一种轴内套去高点穿管装置的制作方法

本发明涉及一种轴管安装装置，尤其涉及一种轴内套去高点穿管装置，具体适用于在去除内轴套内的点，避免内轴管划伤。

背景技术

随着社会的进步和科技的发展，工业生产上对轴内套与管体的配合精度要求越来越高，当轴内套有高点时，管体则无法顺畅穿过轴内套，若强行穿过，必然会对轴内套和管体都产生拉伤。当前还没有人对轴内套进行去高点工作，若轴内套产生高点阻碍管体穿过，则有效的去掉轴内套高点便于管体穿过是必不可少的。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中存在的轴内套存在高点划伤内轴管的问题，提供了一种轴内套去高点穿管装置。

为实现以上目的，本发明的技术解决方案是：

一种轴内套去高点穿管装置，所述穿管装置包括：导向头、高点切割片、安装头和连接杆，所述导向头、高点切割片与安装头沿连接杆的中轴线同轴设置，所述连接杆的一端设置有吊环，所述连接杆的另一端依次穿经导向头、高点切割片后与安装头的一端相连接，所述安装头的另一端设置有轴管连接结构；

所述高点切割片的上近导向头侧的侧面上开设有环槽，所述环槽与高点切割片的圆周面之间形成有环形刀头。

所述高点切割片与安装头之间设置有支承套，所述连接杆依次穿经导向头、高点切割片和支承套后与安装头的一端相连接。

所述高点切割片的外圆周为小倾角圆锥面，所述高点切割片从导向头侧到安装头侧逐渐减小。

所述连接杆为螺杆，所述连接杆上设置有螺杆限位台，所述连接杆的一端与安装头螺纹连接，所述螺杆限位台与安装头限位配合，所述连接杆的另一端穿过支承套后依次与高点切割片、限位螺母和导向头螺纹连接，所述限位螺母与高点切割片限位配合。

所述导向头包括一体结构的对正圆锥台部和导向部，所述导向部上近高点切割片侧开设有环形渣槽，所述环形渣槽的内圆周上均布有多个永磁铁，所述对正圆锥台部的直径从近导向部侧到远导向部侧逐渐减小。

所述永磁铁端面与环形刀头端面的最小距离为2mm-3mm。

所述轴管连接结构通过螺纹与内轴管的端部相连接，所述安装头包括大圆周面、小圆周面和过渡锥面，所述过渡锥面从大圆周面侧到小圆周面逐渐减小，所述过渡锥面的最大直径等于大圆周面的直径，所述过渡锥面的最小直径等于小圆周面的直径；

所述小圆周面的直径与内轴管的直径相等，所述大圆周面的直径与支承套、导向部的直径相等。

所述高点切割片的最小直径等于支承套的直径相等，所述高点切割片的最大直径比其最小直径大50微米-60微米，所述大圆周面的直径比小圆周面的直径大50微米-60微米。

所述去高点穿管装置与轴内套插入配合，所述轴内套的内径与大圆周面的直径的差为240微米-250微米。

所述高点切割片2的制造材料为为高速钢，所述导向头与支承套的制造材料为聚四氟乙烯或尼龙。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、本发明一种轴内套去高点穿管装置中导向头的结构能够有效穿过外轴管进入内轴套，确保高点切割片能够准确的切割高点；高点切割片上环槽的设计有效优化环形刀头的受力；安装头的结构使本设计在切割高点的同时安装内轴管。因此，本设计结构设计合理，能够切割高点的同时安装内轴管。

2、本发明一种轴内套去高点穿管装置中的支承套的结构，有效加长了整个装置的长度，使装置的拖行更加平稳。因此，本设计拖行平稳，可靠性高。

3、本发明一种轴内套去高点穿管装置是一种高精度的切割装置，所有的零件均经过精密加工制成，从而确保加工误差符合设计要求，同时确保去高点穿管装置能够穿过的轴内套，安装在其后的内轴管均能无划痕的穿过，避免了轴管在穿管过程中损坏，影响其机械性能。因此，本设计的零件精度高，避免轴管在穿管过程中损坏影响其机械性能。

4、本发明一种轴内套去高点穿管装置中的导向头与支承套的制造材料为聚四氟乙烯，有效降低了整个装置的重量，便于去高点穿管装置的顺利拖行，加快内轴管的安装速度。因此，本设计整体质量轻、便于拖行去高点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明的使用示意图。

图3是图1中导向头的结构示意图。

图4是图3的右视图。

图5是图1中高点切割片的结构示意图。

图6是图5中环槽的结构示意图。

图7是图1中支承套的结构示意图。

图8是图1中的安装头结构示意图。

图中：导向头1、对正圆锥台部11、导向部12、环形渣槽13、高点切割片2、环形刀头21、环槽22、支承套3、安装头4、轴管连接结构41、大圆周面42、小圆周面43、过渡锥面44、连接杆5、螺杆限位台51、限位螺母52、吊环53、永磁铁6、内轴管7、轴内套71、外轴管72。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

参见图1至图8，一种轴内套去高点穿管装置，所述穿管装置包括：导向头1、高点切割片2、安装头4和连接杆5，所述导向头1、高点切割片2与安装头4沿连接杆5的中轴线同轴设置，所述连接杆5的一端设置有吊环53，所述连接杆5的另一端依次穿经导向头1、高点切割片2后与安装头4的一端相连接，所述安装头4的另一端设置有轴管连接结构41；

