一种油管壳体铸造成型后的加工方法与流程

本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种油管壳体铸造成型后的加工方法。

背景技术：

铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程，是一种常用的制造方法，制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重。

一般从铸型中取出的半成品，需要对半成品进行处理后，才能得到产品成品。而不同铸造产品，因为其铸型结构相差较大，在对其半成品的处理方法上也具有较大差异。

现在需要加工一种油管壳体，需要对其进行后续处理。因为这款油管壳体，在国内没有加工生产，从公开的现有加工方法中，没有能够给出帮助的加工方法。因此，针对这样的一种油管壳体，需要提出一种对应的成型后的加工方法，来完成产品铸造成型后的加工。

技术实现要素：

本发明提供一种油管壳体铸造成型后的加工方法，用来解决现在没有该种油管壳体铸造成型加工方法的问题。

本发明的一种油管壳体铸造成型后的加工方法，包括以下步骤：

步骤一，锯冒口：铸造成型后的半成品，将半成品超出铸型的帽口部分切割掉形成初步产品；

步骤二，热处理：将初步产品依次进行固溶和人工时效处理得到过渡产品；

步骤三，抛丸：将过渡产品放入抛丸机中正反转各10-20分钟后得到壳体产品。

名词解释：

冒口：是指为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分，即指半成品超出铸型的部分，一般在半成品的两端。

铸型：指铸造模具中用来进行半成品成型的塑型腔或成型腔。

本方法的优点在于：

依次通过锯冒口、热处理和抛丸处理，将铸造成型的半成品加工形成最后的壳体产品，使能够按照本方法完成该种油管壳体成型后的加工处理。

进一步，在步骤一中，沿着铸型与冒口的分割线进行冒口切除。

冒口与铸型之间的分割线，能够比较明显地进行冒口部分切割。

进一步，在步骤一和步骤二之间，对初步产品进行打磨处理。

将初步产品经过切割后产生的痕迹进行打磨，消除外观上的气孔、渣孔和痕迹。

进一步，在打磨处理过后，对初步产品进行焊补。

将外观上有气孔、渣孔等缺陷的初步产品进行焊接修补。

进一步，在步骤二中，在固溶处理时，将初步产品平放到淬火笼中，先将淬火笼放入到加热炉中进行加热，然后将淬火笼放入到淬火池中上下移动进行冷却；将冷却后的初步产品再进行人工时效处理。

将初步产品平放到淬火笼中，能够在完成固溶和人工时效处理的时候，保证初步产品不受损坏。上下移动淬火笼，使淬火池中的水相对流动，增加对淬火笼的冷却效果。

进一步，在步骤二中，将淬火笼放入到加热炉后，将加热炉升温到530-540℃保持3-5小时，完成对淬火笼中初步产品的加热。

在这个温度范围内，对初步产品进行3-5小时的加热处理。

进一步，在步骤二中，淬火笼在淬火池中按照一秒一次的方式进行上下移动。

通过吊机等现有设备，使淬火笼按照匀速上下移动的方式移动淬火笼，在一秒钟内完成一次上下来回移动，使淬火笼内的初步产品能够快速冷却。

进一步，在步骤二中，淬火池中的水温保持在80℃以下。

保持在该温度以下，有利于淬火池中的水和淬火笼中的初步产品进行热交换，进行快速冷却降温。

进一步，在步骤二中，将固溶处理完的初步产品平放到时效笼中，将时效笼放入到烘箱中，在升温到170-180℃后保持5-7小时后，将时效笼取出自然冷却。

将固溶处理后的初步产品，通过烘箱在这个温度范围内进行烘干处理，然后再进行自然冷却，使形成过渡产品。

进一步，在步骤三后，将抛丸后得到的壳体产品进行外观检查，将外观不合格的产品重新返回打磨工序进行加工。

通过打磨后，使不合格的壳体产品，进行重新加工，弥补外观上的缺陷。

附图说明

图1为本发明实施例一中铸造模具的结构示意图。

图2为图1的正视图。

图3为图1的左视图。

图4为本发明实施例一中铸造机设备的结构示意图。

图5为本发明实施例一中铸造机设备的又一结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：前推板1、左推板2、左模3、壳体4、砂芯5、盖子6、后推板7、右推板8、轨道9、基座10、下推板11、底板12、底座100、机架200、倾转缸300。

