液压缸在金属压铸模具中的斜抽芯机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及到金属压铸模具的侧面抽芯机构，是液压缸在金属压铸模具中的斜抽芯机构。
【背景技术】
[0002]在金属压铸模具侧面抽芯设计上，目前业内所采用的机构较多，通常采用的机构有如下几类:(1)手动侧向抽芯机构，它包括螺纹抽芯、齿轮齿条抽芯、活动镶块抽芯。(2)机动侧抽芯机构，它包括斜导柱抽芯、斜滑块抽芯。(3)气动或电动侧向抽芯。以上几类抽芯机构是针对制品侧壁或内腔上带有孔或侧凹、侧凸等阻碍制品成型后直接脱模时，必须将成型侧孔或侧凹、侧凸的零件设计成活动的，在模具闭合时，这些零件能成型制品形状，在模具打开时，这些零件能完成阻碍直接脱模的某个部位先脱出，在制品推出模具前必须先抽出侧型芯，然后再从模具中推出制品，这样完成制品侧型芯的抽出和复位的机构称为侧向抽芯机构。上述几种侧向抽芯机构，虽结构简单，制造方便，但是它们都存在操作麻烦，生产效率低的共性，而气动和电动侧抽芯虽生产效率高，但是在模具制造时得制造较多的辅助机构来安装电动机或气缸，并且安装、调试不便。由于电动机或气缸较大，因此模具也得相应地增大体积，于是造成模具制造成本提高。为了克服上述几类侧抽芯机构的不足，特提供如下一种抽芯机构供行业参考。
【发明内容】
[0003]本发明是提供液压缸在金属压铸模具中的斜抽芯机构，它是依靠安装在模具外侧面的液压缸来带动模具成型零件的抽芯，它的优点是传动平稳，可以根据铸件所需抽芯力的大小和抽芯行程来设置液压系统，可以得到较大的抽芯力和较长的抽芯行程。在使用时只需将其与模具中的侧向抽芯零件连接，调整后就可以实现抽芯。该模就是利用液压缸具有的这一特点，把它利用到铸件的斜孔抽芯上。该模由于铸件形状特殊，铸件外形由多段外圆弧和内圆弧组成，铸件的尾部又有一斜孔，铸件的尺寸较大，斜孔的抽芯又长，因此在模架的选择上选择1000X500的模架。在铸件的分型上，选择铸件内圆弧和外圆弧多段组成部分分型，其分型后，铸件的外表面成型在模具定模仁上，铸件的内表面及铸件内表面上的柱位成型在模具动模一方。由于铸件尺寸较大，模具中的定模仁、动模仁为了机床加工方便，因此采用四件组成。为了适应现有压铸机的压力，该模具在排位上采用一模四腔，采用二个液压缸带动四个铸件的抽芯。该模浇注系统采用动模拉断式潜伏浇口。推出机构的设计，由于考虑到模具体积较大，为了保证合模锁紧力，因此模具主流道设置在模具的中心上，推出不采用中心推杆，而是利用压铸机上的四条侧推杆来驱动模具的推出机构。冷却系统采用多排循环水路冷却模具的定模仁和动模仁。该模不设置专用排气装置，是利用推出机构中的顶杆来完成模具的排气。综上所述，该模机构有利于铸件的长抽芯，有利于精密铸件在抽芯过程中必须保证平稳的动作才能达到铸件精度的要求，同时该模具制造、安装、调试、维修方便。液压缸在金属压铸模具中的斜抽芯机构，它解决了常规侧面抽芯机构操作麻烦，生产效率低的共性，而气动和电动侧抽芯虽生产效率高，但是在模具制造时得制造较多的辅助机构来安装电动机或气缸，并且安装、调试不便。由于电动机或气缸较大，因此模具也得相应地增大体积，造成模具制造成本提高的问题。液压缸在金属压铸模具中的斜抽芯机构，其特征是:定位圈(I)与定模板(2)紧固连接，冷却水道(3)从定模板(2)连通到定模仁(10)上，分流道(4)加工在定模仁(10)和动模仁(23)的分型面上，复位杆(5)与动模仁(23)滑动配合，第一顶针(8)、第二顶针(9)、拉料针(7)与动模仁(23)上的孔成滑动间隙配合，浇口套(11)与定模仁(10)滑动间隙配合，第一螺钉(13)把定模仁(10)紧固在定模板⑵的型腔中，导柱(15)与导套(14)滑动配合，模顶(16)用第二螺钉(18)紧固在动模座板(20)上，模脚(17)、动模座板(20)用第三螺钉(19)紧固连接，动模板(31)、模脚(17)、动模座板(20)用第四螺钉(21)紧固连接为一整体、构成模具动模部分，第一侧向型芯(24)与第一活塞杆(25)凹凸配合，第二侧向型芯(30)与第二活塞杆(28)凹凸配合，第一液压缸(26)、第二液压缸(27)与支承板(32)紧固连接。
【附图说明】
[0004]下面结合附图对本发明进一步说明
[0005]图中所示
[0006]图1是模具合模浇注状况的纵剖图
[0007]图2是模具合模状况各零件与模架组成关系的纵剖图
[0008]图3是模具型腔的排位、浇注系统、冷却水路、液压缸、侧抽芯在模具中安装状况的俯视图
[0009]图中数字编号分别表示:
[0010]I——定位圈 2——定模板3——冷却水道
[0011]4—分流道 5—复位杆6—弹簧
