一种金属型铸造机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属铸造自动化技术领域，具体为一种金属型铸造机。
【背景技术】
[0002]熔化了的铸造合金在重力的作用下被平稳地浇注到金属模腔中，获得铸件的方法，这种浇注工艺称为重力铸造，金属型铸造机就是使用这一工艺原理而发展的机械设备。金属型和砂型，在性能上有显著的区别，因此加工工艺方面也有区别，一般的金属型铸造机结构设置不合理，无法满足精度要求高的铸造要求。
【发明内容】
[0003]为了解决上述问题，本发明提供了一种金属型铸造机，其结构紧凑，设置合理，能够保证模具的准确定位，实现高精度的铸件。
[0004]其技术方案是这样的:一种金属型铸造机，其包括底座，其特征在于，所述底座上设置底部模具架，所述底部模具架下端设置顶板，所述顶板连接顶升液压缸，所述底部模具架两侧的所述底座上分别设置左模具架和右模具架，所述左模具架上和所述右模具架分别设置左合模液压缸和右合模液压缸，所述左合模液压缸和所述右合模液压缸分别连接与所述顶板配合的左模板和右模板，所述左模板和所述右模板上分别设置压紧机构。
[0005]其进一步特征在于，所述压紧机构包括压紧液压缸，所述压紧液压缸的活塞杆连接压头，所述压紧液压缸通过支撑板固定连接所述左模板和所述右模板；
所述支撑板上设置位移传感器；
所述左模板和所述右模板上分别连接左导杆和右导杆，所述左模具架和所述右模具架上分别设置与所述左导杆、右导杆配合的左导套、右导套；
所述顶板连接底部导杆，所述底座上设置与所述底部导杆配合的底部导套。
[0006]采用本发明的结构后，顶板、左模板和右模板上分别设置安装上模具，通过顶升液压缸、左合模液压缸和右合模液压缸实现模具的定位，即可进行浇注，整体结构紧凑，设置合理，定位准确方便，实现高精度的铸件。
【附图说明】
[0007]图1为本发明结构主视图；
图2为本发明结构俯视图。
【具体实施方式】
[0008]见图1，图2所示，一种金属型铸造机，其包括底座1，底座I上设置底部模具架2，底部模具架2下端设置顶板3，顶板3连接顶升液压缸4，底部模具架2两侧的底座I上分别设置左模具架5和右模具架6，左模具架5上和右模具架6分别设置左合模液压缸7和右合模液压缸8,左合模液压缸7和右合模液压缸8分别连接与顶板3配合的左模板9和右模板10，左模板9和右模板10上分别设置压紧机构11，金属型21位于模具20内；压紧机构11包括压紧液压缸12，压紧液压缸12的活塞杆连接压头13，压紧液压缸12通过支撑板14固定连接左模板9和右模板10 ;支撑板14上设置位移传感器(图中未画出)，可以更好地实现精确定位；左模板9和右模板10上分别连接左导杆15和右导杆16，左模具架5和右模具架6上分别设置与左导杆15、右导杆16配合的左导套17、右导套18，顶板3连接底部导杆19，底座I上设置与底部导杆19配合的底部导套(图中未画出)，起到导向作用。
【主权项】
1.一种金属型铸造机，其包括底座，其特征在于，所述底座上设置底部模具架，所述底部模具架下端设置顶板，所述顶板连接顶升液压缸，所述底部模具架两侧的所述底座上分别设置左模具架和右模具架，所述左模具架上和所述右模具架分别设置左合模液压缸和右合模液压缸，所述左合模液压缸和所述右合模液压缸分别连接与所述顶板配合的左模板和右模板，所述左模板和所述右模板上分别设置压紧机构。
2.根据权利要求1所述的一种金属型铸造机，其特征在于，所述压紧机构包括压紧液压缸，所述压紧液压缸的活塞杆连接压头，所述压紧液压缸通过支撑板固定连接所述左模板和所述右模板。
3.根据权利要求2所述的一种金属型铸造机，其特征在于，所述支撑板上设置位移传感器。
4.根据权利要求1所述的一种金属型铸造机，其特征在于，所述左模板和所述右模板上分别连接左导杆和右导杆，所述左模具架和所述右模具架上分别设置与所述左导杆、右导杆配合的左导套、右导套。
5.根据权利要求1所述的一种金属型铸造机，其特征在于，所述顶板连接底部导杆，所述底座上设置与所述底部导杆配合的底部导套。
【专利摘要】本发明涉及金属铸造自动化技术领域，具体为一种金属型铸造机，其结构紧凑，设置合理，能够保证模具的准确定位，实现高精度的铸件，其包括底座，其特征在于，底座上设置底部模具架，底部模具架下端设置顶板，顶板连接顶升液压缸，底部模具架两侧的底座上分别设置左模具架和右模具架，左模具架上和右模具架分别设置左合模液压缸和右合模液压缸，左合模液压缸和右合模液压缸分别连接与顶板配合的左模板和右模板，左模板和右模板上分别设置压紧机构。
【IPC分类】B22D33-04
【公开号】CN104668535
【申请号】CN201310619218
【发明人】沈双泉
【申请人】无锡市双全机械制造厂
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2013年11月29日