一种三机三流板坯连铸中间包的制作方法

本实用新型涉及一种钢铁冶金连铸机中间包，具体涉及一种三机三流板坯连铸中间包，属于金属冶炼设备技术领域。

背景技术：

目前，随着转炉设备向大型化的发展，钢水冶炼周期缩短，钢水后处理设备能力不足的问题凸显。在钢铁冶炼领域，传统的板坯连铸机一般为单流或双流，即使现有常规双流最大断面（200×1250mm）板坯连铸机按照最大拉速（2.0m/min）组织生产，也无法与大型转炉相匹配。开发多流板坯连铸机，提高生产能力是一种方向。对于多流连铸机来说，为了将钢水平均分配到各流，中间包起到了关键作用。

中间包作为钢包与结晶器之间的过渡容器，主要有以下几个功能：（1）连浇：中间包内存储有一定量的钢液，可以在换包时起到衔接作用，实现多炉连浇；（2）分流：在多流连铸机上，中间包可以将钢液分配到每个结晶器，实现多流同时浇注；（3）减压和稳流：与直接采用钢包浇注相比，中间包液位高度降低，可减少钢水静压力，稳定注流；（4）净化钢液：通过在中间包内部安装控流装置，去除钢水中的夹杂物，净化钢液；（5）中间包冶金：可将部分炉外精炼手段移至中间包内进行，提升钢水质量。

传统单流或双流板坯连铸机，其中间包外形结构为矩形，对更多流数形式的板坯连铸机，其使用具有一定的局限性，主要有以下两点原因：（1）目前所使用的中间包流数较少，为单流或双流，因此无法在三流或三流以上板坯连铸机上使用，专利号中国发明专利《一种三机三流板坯连铸机生产线》（申请号：201510660929.1，申请日：2015-10-14）公布了一种三机三流板坯连铸机生产线，包括：钢包、钢包回转台、中间罐车、中间罐、板坯连铸机、振动支撑结构、二冷室混凝土墙，中间罐底部有左、中、右三个出水口，每个出水口下部对应有一流板坯连铸机，构成呈左、中、右布置的三机三流板坯连铸机生产线。但是没有详细介绍三机三流板坯连铸中间包的结构；（2）对三流或三流以上连铸机，单流或双流中间包结构及其内部控流装置的设计无法将钢水均匀分配至各个出钢口，以实现中间包的冶金功能。因此需开发新的中间包形式，以满足需求。

有鉴于此，本实用新型提供一种三机三流板坯连铸中间包，以解决上述问题。

技术实现要素：

针对背景技术中的不足，本实用新型的目的在于克服现有产品的不足，提供一种适用于三机三流板坯连铸机使用的中间包结构。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种三机三流板坯连铸中间包，包括中间包包体以及设置在中间包包体内部的钢水空腔，其其中，中间包包体采用T型结构，在中间包包体和钢水空腔之间设置有中间包内衬，钢水空腔的T型交叉口处设置有U形挡渣墙，U形挡渣墙的两端固定连接中间包内衬，将钢水空腔分成冲击区和注流区，在U形挡渣墙的两个侧墙上分别开设有连通冲击区和注流区的导流孔；注流区设置有三个出钢口，分别为第一出钢口、第二出钢口和第三出钢口。

进一步的，出钢口和中间包之间设置有水口座转，第一出钢口、第二出钢口和第三出钢口在同一条直线上，第一出钢口和第三出钢口分别位于注流区两端，第二出钢口位于注流区中间。

进一步的，第二出钢口分别与第一出钢口、第三出钢口等间距设置，间距为4600mm。

进一步的，导流孔位于U型挡渣墙的侧墙上并斜向上方，导流孔的轴线与中间包内钢液面的夹角为15°，与中间包对称中心线的夹角为75°。

进一步的，U型挡渣墙的高度为1330mm，导流孔为直径180mm的倾斜圆孔。

进一步的，在第二出钢口的左右两侧，并距第二出钢口相同水平距离处均设置有上支撑砖；在第二出钢口的左右两侧，并距第二出钢口相同水平距离处均设置有下支撑砖，上支撑砖和下支撑砖平行，且下支撑砖距第二出钢口的水平距离大于上支撑砖距第二出钢口的水平距离，但下支撑砖距第二出钢口的水平距离小于下支撑砖距第一出钢口或第三出钢口的水平距离。

进一步的，中间包内衬包括保温层、永久层和工作层，上支撑砖和下支撑砖位于U型挡渣墙与中间包内衬之间，上支撑砖的两端分别连接U形挡渣墙的顶部和中间包内衬中工作层的顶部，下支撑砖的两端分别连接U形挡渣墙的底部和中间包内衬中工作层的底部。