[0012]7——拉料针 8——第一顶针9——第二顶针
[0013]10——定模仁 11——烧口套12——烧口套压圈
[0014]13——第一螺钉 14——导套15——导柱
[0015]16——模顶 17——模脚18——第二螺钉
[0016]19—第三螺钉 20—动模座板21——第四螺钉
[0017]22——第五螺钉 23——动模仁24——第一侧型芯
[0018]25——第一活塞杆26——第一液压缸27——第二液压缸
[0019]28——第二活塞杆29——压板30——第二侧型芯
[0020]31——动模板 32——支承板
【具体实施方式】
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[0021]如图所示是液压缸在金属压铸模具中的斜抽芯机构，该模特点是:它依靠安装在模具外侧面的液压缸来带动模具成型零件的抽芯，它的优点是传动平稳，可以根据铸件所需抽芯力的大小和抽芯行程来设置液压系统，可以得到较大的抽芯力和较长的抽芯行程。在使用时只需将其与模具中的侧向抽芯零件连接，调整后就可以实现抽芯。该模利用液压缸具有的这一特点，把它利用到铸件的斜孔抽芯上。该模由于铸件形状特殊，铸件外形由多段外圆弧和内圆弧组成，铸件的尾部又有一斜孔，铸件的尺寸较大，斜孔的抽芯又长，因此在模架的选择上选择1000X500的模架。在铸件的分型上，选择铸件内圆弧和外圆弧多段组成部分分型，其分型后，铸件的外表面成型在定模仁上，铸件的内表面及铸件内表面上的柱位成型在模具动模一方。由于铸件尺寸较大，模具中的定模仁、动模仁为了机床加工方便，因此采用四件组成。为了适应现有压铸机的压力，该模具在排位上采用一模四腔，采用二个液压缸带动四个铸件的抽芯。该模浇注系统采用动模拉断式潜伏浇口。推出机构的设计，由于考虑到模具体积较大，为了保证合模锁紧力，因此模具主流道设置在模具的中心上，推出不采用中心推杆，而是利用压铸机上的四条侧推杆来驱动模具的推出机构。冷却系统采用多排循环水路冷却模具的定模仁和动模仁。该模不设置专用排气装置，是利用推出机构中的顶杆来完成模具的排气。该模的动作原理是:当模具在压铸机上安装调试完毕，经浇注成型、保压补缩、冷却定型后，压铸机的压力带动模具动模后移，此时铸件从定模仁
(10)中拉到模具动模一方，当铸件完全脱离定模仁(10)后，开模距大于铸件高度10-20mm时，压铸机停止动作。此时压铸机上的液压系统带动液压缸动作，第一液压缸(26)上的活塞杆(25)带动连接在上面的第一侧型芯(24)完成铸件侧面内孔的抽芯，第二液压缸(27)同样道理带动第二侧型芯(30)抽芯，抽芯完毕，压铸机的四条侧顶杆推动顶针板带动第一顶针(8)、第二顶针(9)和拉料针(7)把铸件和浇注系统凝料推出模外。合模时，模具作开模相反动作，完成各零件复位。待各打开型面完全闭合后，才进行下一周期浇注成型。
【主权项】
1.液压缸在金属压铸模具中的斜抽芯机构，其特征是:定位圈(I)与定模板(2)紧固连接，冷却水道⑶从定模板⑵连通到定模仁(10)上，分流道⑷加工在定模仁(10)和动模仁(23)的分型面上，复位杆(5)与动模仁(23)滑动配合，第一顶针(8)、第二顶针(9)、拉料针(7)与动模仁(23)上的孔成滑动间隙配合，浇口套(11)与定模仁(10)滑动间隙配合，第一螺钉(13)把定模仁(10)紧固在定模板(2)的型腔中，导柱(15)与导套(14)滑动配合，模顶(16)用第二螺钉(18)紧固在动模座板(20)上，模脚(17)、动模座板(20)用第三螺钉(19)紧固连接，动模板(31)、模脚(17)、动模座板(20)用第四螺钉(21)紧固连接为一整体、构成模具动模部分，第一侧向型芯(24)与第一活塞杆(25)凹凸配合，第二侧向型芯(30)与第二活塞杆(28)凹凸配合，第一液压缸(26)、第二液压缸(27)与支承板(32)紧固连接。
【专利摘要】液压缸在金属压铸模具中的斜抽芯机构，该模由安装在模具动模一方的二个液压缸完成铸件的侧斜孔抽芯，液压缸、压板、侧型芯、支承板几组零件连通后构成模具的液压机构。浇注系统由主流道、分流道、浇口组成。第一顶针(8)、第二顶针(9)、拉料针(7)连接紧固后构成该模的顶出机构。复回杆(5)、弹簧(6)构成该模的回位机构。该模结构紧凑，压力传递好，模具动作牢固可靠，铸件的斜孔抽芯动作平稳，型芯在抽芯过程中不抖动，以致达到铸件的尺寸精度。
【IPC分类】B22D17-22
【公开号】CN104707965
【申请号】CN201310719055
【发明人】牟维军
【申请人】牟维军
【公开日】2015年6月17日
【申请日】2013年12月13日