软质聚氨酯泡沫和座垫的制作方法

本发明涉及用于如汽车部件、室内家居用品的各种成形品的软质聚氨酯泡沫，以及使用该软质聚氨酯泡沫的座垫(座椅用垫料)。本申请要求基于2014年6月12日在日本提交的日本专利申请No.2014-121918的优先权，在此将其内容引入。
背景技术：
：软质聚氨酯泡沫用于汽车等的车辆用座垫，室内用的椅子、或床等的垫料，以及如房屋的地板用缓冲材料等各种用途。根据用途要求有各种机械特性，并且在汽车用座垫中要求有乘坐舒适性。作为具有适当的回弹力和优异的振动吸收特性的轻量聚氨酯泡沫，本申请人提出了专利文献1的聚氨酯泡沫。这种聚氨酯泡沫是通过将包含多元醇组分和异氰酸酯组分的聚氨酯发泡原液发泡成形而形成的聚氨酯泡沫，且分子量、不饱和度和分子量/官能团数限定在特定范围内的聚醚多元醇用作主要组分并进一步与有机处理的无机填料共混。引文列表专利文献专利文献1：日本特开2008-127514号公报技术实现要素：发明要解决的问题近年来，在车辆用座垫中，存在进一步增强乘坐时的舒适性和稳定感的需求。例如，在汽车行驶在缓和弯路或行驶中改变车道时产生的横向的G(离心方向的加速度)施加于乘员的情况中，存在通过在乘员的臀部和背部中至少支撑臀部来减少摇晃感的需求(横向偏移感)。本发明是鉴于上述情况而作出的，其目的在于提供一种具有乘坐舒适性和可靠稳定感的座垫，以及能够实现该座垫的软质聚氨酯泡沫。用于解决问题的方案[1]一种软质聚氨酯泡沫，其通过将含有多元醇、多异氰酸酯、交联剂、发泡剂和催化剂的发泡原液发泡成形而得到。在所述软质聚氨酯泡沫中，作为所述多元醇，含有重均分子量Mw为3,000～12,000且官能团数为3～4的聚醚多元醇，作为所述交联剂包含的所有化合物的氧化乙烯基团/氧化丙烯基团(摩尔比)为100以上，作为所述多异氰酸酯，含有异氰酸酯当量为70以上的二苯基甲烷二异氰酸酯。发明的效果形成本发明的软质聚氨酯泡沫的发泡原液具有新颖的组成。结果，由于乘坐时的适当回弹力以及在施加横向加速度的情况下的摇晃感的减少，可以获得与现有技术不同的乘坐舒适感和稳定感。附图说明图1是显示沿所制造的软质聚氨酯泡沫的厚度方向的刚性分布的图。具体实施方式以下，基于良好的实施方案、参考附图对本发明进行说明；然而，本发明不限于这些实施方案。本发明的软质聚氨酯泡沫的良好实施方案是通过将含有多元醇、多异氰酸酯、交联剂、发泡剂和催化剂的发泡原液发泡成形获得的软质聚氨酯泡沫。形成上述发泡原液的材料的特征实例包括以下(A)～(D)。(A)作为多元醇组分，含有重均分子量Mw为3,000～12,000且官能团数(羟基数)为3～4的聚醚多元醇。(B)发泡原液中作为交联剂包含的所有化合物(交联剂的全体)的氧化乙烯基团/氧化丙烯基团(摩尔比)为100以上。(C)作为连通化剂包含的所有化合物的氧化乙烯基团/氧化丙烯基团(摩尔比)为2以上。(D)作为多异氰酸酯，含有异氰酸酯当量为70以上的二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)。<多元醇组分>作为形成发泡原液的多元醇组分，含有重均分子量Mw为3,000～12,000且官能团数(羟基数)为3～4的聚醚多元醇。由于反应性良好，优选通过烯化氧的开环聚合得到的聚醚多元醇作为上述聚醚多元醇。烯化氧的实例包括氧化丙烯(PO)、和氧化乙烯(EO)等。用作聚醚多元醇的材料的烯化氧可以是一种或多种。从原料活性的观点来看，优选通过组合上述PO和EO获得的聚醚多元醇作为形成发泡原液的聚醚多元醇。