执行器壳体压铸模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体为执行器壳体压铸模具。

背景技术：

压力铸造自本世纪40年代问世以来，作为一种金属零件接近最后形状尺寸的精密加工工艺，其发展方兴未艾。在压铸设备及其控制、压铸工艺及压铸合金等方面不断取得新的进展。同时市场需要大量生产复杂薄壁和美观的金属零件，满足当今汽车工业、电子通讯和家用电器、玩具等产业对压铸件越来越高的要求。但由于压铸件一些固有的问题未得到彻底解决，合金的潜能未得到充分发挥。压铸业还面临进一步提高技术和管理水平以保证铸件的高质量和低成本的任务，

但现有的执行器壳体压铸模具，分型不合理，压铸过程成型部件易损伤变形，易出现隔皮增厚，铸件尺寸超差，同时由于压铸厂家压铸设备油路系统的缺陷，易造成铸件质量的不稳定性，且压铸模具表面易出现毛刺、飞边的现象，随着压铸次数的增加，铸件表面还会出现洼陷部位。

所以，如何设计执行器壳体压铸模具，成为我们当前要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供执行器壳体压铸模具，以解决上述背景技术中提出分型不合理，压铸过程成型部件易损伤变形，易出现隔皮增厚，铸件尺寸超差，同时由于压铸厂家压铸设备油路系统的缺陷，易造成铸件质量的不稳定性的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：执行器壳体压铸模具，包括装置本体，所述装置本体底部右侧活动连接有反操作侧滑块，且反操作侧滑块右侧通过螺钉连接有反操作侧滑块压板，所述反操作侧滑块压板左侧下方固定连接有动模，且动模顶部正中间嵌入设置有动模镶件，所述动模镶件左侧活动连接有操作侧滑块，且操作侧滑块左侧底部固定连接有操作侧滑块板，所述动模下方正中心焊接有分流锥，且分流锥右侧固定连接有复位杆，所述装置本体四侧边缘套接设置有导套，且反操作侧滑块顶部右侧安装有动模侧排气板，所述动模侧排气板左侧固定连接有天侧滑块，且天侧滑块上方中心安装有天侧滑块压板，所述天侧滑块压板上方正中心设置有天侧油缸联接套，且天侧油缸联接套两侧边缘固定连接有动模侧集水器，所述天侧油缸联接套顶部焊接有天侧油缸固定板，且天侧油缸固定板最顶部固定连接有天侧油缸，所述天侧油缸外侧正中间活动连接有天侧限位开关装置，且装置本体通过螺钉连接有定模，所述定模顶部左侧嵌入设置有定模排气板，且定模最顶部安装有定模侧集水器，所述定模侧集水器底部焊接有天侧锁紧块。

进一步的，所述天侧滑块压板呈“块状”，且所述天侧滑块压板四侧开孔有圆孔，所述天侧滑块压板与天侧滑块固定连接。

进一步的，所述天侧油缸联接套呈“圆柱状”，且所述天侧油缸联接套表面开孔有凹槽，所述天侧油缸联接套与天侧滑块压板套接。

进一步的，所述动模侧排气板呈“块状”，且所述动模侧排气板厚度为3cm，所述动模侧排气板与反操作侧滑块通过螺钉连接。

进一步的，所述定模侧集水器呈“圆柱状”，且所述定模侧集水器内侧安装有水箱，所述定模侧集水器与定模固定连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种执行器壳体压铸模具，执行器壳体压铸模具动模易损细长处设有动模镶件，动模和定模合模压铸完成时，需先抽动反操作侧滑块，方可动模和定模开模，由此减少铸件厚壁热结，预铸孔径，避免了铸件关键位置出现缩孔的现象，避免导致加工不过的不良现象，保证执行器壳体压铸件的尺寸、壁厚、位置度、同轴度，且现有的执行器壳体压铸模具结构分布合理，且能根据不同的铸件大小根据铸件上的图纸大小进行内部调节，为了防止出现毛刺、飞边，需要增加其硬度性能，现采用了不锈钢材料，不仅增加了其硬度，还能防止表面生锈，通过动模侧集水器和定模侧集水器的冷却，能够防止内部结构温度过高，避免了出现毛刺、飞边的情况，且定模排气板的设置，可以把型腔内部的气体快速排出，能够避免型腔气体排不出的情况，防止铸件表面出现洼陷部位，提高了铸件的生产质量。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图；