实施例一

实施例基本如附图4和附图5所示，本实施例中铸造机设备，包括底座100、开合型机构、上下顶出装置、机架200、电气控制系统及液压驱动系统。开合型机构、上下顶出装置固定在机架200上。

机架200包括内框和外框，内框上安装有铸造模具，铸造模具与开合型机构和上下顶出装置连接，使铸造模具能够跟随开合型机构开模、合模，使铸造模具内成型的壳体4能够被上下顶出装置顶出。

电气控制系统与液压驱动系统连接。机架200呈长方体的框架结构，机架200通过转轴安装在底座100上；在转轴上套接环状的止位槽且安装有齿轮；液压驱动系统包括有倾转缸300和旋转锁紧缸。倾转缸300为齿轮齿条式的摆动油缸，倾转缸300的齿条部分与转轴上齿轮配合；旋转锁紧缸的活塞杆端部与转轴上的止位槽配合，活塞杆轴向与转轴的径向一致。倾转缸300通过液压力推动两边活塞运动，带动齿条左右移动，齿条带动转轴旋转。当转轴按某一速度旋转到预期位置时，旋转锁紧缸活塞杆端部伸出插在转轴上的止位槽内，止位槽可以为设置在转轴上沿周向环绕的相互邻近的两个环形槽，此时可以使旋转锁紧缸活塞杆端部形成一个轴向延伸的梯形槽口，且该梯形槽口的大口端向外，该梯形槽口通过嵌置于在两环形槽之间形成的环形凸圈上而将转轴固定。

液压驱动系统中的液压泵可为日本yuken的变量柱塞泵。液压管路(软管及硬管)、管接头均可为emb公司产品。液压站为单独设置，布局方便，易于维护维修。

在液压泵的吸油口安装有吸油过滤器，在液压系统的回油路上安装有回油滤油器。回油滤芯发生堵塞时，机器将自动报警以提醒用户清洗或更换滤芯。

在液压泵的出油口安装有高压滤油器，来确保流入液压系统管路内的液压油更清洁。

在液压驱动系统的回油路上安装水冷换热单元，水冷换热单元后连接油温检测元件，油温检测元件与电气控制系统连接。当液压油的温度高于55℃时，机器将自动报警并显示。

开合型机构、上下顶出装置通过螺钉连接等常规方式固定在机架200的外框上。开合型机构，包括沿着机架200长度方向安装的两个合模缸，两个合模缸的活塞杆分别与铸造模具合模方向的两侧连接。上下顶出装置，包括沿着机架200宽度方向设置的动模顶出缸和静模跟出缸，在动模顶出缸和静模跟出缸的相邻位置上安装有用来替换动模顶出缸的第一备用抽芯缸和用来替换静模跟出缸的第二备用抽芯缸。动模顶出缸和静模跟出缸的液压缸都用来将铸造模具中成型的壳体4从铸造模具中顶出。

针对机架200与底座100的旋转部分，驱动实现倾转动作的液压控制系统，包括倾转缸300驱动回路与旋转锁紧缸驱动回路；倾转缸300驱动回路及旋转锁紧缸驱动回路的进出口端并联在主液压油路上。由主液压油路向左分出的连接倾转缸300、旋转锁紧缸的液压油路，向右分别并联分出动板锁紧缸、合型缸、动模顶出缸、静模跟出缸以及第一备用抽芯缸、第二备用抽芯缸等的液压油路。

本实施例中使用的铸造模具如附图1、附图2和附图3所示，包括左右安装的左模3和右模。左模3的右侧面上开有左塑型腔，左塑型腔的上侧、下侧和右侧均开口，用来配合完成壳体4左侧外表面的铸造成型。右模的左侧面上开有右塑型腔，右塑型腔的上侧、下侧和左侧均开口，用来配合完成壳体4右侧外表面的铸造成型。当左模3和右模合拢的时候，左塑型腔和右塑型腔合拢成一个完整的塑型腔，一起用来完成对壳体4外表面的铸造成型。

在左模3和右模上分别开有供砂芯5安装的安装孔。砂芯5上具有多个定位柱，这些定位柱与安装孔一一对应。在安装的时候，将砂芯5通过这些定位柱分别穿过左模3和右模上对应的安装孔，使砂芯5位于左模3和右模合拢的塑型腔中，通过砂芯5用来形成壳体4的内腔。