PO与EO的共混比(摩尔比)没有特别限定，例如，作为EO/PO(摩尔比)，优选为8/92～25/75，更优选为13/87～20/80。当EO/PO(摩尔比)在上述范围内时，可以容易地产生具有良好反应性的聚醚多元醇。形成发泡原液的聚醚多元醇的1个分子中含有的羟基(官能团)的数目优选为3～4个，更优选为3.5～4个。当在这些优选范围内时，发泡原液的粘度适当，并且获得具有优异物理性能的软质聚氨酯泡沫。除了(A)聚醚多元醇之外，作为任选组分，可以将具有2个官能团的聚醚多元醇与其组合。形成发泡原液的聚醚多元醇的重均分子量Mw优选为3,000～12,000，更优选为3,000～8,000，最优选为5,000～8,000。当聚醚多元醇的重均分子量为12,000以下时，发泡原液的粘度不会变得过大，搅拌效率良好。另一方面，当聚醚多元醇的重均分子量为3,000以上时，获得具有良好回弹性的软质聚氨酯泡沫。这里，重均分子量Mw是使用凝胶渗透色谱法(GPC法)作为聚苯乙烯换算值算出的值。形成发泡原液的聚醚多元醇的不饱和度优选为0.03毫当量/g以下。当上述不饱和度为0.03毫当量/g以下时，可获得具有良好物理性能如耐久性的软质聚氨酯泡沫。这里，“不饱和度”是基于JISK1557-1970，指的是使用其中通过醋酸汞对样品中的不饱和键的作用而游离的醋酸用氢氧化钾进行滴定的方法而测定的总不饱和度(毫当量/g)。作为多元醇组分的发泡原液中含有的聚醚多元醇可以是一种或多种。在作为多元醇组分的于发泡原液中含有的聚醚多元醇为一种的情况下，优选含有重均分子量为7,000以上和官能团为4个(4官能)的聚醚多元醇。当含有所述聚醚多元醇时，在使用通过发泡成形获得的软质聚氨酯泡沫作为座垫的情况下，可以大大减少摇晃感。为了容易赋予通过将发泡原液发泡成形而得到的软质聚氨酯泡沫以期望的物理性能，相对于发泡原液中包含的多元醇组分的总质量，作为对应于(A)聚醚多元醇的一种或多种聚醚多元醇的总含量，优选为60质量％以上，更优选为70～100质量％，仍更优选为80～100质量％，以及最优选为85～100质量％。作为形成发泡原液的多元醇组分，除了聚醚多元醇之外，可以组合使用聚合物多元醇。作为聚合物多元醇，可以应用对于聚氨酯发泡成形体通常使用的聚合物多元醇。例如，优选为由聚环氧烷得到且重均分子量Mw为3,000～8,000的聚合物多元醇，并且更优选为通过诸如聚丙烯腈和丙烯腈-苯乙烯共聚物等聚合物组分与重均分子量Mw为4,000～7,000的聚醚多元醇接枝共聚而得到的聚合物多元醇。作为聚环氧烷的原料的烯化氧，优选包含作为官能团(聚合性基团)的氧化丙烯(PO)的烯化氧，更优选仅包括氧化丙烯的烯化氧或同时包括氧化丙烯和氧化乙烯(EO)的烯化氧。另外，上述聚合物组分的含量相对于上述聚合物多元醇的总量优选为25～50质量％。作为当聚醚多元醇和聚合物多元醇混合作为形成发泡原液的多元醇组分时的混合比，聚醚多元醇/聚合物多元醇(质量比)优选为70/30～99/1，更优选为80/20～99/1，最优选为85/15～99/1。当在上述范围内时，容易获得具有期望的物理性能的软质聚氨酯泡沫。<多异氰酸酯组分>作为形成发泡原液的多异氰酸酯组分，含有异氰酸酯当量为70以上的二苯基甲烷二异氰酸酯。二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)是聚氨酯泡沫领域通常使用的多异氰酸酯组分。