本发明属于耐火材料技术领域，具体涉及一种环保耐火砖的制造工艺。
背景技术：
耐火材料是指耐火度至少为1500℃的无机非金属材料。耐火度是指耐火材料锥形体试样在没有荷重情况下，能抵抗高温作用不会软化熔倒的摄氏温度。耐火材料广泛用于冶金、化工、石油、机械制造、硅酸盐、动力等工业领域，在冶金工业中用量最大。耐火材料根据耐火度的高低可分为普通耐火材料、高级耐火材料和特级耐火材料。
耐火材料中应用最多的是耐火砖，耐火砖简称火砖，用耐火黏土或其他耐火原料烧制成。淡黄色或带褐色。主要用于砌冶炼炉，能耐1580℃—1770℃的高温，保证炼炉在高温状态下能稳定工作。
超高温烧制的镁铬材质耐高温制品，是今天最常用的耐火砖产品，该型耐火砖具有可耐受温度高，热稳定性好，能承受温度激烈变化的特点。但是该型耐火砖在达到使用寿命后，由于材料含有铬元素和其他有毒有害物质，对环境的污染严重，无害化处理成本高，非常不环保。
技术实现要素：
针对以上问题，本发明的目的在于提供一种环保耐火砖的制造工艺，该工艺生产的耐火砖耐高温性能优，热稳定性好，耐腐蚀性能强，不含有重金属成分或其他有害物质，对环境非常友好。
一种环保耐火砖的制造工艺，包括如下制造步骤：
(1)基料制备：按照质量份数称取高铝矾土20-25份，高岭土25-30份，膨润土尾矿5-10份，高粘度凹凸棒土粉10-15份，硅线石10-15份，将以上原料混合均匀，得到耐火砖基料。
(2)结合剂浆料制备：按照质量份数称取氧化锆5-8份，氧化铝15-20份，软质粘土粉10-20份，以及100-130份水，将以上原料混合搅拌，得到稳定结合剂浆料。
(3)砖坯成型：将耐火砖基料和结合剂浆料投入到湿碾机中，混合碾压30-50min，混合料出碾后送入到成型机中，在模具内压制成型，脱模后得到耐火砖砖坯。
(4)整砖烧制：将脱模后的砖坯装进干燥窑车中，在隧道窑的干燥室干燥，然后送入到烧结窑中高温烧制，高温烧结窑的烧制温度为1400-1550℃，烧制时间为3-5h，烧结完成后送到隧道窑的冷却室降温至150-200℃。
(5)冷却养护：将冷却室内的耐火砖整砖送到通风干燥的堆放场，自然冷却，然后用码砖机码垛整齐，自然存放2-3d，即可得到所需耐火砖。
优选的，步骤(1)所述高铝矾土的粒度为1-3mm。
优选的，步骤(1)所述高岭土、膨润土尾矿和硅线石的目数为100-180目。
优选的，步骤(2)所述各原料的粒径均为150-180目。
优选的，步骤(3)所述成型机的成型压力为2-3t/cm2。
优选的，步骤(4)所述干燥室中的干燥时间为30-40min。
优选的，步骤(4)所述高温烧结窑的烧制温度为1450-1500℃。
优选的，步骤(4)所述冷却室的降温时间为5-6h。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
本发明提供的一种环保耐火砖的制造工艺生产的耐火砖，其耐高温性能好，可以长时间承受1500℃以上的温度而不粉化，荷重软化温度高于1550℃，性能非常优秀，可以用于常规混铁炉、铁水罐、玻璃窑等高温窑炉的建造。
该工艺生产的耐火砖还具有绿色环保的优点，在耐火砖的原料中，不使用金属铬之类的重金属元素，在达到使用寿命后，可以向其他建筑垃圾一样进行处理，不会增加废物无害化处理的成本，处理过程不会环境造成污染，是一种环境友好型耐火材料。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
实施例1
(1)基料制备：按照质量份数称取粒度为1-3mm高铝矾土20份，高岭土25份，膨润土尾矿5份，高粘度凹凸棒土粉10份，硅线石10份，高岭土、膨润土尾矿和硅线石的目数为100目，将以上原料混合均匀，得到耐火砖基料。
(2)结合剂浆料制备：按照质量份数称取氧化锆5份，氧化铝15份，软质粘土粉10份，以上原料的粒径均为150目，将以上原料和100份水混合搅拌，得到稳定结合剂浆料。
(3)砖坯成型：将耐火砖基料和结合剂浆料投入到湿碾机中，混合碾压30min，混合料出碾后送入到成型机中，在模具内压制成型，成型机的成型压力为2t/cm2，脱模后得到耐火砖砖坯。