左模3和右模的四周分别安装用来推动并加压左模3和右模的前推板1、左推板2、后推板7和右推板8。左推板2和左模3之间连接有两个竖直安装的左连接板，两个左连接板沿着左模3前后方向的中垂线对称设置。同样，在右模和右推板8之间安装有两个右连接板，两个右连接板同样沿着右模前后方向的中垂线对称设置。

左推板2与开合型机构中的其中一个合模缸连接，即该合模缸的活塞杆与左推板2之间固定连接，使该合模缸能够推动左推板2移动。活塞杆与左推板2之间的连接方式采用现有的连接方式即可，本实施例中，在左推板2外侧开有连接槽和与连接槽卡接的限位环，活塞杆的顶端通过螺栓与限位环连接，限位环与连接槽卡接，使活塞杆与左推板2固定连接在一起。右推板8与另一个合模缸连接，使合模缸的活塞杆推动右推板8移动，活塞杆与右推板8的连接方式与左推板2相同。

在前推板1和左模3之间安装有两个上下排列的左前推杆，在前推板1和右模之间安装有两个上下排列的右前推杆。在后推板7和左模3之间安装有两个上下排列的左后推杆，在后推板7和右模之间安装有两个上下排列的右后推杆。

在左模3和右模的下方安装有基座10，基座10上镶嵌有两条轨道9，每条轨道9的纵截面呈“凸”字型结构。在左模3和右模的底端均开有对应轨道9的滑槽，通过滑槽，能够使左模3和右模沿着轨道9左右移动。通过动力机构推动左推板2和右推板8，使左推板2推动左模3，使右推板8推动右模，使左模3通过滑槽沿着轨道9左右滑动，使右模通过滑槽沿着轨道9左右滑动，使左模3和右模能够彼此靠近合模，使左模3和右模能够彼此分开开模。

基座10通过螺钉固定连接在机架200的内框上，基座10沿着机架200的长度方向安装。

在左模3和右模的后侧面上安装有后侧板，后侧板的顶端上一体成型有向上凸起的安装块，安装块上通过销钉连接有盖子6，盖子6可打开和关闭。当盖子6在向前关闭时，盖子6正好盖在壳体4和砂芯5的上方，盖子6和左模3、右模一起能够形成供壳体4塑型的空间。

基座10的下方安装有下推板11和底板12，下推板11位于底板12的上方，且下推板11的顶面上安装有四个向上伸出的顶杆，顶杆穿过基座10，与基座10上方的壳体4接触。下推板11和底板12都是正方形块状结构，四个顶杆均匀分布在下推板11的四个角落，这方便顶杆能够均匀向上推动壳体4，使铸造成型的壳体4，能够从塑型腔的顶端被推出。底板12的底面上安装有四个均匀分布的支脚，用来支撑底板12及整个铸造机设备。

底板12通过螺钉与机架200的外框固定连接，下推板11与动模顶出缸的活塞杆连接，动模顶出缸推动下推板11沿着机架200宽度方向上下移动，使下推板11推动壳体4从塑型腔中顶出。静模跟出缸的活塞杆与盖子6的外侧面连接，用来在动模顶出缸推动下推板11向上或者向下运动的时候，同步带动盖子6向上打开或者向下关闭，即动模推出缸在准备将壳体4从塑型腔中顶出的时候，静模跟出缸打开盖子6，反之，静模跟出缸则关闭盖子6。

倾转缸300驱动回路包括电磁阀yv9、叠加式单向节流阀vs9、叠加式单向节流阀vs10；电磁阀yv9为两工位的电磁换向阀；旋转锁紧缸驱动回路的进出口端连接电磁阀yv9，电磁阀yv9连接旋转锁紧缸的进出油路；在电磁阀yv9与所述旋转锁紧缸之间的进出油路上分别设置的叠加式单向节流阀vs9、叠加式单向节流阀vs10，且两叠加式单向节流阀与旋转锁紧缸之间为出口节流的连接方式。

旋转锁紧缸驱动回路包括连有比例放大器的电磁换向比例阀，比例放大器连接电气控制系统中的编码器；电磁换向比例阀分为三工位，且中间工位为封闭工位；倾转缸300驱动回路的进出口端连接使电磁换向比例阀；电磁换向比例阀后面的两支路上分别设置顺序阀，且两顺序阀后的油路分别连接至倾转缸300的进出口端；顺序阀均分别包括并联的压力阀vp4、vp5和单向阀，且对应压力阀vp4、vp5与单向阀的导通方向相反。