MDI的具体实例包括通常称为单体MDI的4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(4,4-MDI)、2,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(2,4-MDI)、2,2-二苯基甲烷二异氰酸酯(2,2-MDI)、聚合MDI、和粗MDI等。在发泡原液中，可以含有一种或多种MDI。表示发泡原液中包含的多异氰酸酯的总量的“异氰酸酯当量”指的是当发泡原液中的活性氢量(mol)设为100时，异氰酸酯基的摩尔比。来自发泡原液中包含的MDI的异氰酸酯当量至少为70以上，优选为70～120，更优选为80～100。当异氰酸酯当量为70以上时，可防止发泡原液的搅拌不良。当异氰酸酯当量为120以下时，可防止泡沫塌陷的发生。作为任选组分，除了(D)的MDI以外，可以少量添加MDI以外的公知的多异氰酸酯组分。例如，使用甲苯二异氰酸酯(TDI)、三苯基二异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、多亚甲基多亚苯基多异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、和异佛尔酮二异氰酸酯等。为了容易赋予通过将发泡原液发泡成形而得到的软质聚氨酯泡沫以期望的物理性能，相对于发泡原液中包含的多异氰酸酯组分的总质量，作为一种或多种(D)二苯基甲烷二异氰酸酯的总含量，优选为70质量％以上，更优选为80～100质量％，仍更优选为90～100质量％，最优选为95～100质量％。此外，相对于发泡原液中包含的多异氰酸酯组分的总质量，作为(D)二苯基甲烷二异氰酸酯的纯MDI的含量，优选为40质量％以上，更优选为50～90质量％，仍更优选为55～85质量％，最优选为60～80质量％。<交联剂组分>为了使通过将发泡原液发泡成形而形成的软质聚氨酯泡沫具有期望的物理性能，作为形成发泡原液的交联剂组分，优选包含相对于多异氰酸酯组分具有比水高的反应性的交联剂作为主要组分。通常，相对于多异氰酸酯组分的反应性按照甘油、具有氧化乙烯基团的交联剂(EO系交联剂)、水和具有氧化丙烯基团的交联剂(PO系交联剂)的顺序降低。基于上述，发泡原液中作为交联剂含有的一种或多种化合物全体的EO基团和PO基团的摩尔比(EO基团摩尔数/PO基团摩尔数)优选为100以上，更优选为105以上，甚至更优选为110以上。该摩尔比愈高愈优选。即，在发泡原液中，优选实质上不含有具有PO基团的交联剂。这里，氧化乙烯基团(EO基团)指的是除去形成氧化乙烯的一个氢原子的具有单价键的基团。氧化丙烯基团(PO基团)指的是除去形成氧化丙烯的一个氢原子的具有单价键的基团。作为具体的交联剂组分，可以应用聚氨酯泡沫领域中使用的公知交联剂。交联剂的分子量通常优选为1,000以下。从增加上述EO基团/PO基团的摩尔比的观点出发，优选标记有“EO(基团)/PO(基团)＝100/0”的市售交联剂。发泡原液中可以包含一种或多种交联剂。在组合使用EO基团/PO基团(摩尔比)为100以上的交联剂和甘油的情况下，交联剂/甘油的质量比优选为10:1～1:10，更优选为5:1～1:5，最优选2:1～1:2。发泡原液中包含的交联剂组分的总含量相对于100质量份的多元醇组分优选为0.5～10质量份，更优选为1～5质量份。在上述范围的上限值以下时，可防止独泡性过高、成形困难以及泡沫塌陷。当在上述范围的下限值以上时，充分获得交联剂的效果。作为连通化剂(communicatingagent)，使用交联剂，优选EO(基团)/PO(基团)的值为2以上。