进一步的，下支撑砖和第一出钢口之间、下支撑砖和第三出钢口之间均设置有挡坝，挡坝纵贯注流区并固定连接中间包内衬中的工作层。

进一步的，挡坝的高度为350mm，并距中间包对称中心线3100mm。

进一步的，冲击区中设置有湍流抑制器，湍流抑制器设置在钢包长水口正下方。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提出的三机三流板坯连铸中间包采用耦合T型结构形式，并保留部分板坯连铸中间包控流方式，不仅能保证钢水均匀分配至各个出钢口，以匹配大型转炉使用，提高生产能力，又能减少各流钢水温差，促进夹杂物上浮，延长中间包耐火材料的使用寿命。

附图说明

附图1为本实用新型所述的三机三流板坯连铸中间包的结构示意图；

附图2为本实用新型所述的挡渣墙的结构示意图。

附图标记说明：1-中间包包体，2-中间包内衬，3-U型挡渣墙，4-湍流抑制器，5-导流孔，6-上支撑砖，7-下支撑砖，8-挡坝，9-水口座砖，101-第一出钢口，102-第二出钢口，103-第三出钢口。11-冲击区，12-注流区，13-钢水空腔，14-排渣缺口，15-固定缺口。

具体实施方式

为了更好的理解本实用新型，下面结合实施例进一步阐明本实用新型的内容，但本实用新型的内容不仅仅局限于下面的实施例。

下面结合附图与实施例对本实用新型做进一步说明。如图1所示，本实用新型所述的三机三流板坯连铸中间包，包括中间包包体1以及设置在中间包包体1内部的钢水空腔13。中间包包体1采用T型结构来实现钢水分流，在中间包包体1和钢水空腔13之间设置有中间包内衬2，在钢水空腔13的T型交叉口处设置有U形挡渣墙3，U形挡渣墙3的两端固定连接中间包内衬2，将钢水空腔13分成冲击区11和注流区12，在U形挡渣墙3的两侧壁上均开设有连通冲击区11和注流区12的导流孔5。注流区12设置有三个出钢口，分别为第一出钢口101、第二出钢口102和第三出钢口103。第一出钢口101、第二出钢口102和第三出钢口103在同一条直线上，第一出钢口101和第三出钢口103分别位于注流区12两端，第二出钢口102位于注流区12中间，第二出钢口102分别与第一出钢口101、第三出钢口103等间距设置，间距为4600mm。出钢口和中间包之间设置有水口座转9，可以更好的保护出钢口。

如图1所示，冲击区11的中部安装有钢包长水口，钢包长水口的正下方设置有湍流抑制器4，钢水从长水口注入中间包接触湍流抑制器4后向上折返，折返的钢水与刚从长水口进入的钢水相互作用，显著降低钢水的流速和冲击力。

如图1所示，在第二出钢口102的左右两侧，并距第二出钢口102相同水平距离处均设置有上支撑砖6；在第二出钢口102的左右两侧，并距第二出钢口102相同水平距离处均设置有下支撑砖7，上支撑砖6和下支撑砖7平行，且下支撑砖7距第二出钢口102的水平距离大于上支撑砖6距第二出钢口102的水平距离，但下支撑砖7距第二出钢口102的水平距离小于下支撑砖7距第一出钢口101或第三出钢口103的水平距离。上支撑砖6的两端分别连接U形挡渣墙3的顶部和中间包内衬2中工作层的顶部，支撑砖7位于上支撑砖6的外层且下支撑砖7的两端分别连接U形挡渣墙3的底部和中间包内衬2中工作层的底部。上支撑砖6和下支撑砖7位于U型挡渣墙3与中间包内衬2之间，可稳固U型挡渣墙3，增强其承受钢水冲击的能力，防止其在浇注过程中倒塌，影响生产。

如图1所示，在下支撑砖7和第一出钢口101之间、下支撑砖7和第三出钢口103之间距离中间包对称中心线3100mm处均设置有高度为350mm的挡坝8，挡坝8纵贯注流区12并固定连接中间包内衬2中的工作层，挡坝8使注流区12底部的钢水向上流动，便于小颗粒的夹杂物上浮，净化钢液，提高通过第一出钢口101和第三出钢口103生产出的铸坯质量。

如图2所示，U型挡渣墙3侧壁上开设的导流孔5为斜向上的圆孔，且导流孔5的轴线与中间包内钢水液面的夹角为15°，与中间包对称中心线的夹角为75°。从导流孔流出的钢水流向相对较远的出钢口但又不正对出钢口，这不仅有利于均匀中间包内部钢水温度和成分，还可降低各出钢口处的钢水温差；同时，导流孔5向中间包钢液面倾斜，有利于钢液中夹杂物的上浮，提高钢水洁净度。此外，在挡渣墙上部设置排渣缺口14和上支撑砖6的固定缺口15，排渣缺口14便于冲击区内部熔渣排出，实现多炉连浇。中间包内钢液面高度为1070mm，溢流液面高度为1110mm。U型挡渣墙3的高度为1330mm，导流孔5的直径为180mm。

上述实施例对本实用新型做了详细说明。当然，上述说明并非对本实用新型的限制，本实用新型也不仅限于上述例子，相关技术人员在本实用新型的实质范围内所作出的变化、改型、添加或减少、替换，也属于本实用新型的保护范围。