采用摆动式液压缸和电磁换向比例阀控制倾转机架200的倾转速度，使运行平稳无冲击，易控制，使倾转速度连续可调。

本实施例在使用以上铸造设备和铸造模具，进行壳体4铸造成型的方法，具体如下所示：

而在进行壳体4铸造操作前，各种参数的设定必须在停机的情况下设定，以确定不会在开机时造成危害。

本实施例中铸造壳体4的原材料为zl104。本实施例铸造成型的壳体4，质量好，无针孔等瑕疵。

在铸造之前，将熔化保温炉、入炉料(zl104)、入炉工具进出彻底烘烤，消除水分和多余气体，尽可能第减少入炉料熔化后形成的金属液体中的含气量。本实施例中，对化铝炉、入炉料和入炉工具的烘烤在10-30分钟，该烘烤时间能够在尽可能短的时间内降低铝水中原始含气量。

一、熔炼

1.1熔化保温炉的使用：

本实施例中，采用熔化保温炉(设备型号：ybq-500b)对烘烤后的入炉料进行熔化，形成金属液体。

在使用之前，接通熔化保温炉电源，启动风机吹扫，打开天燃气阀门，再点火；停炉时，先关闭点火开关、天燃气，风机再运行0.4-1.2小时，避免高温通过管道回传而损坏设备；取出杂质、清理坩埚。

1.2设备、器具、原材料预热：该环节是控制金属液体(本实施例为铝水)原始含气量的关键。

1.2.1熔化保温炉(ybq-500b)的预热:视停炉时间长短来确定烘炉的时间，坩埚应充分预热、烘透、直至烧红。

1.2.2炉料预热及投放：

回炉料类别

一级回炉料：(冒口、报废的坯件、浇余铝锭)所占比例上限为80％(最佳为50％-60％之间)；

二级回炉料：(客户加工完后退回的工废、料废，需要剃净螺钉、钢珠等杂物)所占比例上限为30％；有回炉料时需添加回炉料重量0.1％的镁。

1.2.3药剂预热：

精炼剂(用量为待处理铝液量的0.4％-0.6％，最佳为0.5％)、覆盖剂(用量为待处理铝液量的0.3％-0.5％，最佳为0.4％)及除渣剂(用量为待处理铝液量的0.3％-0.5％，最佳为0.4％)，预热温度不能超过150℃、否则药剂会失效；药剂预热温度最佳为135℃。该配比的药剂，能够在节约成本的前提下使金属液体更好地铸造成型。

1.2.4钟罩、渣耙、旋转除气机的除气棒和阻水板等熔炼入水工具在每次处理金属液体之前必须充分清理污垢、刷涂料处理、预热烘烤透。每次处理完金属液体后必须及时清理上述工具的残留物、污垢，充分烘烤、备下次使用；

1.3熔化、处理金属液体：

1.3.1在向熔化保温炉加入炉料时，应先加入小块料，再加入大块料。融化时金属液体温度控制在680-710℃，其中685-700℃是较佳范围。

1.3.2当入炉料熔化后，形成初熔液体，在初熔液体上均匀撒上一层覆盖剂，并打开熔化保温炉反射嘴上面的盖板，对初熔液体进行精炼；

1.3.3精炼初熔液体的温度保持在680-690℃，本实施例中的精炼温度为685℃。在精炼初熔液体的时候，加入1/2精炼剂，1/2除渣剂，同时加入对应回炉料分量的镁，用钟罩将其压入初熔液体深处(离炉底约100mm)并水平移向各处，使添加的药剂能够和初熔液体充分混合；

1.3.4待精炼剂反应结束后，初熔液体被精炼为精炼液体，用覆盖剂粉末用量的一半均匀撒于精炼液体的整个液面上；及时用渣耙将粉末与渣“炒”式搓揉，待渣铝明显分离时即可扒渣，得到除渣液体。

1.3.5再重复以上两个步骤，进行精炼、打渣处理后得到更加干净的除渣液体；

1.3.6对除渣液体进行除气处理，本实施例中采用旋转除气，在旋转除气时先通入小流量的氮气，然后将除气棒降到规定的位置，不可碰到坩埚，再调整氮气流量，有大气泡缓慢冒出即可。启动旋转除气机，旋转除气时间为10-20分钟，本实施例除气时间为15分钟；

