专利名称：聚结式合成氨醇、氨分离器的制作方法
技术领域：
本实用新型属于作业技术领域，更进一步涉及合成氨、甲醇生产中从氮氢气中分离液态醇、氨的聚结式合成氨醇、氨分离器。
目前合成氨生产中所采用的氨分、醇分等分离器，均采用重力分离、气体旋流、板层分离或丝网除沫等机械分离方法对合成气进行醇、氨分离。传统醇分、氨分仅能去除气体中粒径大于5～10μm的液氨、液醇，而对其中粒径在0.01～10μm之间的氨雾、醇雾无法分离。传统氨分离器使得进塔气体氨含量高达2.5％～3％，而整个合成塔氨净值仅10～15％，即在每个循环中平均有近20％的液氨因传统氨分离器分离效率低而浪费掉；传统醇分离器效率低使气体中残余醇含量增高同样造成醇损失。
本实用新型的目的在于提供一种能有效提高醇、氨分离效率的聚结式合成氨醇、氨分离器，它能彻底去除氮氢合成气中所夹带的氨雾、醇雾，使甲醇、液氨产量在不增加任何设备投资情况下得以提高。
本实用新型包括上筒体、下筒体、进气管、排气管、上排液口、下排液口和内件。上筒体和下筒体间球形密封并相连，进、排气管均与筒体相连。内件中的连管与分布板垂直连接，分布板与筒体垂直连接。除液滤芯与分布板垂直连接。上排液口与上筒体相连，下排液口与下筒体相连，除液滤芯与排气室相通，除尘滤芯与进气室相通，两排气室由分布板隔离。
以下结合附图对本实用新型作进一步的描述。
图1为本实用新型的实施例1结构示意图。
图2为本实用新型的实施例2结构示意图。
图1所示的实施例1的上盖1位于上筒体2顶部，上筒体2与下筒体3间球形密封并相互连接，进气管5位于下筒体3下方，排气管13位于上筒体2上方。进气管5后连接布气管6，除沫丝网4位于布气管6之后。下排液口7位于下筒体3底部，上排液口10位于上筒体2的底部。下筒体3与分布板9构成进气室，上筒体2与分布板9构成排气室。除尘滤芯8位于进气室，并与连管11相连。除液滤芯12位于排气室内，并与连管11相连。连管11与分布板9垂直相连，分布板9上开有若干圆孔。上排液口10用弯管与上筒体2连通，下排液口7用弯管与下筒体3连通。
图2所示的实施例2的进气管5位于上筒体2的上方，排气管13位于下筒体3下方，上筒体2与分布板9构成进气室，下筒体3与分布板9构成排气室，其它结构与
图1实施例1相同。
权利要求1．聚结式合成氨醇、氨分离器，它包括上筒体、下筒体、进气管、排气管、上排液口、下排液口和内件，其特征在于所述上筒体和下筒体间球形密封，进气管后连布气管，进气管和排气管均与筒体相连，所述内件中的连管与分布板垂直连接，分布板与筒体垂直连接，除液滤芯与分布板垂直连接，上排液口与上筒体连通，下排液口与下筒体连通，除液滤芯位于排气室，除尘滤芯位于进气室，两气室由分布板隔离。
2．如权利要求1所述的聚结式合成氨醇、氨分离器，其特征在于进气管开在下筒体下部，排气管开在上筒体上部，所述除液滤芯位于分布板上部。
3．如权利要求1所述的聚结式合成氨醇、氨分离器，其特征在于进气管开在上筒体上部，排气管开在下筒体下部，所述除液滤芯位于分布板下部。
4．如权利要求1所述的聚结式合成氨醇、氨分离器，其特征在于所述进气管外部可设置除沫丝网。
5．如权利要求1所述的聚结式合成氨醇、氨分离器，其特征在于所述进气室可设置除尘滤芯，除尘滤芯与导管相连。
6．如权利要求1所述的聚结式合成氨醇、氨分离器，其特征在于所述上筒体顶部设有上盖。
7．如权利要求1所述的聚结式合成氨醇、氨分离器，其特征在于所述布气管后设有除沫丝网。
专利摘要聚结式合成氨醇、氨分离器,它包括球形密封的上、下筒体,与筒体相连的进、排气管,上、下排液口和内件。连管、除液滤芯均与分布板垂直连接,分布板与筒体垂直连接,除液滤芯、除尘滤芯分别与排气室和进气室相通,两个气室由分布板隔离,上、下筒体分别与上、下排液口相连。本实用新型可彻底分离合成气中所有夹带的氨雾、醇雾,使甲醇、液氨生产能力在不增加任何其它设备投资的情况下得以提高。
文档编号C01C1/00GK2344387SQ9823317
公开日1999年10月20日 申请日期1998年11月24日 优先权日1998年11月24日
发明者李彩琴 申请人:李彩琴