所述高点切割片2的上近导向头1侧的侧面上开设有环槽22，所述环槽22与高点切割片2的圆周面之间形成有环形刀头21。

所述高点切割片2与安装头4之间设置有支承套3，所述连接杆5依次穿经导向头1、高点切割片2和支承套3后与安装头4的一端相连接。

所述高点切割片2的外圆周为小倾角圆锥面，所述高点切割片2从导向头1侧到安装头4侧逐渐减小。

所述连接杆5为螺杆，所述连接杆5上设置有螺杆限位台51，所述连接杆5的一端与安装头4螺纹连接，所述螺杆限位台51与安装头4限位配合，所述连接杆5的另一端穿过支承套3后依次与高点切割片2、限位螺母52和导向头1螺纹连接，所述限位螺母52与高点切割片2限位配合。

所述导向头1包括一体结构的对正圆锥台部11和导向部12，所述导向部12上近高点切割片2侧开设有环形渣槽13，所述环形渣槽13的内圆周上均布有多个永磁铁6，所述对正圆锥台部11的直径从近导向部12侧到远导向部12侧逐渐减小。

所述永磁铁6端面与环形刀头21端面的最小距离为2mm-3mm。

所述轴管连接结构41通过螺纹与内轴管7的端部相连接，所述安装头4包括大圆周面42、小圆周面43和过渡锥面44，所述过渡锥面44从大圆周面42侧到小圆周面43逐渐减小，所述过渡锥面44的最大直径等于大圆周面42的直径，所述过渡锥面44的最小直径等于小圆周面43的直径；

所述小圆周面43的直径与内轴管7的直径相等，所述大圆周面42的直径与支承套3、导向部12的直径相等。

所述高点切割片2的最小直径等于支承套3的直径相等，所述高点切割片2的最大直径比其最小直径大50微米-60微米，所述大圆周面42的直径比小圆周面43的直径大50微米-60微米。

所述去高点穿管装置与轴内套71插入配合，所述轴内套71的内径与大圆周面42的直径的差为240微米-250微米。

所述高点切割片2的制造材料为为高速钢，所述导向头1与支承套3的制造材料为聚四氟乙烯或尼龙。

本发明的原理说明如下：

本设计在使用时将内轴管7安装到安装头4上，然后用钢丝穿过轴内套71及其外部套设的外轴管72，将钢丝固定到吊环53上，将去高点穿管装置与内轴管7的合件放入外轴管72内，然后一人在外轴管72的端部拉钢丝，使去高点穿管装置穿过轴内套71去除轴内套71内的高点，同时使内轴管7穿过轴内套71。

实施例1：

一种轴内套去高点穿管装置，所述穿管装置包括：导向头1、高点切割片2、安装头4和连接杆5，所述导向头1、高点切割片2与安装头4沿连接杆5的中轴线同轴设置，所述连接杆5的一端设置有吊环53，所述连接杆5的另一端依次穿经导向头1、高点切割片2后与安装头4的一端相连接，所述安装头4的另一端设置有轴管连接结构41；所述高点切割片2的上近导向头1侧的侧面上开设有环槽22，所述环槽22与高点切割片2的圆周面之间形成有环形刀头21；所述导向头1包括一体结构的对正圆锥台部11和导向部12，所述导向部12上近高点切割片2侧开设有环形渣槽13，所述环形渣槽13的内圆周上均布有多个永磁铁6，所述对正圆锥台部11的直径从近导向部12侧到远导向部12侧逐渐减小。

实施例2：

实施例2与实施例1基本相同，其不同之处在于：

所述高点切割片2与安装头4之间设置有支承套3，所述连接杆5依次穿经导向头1、高点切割片2和支承套3后与安装头4的一端相连接；所述连接杆5为螺杆，所述连接杆5上设置有螺杆限位台51，所述连接杆5的一端与安装头4螺纹连接，所述螺杆限位台51与安装头4限位配合，所述连接杆5的另一端穿过支承套3后依次与高点切割片2、限位螺母52和导向头1螺纹连接，所述限位螺母52与高点切割片2限位配合；所述轴管连接结构41通过螺纹与内轴管7的端部相连接，所述安装头4包括大圆周面42、小圆周面43和过渡锥面44，所述过渡锥面44从大圆周面42侧到小圆周面43逐渐减小，所述过渡锥面44的最大直径等于大圆周面42的直径，所述过渡锥面44的最小直径等于小圆周面43的直径；

所述小圆周面43的直径与内轴管7的直径相等，所述大圆周面42的直径与支承套3、导向部12的直径相等。

实施例3：

实施例3与实施例2基本相同，其不同之处在于：

所述高点切割片2的外圆周为小倾角圆锥面，所述高点切割片2从导向头1侧到安装头4侧逐渐减小；所述永磁铁6端面与环形刀头21端面的最小距离为2mm-3mm；所述高点切割片2的最小直径等于支承套3的直径相等，所述高点切割片2的最大直径比其最小直径大50微米-60微米，所述大圆周面42的直径比小圆周面43的直径大50微米-60微米；所述去高点穿管装置与轴内套71插入配合，所述轴内套71的内径与大圆周面42的直径的差为240微米-250微米；所述高点切割片2的制造材料为为高速钢，所述导向头1与支承套3的制造材料为聚四氟乙烯或尼龙。