素进行预分类，进而 有效针对不同稀土元素熔点进行调整，不仅节省回收废旧磁钢的时间，且减少提取废旧磁 钢中不同稀土元素的工艺步骤，同时也为生产与废旧磁钢同等型号的稀土永磁材料后道工 序提供便利；而通过将预处理磁体材料与已配制好的金属粉熔炼合金锭，不再需要真空还 原熔炼炉，有效降低企业的生产成本，且解决了传统熔炼过程中各组分的熔点不同和人为 操作因素而导致熔炼后得的合金锭产生偏析的问题，镝加入有利于提高合金锭的实际矫顽 力;钇的加入有利于提高合金锭的实际矫顽力，同时减少钕、镨用量，金属粉的添加，提高含 镝稀土永磁材料的抗弯强度、硬度及抗冲击韧性。
【具体实施方式】
[0027]下面通过以下具体实施例对本发明进行详细描述。
[0028] 实施例1
[0029] 一种含镝稀土永磁材料，按如下表1-1进行配料：
[0030] 表1-1实施例1配方表
[0032]本实施例的上述稀土永磁材料的制备方法如下：
[0033]将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中 的稀土组分进行检测记录作为比对值;再将获得的预处理磁体材料与已配制好的铁粉投入 普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，熔炼温度为1495Γ，然后将熔融的合金液 浇铸并冷却为合金锭，通过氢碎、气流磨将合金锭破碎成平均粒度为2.4μπι的细粉末，同时 可根据样品中的稀土组分比对值，针对所需制备的稀土永磁材料稀土组分与比例要求添加 适量稀土组分以满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的 粉进行混合搅拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为 230MPa，压坯密度为4.3g/cm 3;待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结， 烧结温度为1070°C，并进行保温180分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至300 °C，在升温至900°C并进行保温90分钟，再次降温至300°C，在升温至530°C并进行保温180分 钟，即获得含镝稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对永磁材料坯体进行机械加工切割 并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含镝稀土永磁材料;其性能测试数据参见表1-2。 [0034] 其中，Br为剩磁，Hcb为矫顽力，（B.H)max为磁能积，MPa为抗弯强度。
[0035]表1-2实施例1产品性能测试表
[0037] 实施例2
[0038] 一种含镝稀土永磁材料，按如下表2-1进行配料：
[0039] 表2-1实施例2配方表
[0041 ]本实施例的上述稀土永磁材料的制备方法如下：
[0042] 将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中 的稀土组分进行检测记录作为比对值;再将获得的预处理磁体材料与已配制好的铁粉投入 普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，熔炼温度为1500Γ，然后将熔融的合金液 浇铸并冷却为合金锭，通过氢碎、气流磨将合金锭破碎成平均粒度为2.5μπι的细粉末，同时 可根据样品中的稀土组分比对值，针对所需制备的稀土永磁材料稀土组分与比例要求添加 适量稀土组分以满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的 粉进行混合搅拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为 240MPa，压坯密度为4.4g/cm 3;待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结， 烧结温度为1080°C，并进行保温180分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至310 °C，在升温至900°C并进行保温90分钟，再次降温至310°C，在升温至550°C并进行保温180分 钟，即获得含镝稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对含镝稀土永磁材料坯体进行机械 加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含镝稀土永磁材料;其性能测试数据参见 表 2-2 〇
[0043] 表2-2实施例2产品性能测试表
[0045] 实施例3
[0046] -种含镝稀土永磁材料，按如下表3-1进行配料：
[0047] 表3-1实施例3配方表
L〇〇49」本实施例的上述稀土永磁材料的制备方法如下：
[0050]将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中 的稀土组分进行检测记录作为对比值;再将获得的预处理磁体材料与已配制好的铁粉投入 普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，熔炼温度为1520Γ，然后将熔融的合金液 浇铸并冷却为合金锭，通过氢碎、气流磨将合金锭破碎成平均粒度为2.6μπι的细粉末，同时 可根据样品中的稀土组分比对值，针对所需制备的稀土永磁材料稀土组分与比例要求添加 适量稀土组分以满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的 粉进行混合搅拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为 250MPa，压坯密度为4.4g/cm 3;待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结， 烧结温度为l〇85°C，并进行保温180分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至320 °C，在升温至910°C并进行保温90分钟，再次降温至320°C，在升温至570°C并进行保温180分 钟，即获得含镝稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对含镝稀土永磁材料坯体进行机械 加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含镝稀土永磁材料;其性能测试数据参见 表 3_2。
[0051]表3-2实施例3产品性能测试表
[0053] 实施例4
[0054] 一种含镝稀土永磁材料，按如下表4-1进行配料：
[0055] 表4-1实施例4配方表
[0057] 本实施例的上述稀土永磁材料的制备方法如下：
[0058] 将收集的废旧磁钢按照同批次同型号所含稀土元素相同的废旧磁钢归为一类的 分类标准进行预分类，得预处理磁体材料，同时从预处理磁体材料中提取样品，并对样品中 的稀土组分进行检测记录作为比对值;再将获得的预处理磁体材料与已配制好的铁粉投入 普通电解炉中进行熔炼使其形成熔融的合金液，熔炼温度为1540Γ，然后将熔融的合金液 浇铸并冷却为合金锭，通过氢碎、气流磨将合金锭破碎成平均粒度为2.8μπι的细粉末，同时 可根据样品中的稀土组分比对值，针对所需制备的稀土永磁材料稀土组分与比例要求添加 适量稀土组分以满足需求，且在进行气流磨时放入定量的空气进行钝化，并对前后磨出的 粉进行混合搅拌；依次将细粉末通过模压加等静压法压制成压坯，且等静压的压力为 240MPa，压坯密度为4.5g/cm 3;待细粉末全部压制完毕后，将压坯置于真空烧结炉中烧结， 烧结温度为1090°C，并进行保温180分钟；而后将烧结后的压坯在真空烧结炉中降温至330 。(：，在升温至915°C并进行保温90分钟，再次降温至330°C，在升温至590°C并进行保温180分 钟，即获得含镝稀土永磁材料坯体，最后根据实际需求对含镝稀土永磁材料坯体进行机械 加工切割并精磨，同时预留进行电镀的尺寸，即得含镝稀