1.3.7旋转除气结束后，扒渣，通入连续除气棒，有小气泡缓慢冒出即可，得到除气液体，在得到除气液体后，严格将除气液体的温度控制在680-690℃之间，静置15-30分钟即可浇铸。

1.3.8半埚水时，再次进行旋转除气，此时不得添加任何药剂，时间为9-11分钟，10分钟最佳，扒渣、静置15分钟后用水。

本实施例在进行壳体4铸造的时候，采用重力倾转铸机j354i，直接将处理好的除气液体浇注到安装在倾转铸机上的铸造模具中。

而在浇注除气液体进到铸造模具之前，需要对铸造模具进行如下处理：

2.1铸造模具处理

2.1.1铸造模具加热

2.1.1.1天然气烤枪将铸造模具烘烤至200℃以上。调节天燃气与压缩空气阀门比例，使火焰燃烧为蓝色。

2.1.1.2烘烤铸造模具时，钢板盖好模具，使模具均匀受热，保证模具的各个部分温度都达到要求。

2.1.2铸造模具冲砂

2.1.2.1采用吹砂的方式把铸造模具塑型腔以及安装在塑型腔内的砂芯5表面清理(污垢、残留的金属)干净；模具冲砂时，钢板覆盖坩埚，避免将砂带入坩埚中；

2.1.2.2根据铸造模具涂料结合力的实际情况，对铸造模具顶端冒口、中部过渡包等结构进行实时冲砂处理。防止涂料脱落，避免产品出现夹杂。

过度包，指的是用于铸造车间浇注作业，在熔化保温炉前承接经过处理的金属液体(即除气液体)的容器，在铸造车间中有行车配合过度包使用，通过行车将过度包运到铸造机设备处进行浇注。

2.1.3铸造模具喷涂

2.1.3.1涂料采用dag-395。温水稀释、搅匀，其比例为：水/涂料＝60/40。

2.1.3.2喷涂范围与位置：塑型腔、底板12及冒口、过渡包。塑型腔从上到下，涂料的厚度由逐渐减薄，底板12是最薄的地方，冒口及过渡包涂料适当稍厚一些。

2.2铸造模具安装与调试

2.2.1铸造机设备、铸造模具安装面清理：铸造模具与铸造机设备接合部的残渣、污物先清理干净，避免影响安装、定位。

2.2.2安装下模芯：戴上下模芯与油缸的连接螺栓(保证下模芯不掉落)，不紧固；

2.2.3装模具底板12和左、右、前、后推板7：首先将底板12安装到位、螺栓紧固，然后挂上左、右模连接螺栓。开模、合模三次。待合模到位后，再紧固左右模连接螺栓；其次将前、后推板7连接螺栓挂上。在左右模合模的状态下，点动合前推板1(左右模导正前推板1)。前推板1合到位后，紧固前推板1连接螺栓。半开前推板1，检查前推板1与左右模四周间隙是否一致，如果间隙一致，则前推板1安装合格。如果前推板1四周间隙不一致，则调整前推板1，直到四周间隙一致；依次安装后推板7。

2.2.4调节下模芯的限位开关：下模芯合模到位，不得把底板12顶变形、涂料脱落且产品符合图纸要求；严禁下模芯合模不到位，否则会出现模具泄漏、产品增重和飞皮；再紧固下模芯连接螺栓；

2.3工具准备：清理取水勺表面的污垢和氧化皮，烘烤至90-170℃时。再用毛刷均匀涂上薄薄一层被覆剂cg19，然后烘干；生产使用的夹钳、工作台、字钉、榔头、剃錾、角磨机等准备到位。

