紧块11，一方面确保了支撑杆5能够穿过第一胀紧体3，在不影响第一胀紧体3和第二胀紧体4的正常转动的情况下打磨杆6上的打磨体7对橡胶圈15进行打磨。
如图1、2所示，支撑块10上设有打孔机构，打孔机构包括转动杆12、调节杆13和打孔头14。转动杆12中部开有条形孔，支撑块10上固定有销钉，销钉位于条形孔内；调节杆13右端与转动杆12左端铰接，转动杆12右端能与支撑杆5的侧壁接触；调节杆13左端与打孔头14铰接，打孔头14滑动设置于通道8内，通道8内固定有石墨层。
步骤3：对橡胶圈15进行打磨前，将步骤1中所述打磨剂涂覆在橡胶圈3的内、外壁上，然后将橡胶圈15套设在第一胀紧体3和第二胀紧体4上，此时橡胶圈15的内壁与打磨体7接触，橡胶圈15的外壁与磨盘1的内壁接触；
步骤4：启动伺服电机，伺服电机带动第一胀紧体3和第二胀紧体4转动，从而带动橡胶圈15转动，转动过程中打磨体7对橡胶圈15内壁进行打磨，同时磨盘1的内壁对橡胶圈15外壁进行打磨。
步骤5：伺服电机继续转动，当转动杆12与支撑杆5接触后，转动杆12绕其与支撑块10的铰接点转动，从而推动调节杆13移动，进而推动打孔头14移动，打孔头14移动过程中对橡胶圈15的内壁进行打孔。当伺服电机转动一圈时反方向转动，带动第一胀紧体3和第二胀紧体4反方向转动复位，打磨体7和磨盘1的内壁再次分别对橡胶圈15的内、外壁进行二次打磨。当第一胀紧体3和第二胀紧体4转动复位后，拨动转动杆12能与支撑杆5接触一端，将打孔头14从橡胶圈15内拔出，然后取下橡胶圈15。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本发明所省略描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。