图2是本实用新型的定模排气板局部结构示意图；

图中：1-装置本体；2-导套；3-复位杆；4-分流锥；5-动模；6-动模镶件；7-操作侧滑块；8-操作侧滑块压板；9-天侧滑块；10-天侧滑块压板；11-天侧油缸联接套；12-天侧油缸固定板；13-天侧油缸；14-反操作侧滑块；15-反操作侧滑块压板；16-天侧限位开关装置；17-动模侧集水器；18-动模侧排气板；19-定模；20-定模排气板；21-天侧锁紧块；22-定模侧集水器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：执行器壳体压铸模具，包括装置本体1，所述装置本体1底部右侧活动连接有反操作侧滑块14，且反操作侧滑块14右侧通过螺钉连接有反操作侧滑块压板15，所述反操作侧滑块压板15左侧下方固定连接有动模5，且动模5顶部正中间嵌入设置有动模镶件6，所述动模镶件6左侧活动连接有操作侧滑块7，且操作侧滑块7左侧底部固定连接有操作侧滑块板8，所述动模5下方正中心焊接有分流锥4，且分流锥4右侧固定连接有复位杆3，所述装置本体1四侧边缘套接设置有导套2，且反操作侧滑块14顶部右侧安装有动模侧排气板18，所述动模侧排气板18左侧固定连接有天侧滑块9，且天侧滑块9上方中心安装有天侧滑块压板10，所述天侧滑块压板10上方正中心设置有天侧油缸联接套11，且天侧油缸联接套11两侧边缘固定连接有动模侧集水器17，所述天侧油缸联接套11顶部焊接有天侧油缸固定板12，且天侧油缸固定板12最顶部固定连接有天侧油缸13，所述天侧油缸13外侧正中间活动连接有天侧限位开关装置16，且装置本体1通过螺钉连接有定模19，所述定模19顶部左侧嵌入设置有定模排气板20，且定模19最顶部安装有定模侧集水器22，所述定模侧集水器22底部焊接有天侧锁紧块21。

进一步的，所述天侧滑块压板10呈“块状”，且所述天侧滑块压板10四侧开孔有圆孔，所述天侧滑块压板10与天侧滑块9固定连接，装置本体1长期的生产，天侧滑块压板10容易生锈，导致天侧滑块9无法移动，导致铸件无法完成生产，而天侧滑块压板10采用的不锈钢材料，抗氧化性能极其稳定，能够保证天侧滑块压板10表面的光滑性，能够保证铸件的正常生产。

进一步的，所述天侧油缸联接套11呈“圆柱状”，且所述天侧油缸联接套11表面开孔有凹槽，所述天侧油缸联接套11与天侧滑块压板10套接，装置本体1工作时震动太大，随着产生次数的增加，天侧油缸13的稳定性能不好，容易从装置本体1中脱离，而天侧油缸联接套11则能加固天侧油缸13与装置本体1的稳固性，防止天侧油缸13从装置本体1中脱离。

进一步的，所述动模侧排气板18呈“块状”，且所述动模侧排气板18厚度为3cm，所述动模侧排气板18与反操作侧滑块14通过螺钉连接，由于金属液体温度过高，动模5内部结构容易因高温而损坏，而动模侧排气板18能够进一步加强对内部热量的排出，防止内部温度过高而损坏结构。

进一步的，所述定模侧集水器22呈“圆柱状”，且所述定模侧集水器22内侧安装有水箱，所述定模侧集水器22与定模19固定连接，随着铸件生产次数的增加，定模侧集水器22容易出现漏水的情况，现有定模侧集水器22采用了晶体玻璃的材料，该材料防漏水性能好，避免了出现漏水的情况。

工作原理：首先，装置本体1使用时，先倒入适量金属液体进入流道口内，为了防止金属液体冲压速度过快而损坏装置本体1内部结构，而分流锥4利用顶部的分流尖起到缓冲冲压速度的作用，减少了冲压压力，避免了金属液体冲压速度过快而损坏内部结构，动模镶件6可以填充动模5上的缝隙，增加装置本体1的密闭性能，还能加强动模5和装置本体1的固定作用，内部铸件的移动通过操作侧滑块7、天侧滑块9和反操作侧滑块14来进行移动，在天侧油缸13旁还设有了天侧油缸联接套11和天侧油缸固定板12，起到连接和固定的作用，由于金属液体过高，装置本体1内部温度过高，而在动模5和定模19上设有了动模侧排气板18和定模排气板20，加快了内部热量的排出，防止内部温度过高而导致装置本体1内部结构的损坏，为了加快铸件的冷却，通过动模集水器17和定模侧集水器22进行加快冷却的作用，然后铸件凝固后，取出铸件，涂上涂料，铸件就完成了。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。