本实施例中，铸造模具在安装之前进行冲砂、喷涂料，宜于处理模具死角。

在使用以上铸造机设备和铸造模具进行壳体4产品铸造成型时，具体包括以下步骤：

3.1开合模三次，检查各按钮能否正常工作和模具是否能合模到位、再次紧固各连接螺栓；

3.2处理完后的模具温度有所下降，需烫模，此时开模时间要稍短于正常生产时的开模时间。

其中，开模过晚则产品不易取出，根据冒口凝固程度决定开模时间，本实施例中的开模时间为帽口凝固后的30-90秒内开模。

3.3待检查壳体4产品无缩松、浇不足等缺陷的时候，开始正常生产，设置留模时间5-25秒。

3.3.1依次合上下模芯、左模3。气枪吹扫净模具塑型腔内的异物，把处理好的砂芯5挂牢在左塑型腔内。点动合右模，左右模合到位后。首先沿左塑型腔壁吹扫、右塑型腔壁吹扫，然后分别从左型腔和右塑型腔的左、右后下角水平往前吹扫模具底板12。确保左右模合模时脱落的砂吹扫干净。再合前、后推板7，再次确认，砂芯5无损坏，进入下一工步。如果砂芯5损坏，则取出砂芯5，重复此工步内容。

3.3.2舀取除气液体时，本实施例为舀取铝液，取水勺底部轻轻拨开铝液表层的氧化皮，采取反舀顺浇的方式，铝液平稳倒入过渡包，启动脚踏开关，机器回转，使充型过程平稳，确保过渡包的面层氧化膜不能破、取水勺的面层氧化膜不能进入过渡包，使其粘附在取水勺内)；

3.3.3机器回转后，油泵停止。并取出过渡包铝皮。

3.3.4取水勺剩余的铝液倒入指定的地方，不能回炉，并清理其内及口部、外部氧化皮、铝飞皮等。

3.3.5留模时间到后，启动油泵。先点动松开左模3、右模，再完全打开；再依次打开前推板1后推板7、下推板11，取出壳体4产品。

3.3.6清理、吹扫铸造模具表面的残渣等，重复3.3.1至3.3.5的步骤，完成下一壳体4产品的浇铸。

3.3.7检查产品有无缺陷，例如拉挂、缩松、多肉、浇不足等，有缺陷时分析原因并采取相应解决措施。

3.3.8清理壳体4产品飞边毛刺，顶针、排气塞痕迹、合模线等，时所有痕迹不得超过0.5mm，加工定位面、定位孔等应光滑平整。

3.3.9烧砂、清砂

3.3.9.1烧砂

壳体4立放、整齐、规范装入淬火笼，严禁平放和斜放；装笼后壳体4吊入烧砂温度设置为500-520℃的烧砂炉中放正，温度升到后保温2.5-3.5小时，吊出产品空冷。本实施例中的烧砂温度选择510℃，烧砂炉选择井式电阻炉rj2-75-6，烧砂时间为在温度升到烧砂温度后保温3小时。

3.3.9.2清砂

壳体4冷却后，清理出产品内的残砂。清砂时，不得损坏产品。自检清砂后的壳体4，剔除夹渣、欠铸的壳体4。合格壳体4整齐堆码在木托板上，不合格的壳体4堆放在指定区域。

铸造成型后处理

在制造出壳体4之后，需要对壳体4进行加工后的处理，具体处理方式如下：

一、锯冒口

1.1检查按装在现有卧锯(g4240/70)夹具是否安全、牢固、可靠；

1.2沿着壳体4产品与铸造模具冒口的分割线锯割；剔除切割后夹渣的不合格壳体4产品放入指定的位置标识。将合格壳体4产品整齐堆码标识正常流转；

二、热处理

2.1固溶处理：壳体4装入淬火笼时，壳体4产品平放，不得立放和斜放；然后吊入加热炉(井式电阻炉rj2-75-6)，升温至535±5℃再保温3-5小时，本实施例中加热炉在535℃下保持4小时，吊出壳体4入水冷却(入水时间越短越好、产品出炉与入水时间不得超过15s)。产品入水后不停的上下提动淬火笼(确保冷却水在壳体4产品之间流动，向上提时壳体4产品不得露出水面)直到产品冷却；为了更好地加快壳体4产品的冷却，本实施例中采用一秒一次的方式，进行上下移动淬火笼，即1秒内淬火笼上下移动一次。

2.2淬火池水温控制在80℃以下；本实施例中淬火池温度控制在60℃以下，这样能够最快地进行壳体4产品的降温。

2.3人工时效：固溶处理完后，将产品转入时效笼，产品平放(通孔竖放)，以保证通风效果；壳体4吊入烘箱(rxs42-3)升温至170-180℃后保温5-7小时后，再出炉自然冷却；本实施例中烘箱的温度控制在175℃，升到此温度后保温6小时,进行时效处理。

