一种轴承磨床的浮动支承的制作方法

本实用新型涉及浮动支承，具体讲是一种轴承磨床的浮动支承。

背景技术：
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现有浮动支承采用两根硬质合金圆棒根据轴承套圈直径大小成120°或 150°角度并且与套圈轴心线垂直用铜焊焊接在支承头上。这种结构存在以下缺点，1、支承头采用简支梁结构，加工精度不易保证，并且工件高度小时，需使用高度较高的磁极；2、工件与合金圆棒初始时为点接触，此时由于接触面积小，磨削量和进给速度都不能取得过大，否则容易使套圈产生支点烧伤或支点割伤套圈导致产品降级或报废，加工效率低并且废品率高，并且最终需要去除支点印；3、接触点随着加工件数的增加逐渐磨损成一个圆弧曲面，导致工件的偏心量发生变化，如果不及时调整，就会使套圈的沟道或滚道的圆度或对外径壁厚差变差；4、合金圆棒磨损到一定程度需报废时，需连支承头一并报废，造成浪费并增加轴承加工成本。

技术实现要素：
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本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种易加工、生产成本低并提高生产效率的轴承磨床的浮动支承，该浮动支承加工精度高。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种轴承磨床的浮动支承，包括支承头和支承座，支承头通过销轴与支承座连接形成悬臂梁结构，支承头与支承座过盈配合连接，支承头与销轴间隙配合，且支承头的轴向窜动量为0.02-0.03mm；支承头和销轴内加工有冷却液流道，销轴外径上还加工有与冷却液流道配合的冷却液流出槽；支承头为环扇形结构，支承头内弧面过盈配合有多根合金圆棒，合金圆棒间隔设置在支承头内弧面且合金圆棒的外圆周面突出于支承头内弧面，合金圆棒与轴承套圈轴心线平行，合金圆棒突出于支承头内弧面的外圆周面根据加工工件的支承面预磨形成圆弧凹曲面，各合金圆棒的圆弧凹曲面组成支承面接触面。

采用以上结构后与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：悬臂梁结构易于加工，支承头厚度、销轴长度容易保证，并且可适应高度差异大的套圈，套圈高度较小时可反向安装；各合金圆棒预磨成型的圆弧凹曲面组成支承面接触面，长度方向最大可达到与工件支承面相同，磨削用量可以取得更大，加工效率可以大大提高，预磨后的支承面接触面精度高，形状贴合套圈，表面光滑，几乎不会磨损，偏心量就不会发生变化，套圈的加工精度有保障，并且可根据工件大小加工适应较大尺寸范围内的工件支承头；磨床冷却液可以通过软管接入支承头和销轴的流道，销轴上的冷却液流出槽能保证冷却液可靠的流出，对接触部分进行冷却和润滑，使支承面不产生支点印，并且可以取消外径修磨工序，降低生产成本；本实用新型加工的工件精度高，由于加工的工件不需要外径修磨，减少了一道工序，加工效率高，本实用新型主要用于轴承环等该类零件的无心磨削。

作为优选，支承头由圆环切割形成。节省材料和人工。

作为优选，合金圆棒突出于支承头内弧面的外圆周面根据加工工件的支承面预磨形成圆弧凹曲面，预磨尺寸精度为D±0.01mm，D为加工工件的支承面直径。

进一步的，所述销轴为台阶销轴。

进一步的，所述合金圆棒为4根。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的的剖视图。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明：

如图1-2所示，一种轴承磨床的浮动支承，包括支承座1和支承头2，支承头2通过台阶销轴3与支承座1连接形成悬臂梁结构，即支承头位于支承座的一侧设置，支承头2与支承座1过盈配合连接，支承头2与销轴3间隙配合，且支承头的轴向窜动量为0.02-0.03mm；支承头2和销轴3内加工有冷却液流道，销轴3外径上还加工有与冷却液流道配合的冷却液流出槽，以保证冷却液可靠的流出；支承头2为环扇形结构，为方便加工，支承头2可由圆环切割形成多个支承头，支承头内弧面过盈配合有4根合金圆棒5，合金圆棒5间隔设置在支承头内弧面且合金圆棒的外圆周面突出于支承头内弧面，合金圆棒与轴承套圈轴心线平行，合金圆棒突出于支承头内弧面的外圆周面根据加工工件的支承面预磨形成圆弧凹曲面4，各合金圆棒的圆弧凹曲面4组成支承面接触面。作为优选，合金圆棒5突出于支承头内弧面的外圆周面根据加工工件的支承面预磨形成圆弧凹曲面，预磨尺寸精度为D±0.01mm，D为加工工件的支承面直径，在内圆磨床上根据工件支承面尺寸用绿色碳化硅砂轮或金刚石砂轮进行预磨。

现有技术中冷却液通常是利用磨床自带的冷却液水管对准支承部位进行外部润滑冷却，这种冷却结构无法深入，难以喷到接触部位的中间部分，本申请创造性改用内部润滑冷却，使支承面不产生支点印，并且可以取消外径修磨工序，降低生产成本。4根合金圆棒预磨成型的圆弧凹曲面组成支承面接触面，长度方向最大可达到与工件支承面相同，磨削用量可以取得更大，加工效率可以大大提高，预磨后的支承面接触面精度高，形状贴合套圈，表面光滑，几乎不会磨损，偏心量就不会发生变化，套圈的加工精度有保障，并且可根据工件大小加工适应较大尺寸范围内的工件支承头。