本发明涉及一种耐磨材料的制备方法，尤其涉及一种高分子耐磨材料的制备方法。
背景技术：
在工业的诸多领域中，大多物料搅拌、运输及仓储时都通过料斗、料管、筒仓等结构来实现，这些结构的内表面长期处于冲击、磨损或腐蚀状态，大大降低了整体结构的使用寿命，必须在内表面设置保护层，隔绝物料与设备结构的直接接触，起到保护设备的作用。目前的保护层包括定型板材和涂刷层两种，定型板材主要有铸石板、耐磨钢板、尼龙衬板等多种，涂刷层是通过涂刷耐磨材料于设备内表面来实现，相对于定型板材节省空间，与设备内表面结合牢固，耐磨效果更好。现有的涂刷耐磨材料为铁屑砂浆，耐磨性能依然不够，材料与设备内表面的粘接也有欠缺。
因此，为解决上述问题，特提供一种新的技术方案。
技术实现要素：
本发明提供一种高分子耐磨材料的制备方法。
本发明采用的技术方案是：
一种高分子耐磨材料的制备方法，以水泥、石粉和活性矿渣碳为原料，包括以下工艺步骤：
a、搅拌步骤：将水泥、石粉和活性矿渣碳投入到搅拌机中进行搅拌20-23分钟，然后进行粉碎成450-500目；
b、混合步骤：在步骤a中加入水性环氧固化剂，进行混合搅拌12-15分钟，然后再加入软化剂和除泡剂进行混合搅拌，形成混料；
c、成型步骤：将步骤b中的混料在造粒机中进行造粒，形成耐磨材料。
所述水泥为20-30重量份，石粉为30-35重量份，活性矿渣碳为10-12重量份，软化剂为1-3重量份，除泡剂为2-4重量份，水性环氧固化剂为5-8重量份。
所述软化剂为环烷油或领苯二甲酸丁酯。
所述除泡剂为乳化硅油、高碳醇脂肪酸酯复合物或聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚。
本发明的有益效果是：采用该种方法制备的高分子耐磨材料工艺简单，操作方便易得，同时添加的石粉和活性矿渣碳具有较强的粘结性，采用水性环氧固化剂能大大延长耐磨效果，提高高分子耐磨材料的性能。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的保护范围的限定。
实施例1
一种高分子耐磨材料的制备方法，以水泥、石粉和活性矿渣碳为原料，包括以下工艺步骤：
a、搅拌步骤：将20kg水泥、30kg和10kg活性矿渣碳投入到搅拌机中进行搅拌20分钟，然后进行粉碎成450目；
b、混合步骤：在步骤a中加入5kg水性环氧固化剂，进行混合搅拌12分钟，然后再加入1kg环烷油和2kg聚氧乙烯聚氧丙烯季戊四醇醚进行混合搅拌，形成混料；
c、成型步骤：将步骤b中的混料在造粒机中进行造粒，形成耐磨材料。
实施例2
一种高分子耐磨材料的制备方法，以水泥、石粉和活性矿渣碳为原料，包括以下工艺步骤：
a、搅拌步骤：将25kg水泥、32kg石粉和11kg活性矿渣碳投入到搅拌机中进行搅拌22分钟，然后进行粉碎成470目；
b、混合步骤：在步骤a中加入7kg水性环氧固化剂，进行混合搅拌14分钟，然后再加入2kg领苯二甲酸丁酯和3kg高碳醇脂肪酸酯复合物进行混合搅拌，形成混料；
c、成型步骤：将步骤b中的混料在造粒机中进行造粒，形成耐磨材料。
实施例3
一种高分子耐磨材料的制备方法，以水泥、石粉和活性矿渣碳为原料，包括以下工艺步骤：
a、搅拌步骤：将30kg水泥、35kg石粉和12kg活性矿渣碳投入到搅拌机中进行搅拌23分钟，然后进行粉碎成500目；
b、混合步骤：在步骤a中加入8kg水性环氧固化剂，进行混合搅拌15分钟，然后再加入3kg环烷油和4kg乳化硅油进行混合搅拌，形成混料；
c、成型步骤：将步骤b中的混料在造粒机中进行造粒，形成耐磨材料。
本发明的有益效果是：采用该种方法制备的高分子耐磨材料工艺简单，操作方便易得，同时添加的石粉和活性矿渣碳具有较强的粘结性，采用水性环氧固化剂能大大延长耐磨效果，提高高分子耐磨材料的性能。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作任何其他形式的限制，而依据本发明的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本发明所要求保护的范围。