三、抛丸

3.1抛丸：采用现有吊钩抛丸机q376，将壳体4产品放入抛丸机中，正反转各10-20分钟，本实施例中抛丸时间为正反转各15分钟，并按样品要求全检经过抛丸后的壳体4产品外观。合格品、废品、返工品分开堆码并标识；报废的产品，统计数量及工号；有气孔渣孔的，流转至打磨后工序焊补后再打磨抛丸。

3.2装笼：合格壳体4产品用储运笼盛装。装笼时，整齐规范堆码。

3.3入库：将装笼的合格产品入库。

具体在使用以上铸造机设备进行壳体4铸造成型时，具体操作如下：

设备上电时，首先进入电气控制系统末端的人机主屏，然后根据每屏的下面按钮的汉字说明进行各屏的选择。“上页”指回到上页，“下页”指回到下页，“返回”指回主画面，即人机界面。

在系统主屏画面，显示设备状态开关位置、运行状态、生产计数等。

生产计数可以随时按下计数清零按钮清零，总产量不能清零。

倾转参数设定：在主屏下按下倾转设定按钮，进入倾转设定画面，在此画面可以设定点动时上倾、下倾电磁换向比例阀输出速度，速度设定将按电磁换向比例阀最大输出的百分数值设定，最大为100，最小为0，选择合适的速度使倾转时速度不要太大。倾转终止角度在此设定角度范围0-105度。

上倾、下倾速度设定：下倾角度从0度开始，到最大倾转终止角度止。上倾角度有最大倾转终止角度开始到立起角度0停止。倾转速度设定曲线可以分为七级六段，角度输入数值0-105度的整数，速度输入范围0-100。在倾转设定完成后，可以在手动方式下进行下倾、上倾的动作测试，直到达到要求的倾转速度方可进行自动的运行。

动作设置：在系统设定中按下动作设置按钮，进入动作设置画面，可以选择有无前推板1、后推板7；有无上模；有无下模；下模顶件顶出或下模跟随顶出方式；先合模后插芯或先插芯后合模顺序。

动作时间设定：在系统设定中按下时间设置按钮，进入时间设置画面。

(1)设定下模跟随顶出延时时间。

(2)设定下模顶件顶出延时时间。

(3)上模延时顶出时间。

(4)上摸顶出延时时间。

(5)设定留模时间：留模时间从浇注完毕，按下冷却或双手按钮开始计时，时间单位秒。

冷却控制：在主屏下按下冷却控制按钮，进入冷却控制画面；在此画面设置冷却控制方式，进行冷却手动自动方式选择，选择冷却自动时，自动程序在运行到冷却步骤时会自动启动冷却程序。在冷却控制画面按下冷却参数设定按钮，进入冷却参数设定画面，选择冷却通道有无；对应该冷却通道开始时间、接通时间；开始时间从冷却启动开始计时时间到开始冷却接通时时间，接通时间到此冷却通道结束冷却，直到下次自动冷却开始。在冷却画面可以按下冷却测试按钮进入冷去测试画面，进行冷却测试。

给机器通电，按以下步骤启动液压泵：

⑴打开所有的压力表开关，此时各压力表指数应为“0”；

⑵松开压力阀vp1、vp3的调节手柄；

⑶在1秒钟内进行“启动液压泵”和“液压泵停止”的操作，同时检查液压泵的转动方向是否符合液压泵标定的箭头方向，如果不符应改变电气接线，然后再试。确定液压泵转动方向无误后，启动液压泵使其连续运转，准备调定压力(长时间不用时，在通电前应用手转动电机叶片来带动液压泵运转来润滑柱销，防止滑动不良拉坏高压柱销)；

液压系统压力的调定：

⑴首先调节液压泵本身压力阀vp1的手柄，不必旋的太紧，接下来可慢慢紧。由于系统已通电，此时电磁阀yv1得电，慢慢旋紧压力阀vp3的手柄，使压力表by1指到10mpa；

如果vp3的压力低于vp1，两旋钮可相互配合，使vp3略高于vp1即可，直到压力表显示10mpa，然后将vp1松开再慢慢旋紧，观察by1的变化情况，使之稳定在10mpa上，此时高压压力已调好，锁紧vp1的锁紧螺母，罩上罩盖。

