一种活化窑炉料道的制作方法

本实用新型涉及一种料道，具体是一种活化窑炉料道。

背景技术：

在生物质活性炭的生产过程中,随着水蒸气活化剂的加入,活化是传热,传质及热解复杂物理化学过程,直接决定活性炭的产率和质量。

常规的生物质活化窑炉系等截面料道,活化料靠自重垂直下落,堆积密度大，间隙小,水蒸气系饱和气,进入阻力大,与活化料的传质不均匀,料道温度水平较低,致使热解-还原-扩孔不充分,活性炭质量品位低,经济效益不高。因此，本领域技术人员提供了一种活化窑炉料道，以解决上述背景技术中提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种活化窑炉料道，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种活化窑炉料道，包括异型砖和蒸汽导管砖，所述异型砖和蒸汽导管砖共同砌成窑炉料道，蒸汽导管砖上端固定连接异型砖；

所述异型砖包括分离块和侧板，所述分离块的两侧均设置有侧板，两个侧板关于分离块对称设置；所述蒸汽导管砖内部开设有导孔。

作为本实用新型进一步的方案：所述分离块底面与侧板底面在同一水平面，且分离块的高度大于侧板的高度。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型的窑炉料道由异型砖与蒸汽导管砖砌成,从而使组成的料道截面大小交替规则变化,使活化料在垂直下落过程中,不断间隔松散,翻转；同时,在大截面处,加入高压高温过热水蒸气,由于水蒸气的急剧膨胀扰动,进一步强化了物料的翻转,传质,传热、热解、还原活化及扩孔，且由于水蒸气向物料传质充分、均匀,加之温度压力较高,节省水蒸气25％以上，使活性炭质量品位大幅提高，碘值达1200-1500mg/g,比表面积100-1500m²/g。

附图说明

图1为一种活化窑炉料道的结构示意图。

图2为一种活化窑炉料道中蒸汽进入蒸汽导管砖的示意图。

图3为一种活化窑炉料道中异型砖的主视图。

图4为一种活化窑炉料道中异型砖的俯视图。

图5为一种活化窑炉料道中异型砖的侧视图。

图6为一种活化窑炉料道中蒸汽导管砖的主视图。

图7为一种活化窑炉料道中蒸汽导管砖的侧视图。

图中：1-异型砖；11-分离块；12-侧板；2-蒸汽导管砖；21-导孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～7，本实用新型实施例中，一种活化窑炉料道，包括异型砖1和蒸汽导管砖2，所述异型砖1和蒸汽导管砖2共同砌成窑炉料道，蒸汽导管砖2上端固定连接异型砖1；

所述异型砖1包括分离块11和侧板12，所述分离块11的两侧均设置有侧板12，两个侧板12关于分离块11对称设置；所述蒸汽导管砖2内部开设有导孔21。

所述分离块11底面与侧板12底面在同一水平面，且分离块11的高度大于侧板12的高度。

本实用新型的工作原理是：

本实用新型的窑炉料道由异型砖1与蒸汽导管砖2砌成,从而使组成的料道截面大小交替规则变化,使活化料(图1中箭头指示方向为活化料加入方向)在垂直下落过程中,不断间隔松散,翻转；同时,在大截面处,加入高压高温过热水蒸气(图2中箭头方向为水蒸气流向),由于水蒸气的急剧膨胀扰动,进一步强化了物料的翻转,传质,传热、热解、还原活化及扩孔，且由于水蒸气向物料传质充分、均匀,加之温度压力较高,节省水蒸气25％以上，使活性炭质量品位大幅提高，碘值达1200-1500mg/g,比表面积100-1500m²/g。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。