璃液经过料道进入锡槽表面后在1280°C摊平、1120°C抛光， 随后在995°C进行堆厚，得到IOmm厚的玻璃带，玻璃带冷却到720°C后离开锡槽尾端，进入 热处理窑；
[0039] 3)玻璃带进入热处理窑后，于720°C进行核化40min，915°C晶化48min ;620°C进行 30min均匀退火；
[0040] 4)玻璃带出热处理窑后进行切割和抛光得到所需的产品。
[0041] 实施例3
[0042] 原料组成：CaO 8kg、Mg0 8kg、Al20316kg、Si0247kg、Na20 3kg、K20 7kg、Zn0 0· 5kg、 Ti027kg、Zr023 . 5kg。
[0043] I)将原料按比例称量混合均勾，置于玻璃熔窑中加热至1500°C进行熔化及均化；
[0044] 2)熔化及均化后的玻璃液经过料道进入锡槽表面后在1250°C摊平、1173°C抛光， 随后在KKKTC进行堆厚，得到17_厚的玻璃带，玻璃带冷却到670°C后离开锡槽尾端，进入 热处理窑；
[0045] 3)玻璃带进入热处理窑后，于700°C进行核化48min，960°C晶化54min ;600°C进行 45min均勾退火；
[0046] 4)玻璃带出热处理窑后进行切割和抛光得到所需的产品。
[0047] 实施例4
[0048] 原料组成：CaO 2kg、Mg0 3kg、Al203llkg、Si0246kg、Na20 2kg、K20 2kg、Zn0 0· 5kg、 Ti02lkg、ZrO2O. 5kg。
[0049] I)将原料按比例称量混合均匀，置于玻璃熔窑中加热至1600°C进行熔化及均化；
[0050] 2)熔化及均化后的玻璃液经过料道进入锡槽表面后在1260°C摊平、1099°C抛光， 随后在IOirc进行堆厚，得到12_厚的玻璃带，玻璃带冷却到730°C后离开锡槽尾端，进入 热处理窑；
[0051] 3)玻璃带进入热处理窑后，于780°C进行核化12min，900°C晶化72min ;630°C进行 35min均勾退火；
[0052] 4)玻璃带出热处理窑后进行切割和抛光得到所需的产品。
[0053] 实施例5
[0054] 原料组成：CaO 12kg、MgO 10kg、Al20328kg、Si025 7kg、Na2O 12kg、K2O 9kg、ZnO 3kg、Ti028kg、Zr024kg。
[0055] I)将原料按比例称量混合均匀，置于玻璃熔窑中加热至1600°C进行熔化及均化；
[0056] 2)熔化及均化后的玻璃液经过料道进入锡槽表面后在1260°C摊平、1099°C抛光， 随后在944°C进行堆厚，得到8mm厚的玻璃带，玻璃带冷却到750°C后离开锡槽尾端，进入热 处理窑；
[0057] 3)玻璃带进入热处理窑后，于760°C进行核化72min，980°C晶化24min ;550°C进行 55min均勾退火；
[0058] 4)玻璃带出热处理窑后进行切割和抛光得到所需的产品。
[0059] 实施例6
[0060] 发明人对实施例1-5制备得到的微晶玻璃性能进行了检测，结果如表1所示。
[0061] 表 1
[0062]
【主权项】
1. 一种CaO-MgO-Al 203-Si02系统微晶玻璃，其特征在于，原料的重量份数组成为：CaO 2 ~12 份、MgO 3 ~10 份、Al2O3 11 ~28 份、Si0246 ~57 份、Na2O 2 ~12 份、K2O 2 ~9 份、ZnO 0? 5 ~3 份、TiO2 1 ~8 份、ZrO2 0? 5 ~4 份。
2. 根据权利要求1所述的一种CaO-MgO-Al 203-Si02系统微晶玻璃，其特征在于，原料的 重量份数组成为：CaO 5 份、MgO 9 份、Al2O3 24 份、SiO2 50 份、Na2O 4 份、K2O 2. 5 份、ZnO 1 份、TiO2 3 份、ZrO2 1.5 份。
3. 根据权利要求1所述的一种CaO-MgO-Al 203-Si02系统微晶玻璃，其特征在于，原料的 重量份数组成为：CaO 9 份、MgO 4 份、Al2O3 16 份、SiO2 54 份、Na2O 7 份、K2O 6 份、ZnO 0.5 份、TiO2 2. 5 份、ZrO2 1 份。
4. 如权利要求1-3任意一项所述的一种CaO-MgO-Al 203-Si02系统微晶玻璃的浮法生产 工艺，其特征在于，包括以下操作步骤： a. 将原料按比例称量混合均匀，置于玻璃熔窑中进行熔化及均化； b. 经熔化及均化后的玻璃液经过料道进入锡槽表面后进行玻璃摊平、抛光，随后进行 拉薄或堆厚，得到特定宽度和厚度的玻璃带，玻璃带继续冷却后离开锡槽尾端，进入热处理 窑； c. 玻璃带在热处理窑依次进行核化、晶化和退火处理； d. 玻璃带出热处理窑后进行切割和抛光得到所需的产品。
5. 根据权利要求4所述的一种CaO-MgO-Al 203-Si0$统微晶玻璃的浮法生产工艺，其 特征在于，步骤a中所述熔化温度为1500~1600°C。
6. 根据权利要求4所述的一种CaO-MgO-Al 203-Si0$统微晶玻璃的浮法生产工艺，其 特征在于，步骤b中所述摊平温度为1300~1250°C、抛光温度为1173~1099°C、拉薄或堆 厚温度为1011~994°C、出锡槽温度为650-750°C。
7. 根据权利要求4所述的一种CaO-MgO-Al 203-Si0$统微晶玻璃的浮法生产工艺，其 特征在于，步骤b所述玻璃带的厚度为3-18mm。
8. 根据权利要求4所述的一种CaO-MgO-Al 203-Si02系统微晶玻璃的浮法生产工艺， 其特征在于，步骤c所述玻璃带在700~780°C核化0. 2~I. 2h，900~980°C晶化0. 4~ I. 2h，550-650°C退火 0? 2 ~lh。
【专利摘要】本发明公开了一种微晶玻璃及其浮法生产工艺，所述微晶玻璃的原料配比含有钙，同时碱性氧化物的总含量较高，生产过程中通过依靠玻璃液自身重力和表面张力进行玻璃摊平和表面抛光，玻璃在热处理过程中采用分阶段核化和晶化，并通过控制核化温度、晶化温度、核化时间、晶化时间、晶核剂的用量，最终得到表面平整光滑、性能优良的微晶玻璃，解决了微晶玻璃生产中成品率低、生产效率低、生产成本高的问题。
【IPC分类】C03C10-14, C03B18-02
【公开号】CN104743884
【申请号】CN201510131936
【发明人】程金树, 袁坚, 李雄伟, 章宇, 郑伟宏, 范亚伟, 张天瑞
【申请人】河北省沙河玻璃技术研究院, 武汉理工大学
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2015年3月25日