⑵压力置于高压位置，继续调节压力阀vp1及vp3的手柄，使压力表by1指到13mpa；再调节压力阀vp1的手柄，使压力表by1一直指到13mpa；将vp3再慢慢旋松，观察by1的变化情况，应是随着vp3的松开，by1的值在下降，再慢慢旋紧vp3到压力为13mpa并使之稳定，锁紧vp3，此时安全溢流压力为13mpa；慢慢松开vp1的旋钮，使by1的指数为10mpa时，将vp1的手柄锁紧，系统高压压力调节完毕，安全溢流阀的溢流压力也同时调定。

开合型速度的调整：

该控制阀组位于机器床身的上横梁上。vs1调整开型速度，vs2调整合型速度。将机器运行状态置于手动(或点动)位置，分别进行该合模缸的开合模动作，在开合型往复运动过程中，观察每一次合型缸的运行速度，分别调整vs1、vs2，拧入(反丝)，则速度降低，拧出则速度升高，直到达到理想值为止。

上下顶出速度的调整：

该控制阀组同样位于机器床身的上横梁上。vs3、vs4调整上顶出缸的进退速度，vs5、vs6调整下顶出缸的进退速度。将机器运行状态置于手动位置，分别进行两只顶出缸的顶出和顶回动作，在往复运动过程中，观察每一缸的运行速度，分别调整vs3、vs4、vs5、vs6，拧入(正丝)，则速度降低，拧出则速度升高，直到达到理想值为止。

动模锁紧缸速度的调整

vs7、vs8是用来调整该油缸的进出速度的，同样道理，拧入(正丝)，则速度降低，拧出则速度升高，直到达到理想值为止。

第一备用抽插芯和第二备用抽芯的调整

该控制阀组位于机器床身横梁的上部，vs11、vs12、vs13、vs14用来调整抽插芯的速度(该机为抽插芯只留阀组接口，抽插芯机构、油缸、发讯元件用户根据零件需要在模具上配置)。装上油缸后调节原理同上。

翻转锁紧缸速度的调节

该组阀位于底座100支腿的后侧，vs9和vs10调整该锁紧缸的进出速度，同样道理，拧入(正丝)，则速度降低，拧出则速度升高，直到达到理想值为止。

倾转速度的设定

上倾和下倾的速度是由所示的电磁换向比例阀和旋转编码器联合控制的，它是通过输入不同的电信号输入到比例放大器byv1和byv2，并由编码器确定各种速度的变化位置，即在不同的角度输入不同的控制变量，从而达到不同的倾转速度，实现倾转变速充型。

在电磁换向比例阀下叠加两组顺序阀，它是用来控制倾转油缸背压的，以保证倾转过程在超过重心时的平稳性。拧如则背压大，在生产时，保证运行平稳的前提下，背压越小越好，这样驱动压力可降低。

实施例二

本实施例使用的铸造机设备为重力倾转铸机j354i，其转回相关参数如表1所示：

表1

通过以上六个阶段的倾转铸造，能够使铸造成型的壳体4质量最优。通过以上各个阶段角度、压力和流量的设置，铸造机设备回转各角度段的快慢对铸造模具充型流态的影响都是最佳效果，回转速度合理，避免壳体4产品上出现气孔、缩松、冷隔等缺陷。

实施例三

本实施例与实施例一的不同之处在于，铸造模具的左推板2和左模3之间连接有四个均匀分布的左连接杆，右推板8和右模之间连接有四个均匀分布的右连接杆。每个推板对应的四个推杆分别安装在对应推板的四个角落方向，使推杆对模具的力能够均衡。在左推板2和右推板8上连接用来驱动推板移动的动力机构，比如气缸、电机等，推板与这些动力机构的连接属于现有技术，在此不再赘述。

实施例四

本实施例与实施例一的不同之处在于，铸造模具的左前推杆、右前推杆、左后推杆和右后推杆都为中空管状结构。其中，位于对角线位置的左前推杆和右前推杆用来连接抽空气的真空泵，另一对位于对角线位置的左前推杆和右前推杆用来连接灌注金属液的灌装设备。同样，位于对角线位置的左后推杆和右后推杆用来连接抽空气的真空泵，另一对位于对角线位置的左后推杆和右后推杆用来连接灌注金属液的灌装设备。真空泵和罐装设备都是常用设备。本实施例这样用对角线位置的连接杆分别与真空泵和灌装设备连通，方便能够均匀地将金属液罐装到塑型腔中，方便能够均匀地将塑型腔中的空气抽出来。

以上说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。