(4)整砖烧制：将脱模后的砖坯装进干燥窑车中，在隧道窑的干燥室干燥，干燥室中的干燥时间为30min，然后送入到烧结窑中高温烧制，高温烧结窑的烧制温度为1400℃，烧制时间为3h，烧结完成后送到隧道窑的冷却室降温至150℃，冷却室的降温时间为5h。
(5)冷却养护：将冷却室内的耐火砖整砖送到通风干燥的堆放场，自然冷却，然后用码砖机码垛整齐，自然存放2d，即可得到所需耐火砖。
实施例2
(1)基料制备：按照质量份数称取粒度为1-3mm高铝矾土25份，高岭土30份，膨润土尾矿10份，高粘度凹凸棒土粉15份，硅线石15份，高岭土、膨润土尾矿和硅线石的目数为180目，将以上原料混合均匀，得到耐火砖基料。
(2)结合剂浆料制备：按照质量份数称取氧化锆8份，氧化铝20份，软质粘土粉20份，以上原料的粒径均为180目，将以上原料和130份水混合搅拌，得到稳定结合剂浆料。
(3)砖坯成型：将耐火砖基料和结合剂浆料投入到湿碾机中，混合碾压50min，混合料出碾后送入到成型机中，在模具内压制成型，成型机的成型压力为3t/cm2，脱模后得到耐火砖砖坯。
(4)整砖烧制：将脱模后的砖坯装进干燥窑车中，在隧道窑的干燥室干燥，干燥室中的干燥时间为35min，然后送入到烧结窑中高温烧制，高温烧结窑的烧制温度为1400℃，烧制时间为5h，烧结完成后送到隧道窑的冷却室降温至200℃，冷却室的降温时间为6h。
(5)冷却养护：将冷却室内的耐火砖整砖送到通风干燥的堆放场，自然冷却，然后用码砖机码垛整齐，自然存放3d，即可得到所需耐火砖。
实施例3
(1)基料制备：按照质量份数称取粒度为1-3mm高铝矾土23份，高岭土27份，膨润土尾矿8份，高粘度凹凸棒土粉13份，硅线石12份，高岭土、膨润土尾矿和硅线石的目数为150目，将以上原料混合均匀，得到耐火砖基料。
(2)结合剂浆料制备：按照质量份数称取氧化锆7份，氧化铝17份，软质粘土粉15份，以上原料的粒径均为170目，将以上原料和120份水混合搅拌，得到稳定结合剂浆料。
(3)砖坯成型：将耐火砖基料和结合剂浆料投入到湿碾机中，混合碾压40min，混合料出碾后送入到成型机中，在模具内压制成型，成型机的成型压力为2.5t/cm2，脱模后得到耐火砖砖坯。
(4)整砖烧制：将脱模后的砖坯装进干燥窑车中，在隧道窑的干燥室干燥，干燥室中的干燥时间为35min，然后送入到烧结窑中高温烧制，高温烧结窑的烧制温度为1450℃，烧制时间为4h，烧结完成后送到隧道窑的冷却室降温至170℃，冷却室的降温时间为5.5h。
(5)冷却养护：将冷却室内的耐火砖整砖送到通风干燥的堆放场，自然冷却，然后用码砖机码垛整齐，自然存放3d，即可得到所需耐火砖。
实施例4
(1)基料制备：按照质量份数称取粒度为1-3mm高铝矾土22份，高岭土29份，膨润土尾矿8份，高粘度凹凸棒土粉11份，硅线石14份，高岭土、膨润土尾矿和硅线石的目数为130目，将以上原料混合均匀，得到耐火砖基料。
(2)结合剂浆料制备：按照质量份数称取氧化锆7份，氧化铝20份，软质粘土粉16份，以上原料的粒径均为160目，将以上原料和110份水混合搅拌，得到稳定结合剂浆料。
(3)砖坯成型：将耐火砖基料和结合剂浆料投入到湿碾机中，混合碾压35min，混合料出碾后送入到成型机中，在模具内压制成型，成型机的成型压力为3t/cm2，脱模后得到耐火砖砖坯。
(4)整砖烧制：将脱模后的砖坯装进干燥窑车中，在隧道窑的干燥室干燥，干燥室中的干燥时间为30min，然后送入到烧结窑中高温烧制，高温烧结窑的烧制温度为1500℃，烧制时间为4h，烧结完成后送到隧道窑的冷却室降温至180℃，冷却室的降温时间为6h。
(5)冷却养护：将冷却室内的耐火砖整砖送到通风干燥的堆放场，自然冷却，然后用码砖机码垛整齐，自然存放2d，即可得到所需耐火砖。
性能测试
本实施例的耐火砖通过与高铝砖、高炉砖、进行性能对比测试得到如下表数据：
表1：实施例与高铝砖和高炉砖的性能测试结果
通过以上数据表明，本发明提供的一种环保耐火砖的制造工艺生产的耐火砖，不仅材料绿色环保，而且其各项性能指标，均不低于市场上常用的高铝耐火砖和高炉砖。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。