<发泡剂组分>作为形成发泡原液的发泡剂组分，优选使用水。由于水通过与多异氰酸酯反应生成二氧化碳气体，因此水起到发泡剂的功能。发泡原液中的水的含量相对于100质量份的多元醇组分优选为1～7质量份，更优选为2～5质量份。当在上述范围内时，容易获得具有期望的物理性能的软质聚氨酯泡沫。另外，可防止所得软质聚氨酯泡沫的热压缩残余应变特性的劣化。<催化剂组分>形成发泡原液的催化剂组分的实例包括聚氨酯泡沫领域中使用的公知的催化剂。公知的催化剂的实例包括胺系催化剂和锡催化剂。通常，公知的催化剂大致分类为促进聚氨酯树脂化的树脂化催化剂和促进多异氰酸酯组分发泡的发泡催化剂。合适的树脂化催化剂为特别地促进多异氰酸酯和多元醇反应的叔胺催化剂且没有特别限制。例如，使用三亚乙基二胺、1,8-二氮杂双环[5.4.0]十一碳-7-烯、如1-甲基咪唑、1,2-二甲基咪唑和1-异丁基-2-甲基咪唑等的咪唑类、1,1'-(3-(二甲基氨基)丙基)亚氨基)双(2-丙醇)。此外，合适的发泡催化剂为特别地促进异氰酸酯和水反应并有效生成二氧化碳气体的叔胺催化剂，这些发泡催化剂通常用于改善泡沫的流动性和尺寸稳定性。对发泡催化剂没有特别限制，可列举双(2-二甲基氨基乙基)醚、N,N,N',N”,N”-五甲基二亚乙基三胺和N,N,N',N”,N”',N”'-六甲基三亚乙基四胺等。在发泡原液中，在树脂化催化剂和发泡催化剂中优选至少含有树脂化催化剂作为催化剂组分。发泡原液中含有的树脂化催化剂:发泡催化剂的质量比优选为100:0～100:100，更优选为100:0～100:50，最优选为100:0～100:20。作为树脂化催化剂的1,1'-(3-(二甲基氨基)丙基)亚氨基)双(2-丙醇)的含量相对于100质量份的多元醇组分优选为0.1～2.0质量份，更优选为0.2～1.5质量份，仍更优选为0.3～1.2质量份，最优选为0.4～0.9质量份。在上述范围内，容易获得具有期望的物理性能的软质聚氨酯泡沫。当作为树脂化催化剂的1,1'-(3-(二甲基氨基)丙基)亚氨基)双(2-丙醇)和发泡催化剂组合使用时，两种催化剂的总含量相对于100质量份的多元醇组分优选为0.1～1.5质量份，更优选为0.4～1.2质量份，最优选为0.7～1.0质量份。在上述范围内，容易获得具有期望的物理性能的软质聚氨酯泡沫。作为胺系催化剂，为了促进多元醇与多异氰酸酯之间的树脂化(胶凝化)反应并为了促进氨基甲酸酯键生成，优选使用发泡催化剂常数相对于胶凝化催化剂常数的比为10×10-1以下的树脂化催化剂。这里，胶凝化催化剂常数是确定多元醇与多异氰酸酯之间的树脂化反应的速度的常数，其值越高，发泡体的交联密度越高，发泡体的机械性能越好。具体地，使用甲苯二异氰酸酯和二甘醇之间的胶凝化反应的反应常数。另一方面，发泡催化剂常数是确定多异氰酸酯和水的发泡反应的速度的常数，其值越高，发泡体的泡孔之间的连通性越高。具体地，使用甲苯二异氰酸酯和水之间的发泡反应的反应常数。上述两种催化剂常数的比表示两种催化剂之间的平衡。合适的胺系催化剂的实例和树脂化催化剂的具体实例如下所示。树脂化催化剂的具体实例包括上述催化剂和三亚乙基二胺(TEDA)，三亚乙基二胺和聚丙二醇的混合物，N,N,N',N'-四甲基乙二胺，N,N,N',N'-四甲基丙二胺，N,N,N',N”,N”-五甲基-(3-氨基丙基)乙二胺，N,N,N',N”,N”-五甲基二亚丙基三胺，N,N,N',N'-四甲基胍，135-三(N,N-二甲基氨基丙基)六氢-S-三嗪等的叔胺类，如1-甲基咪唑、1,2-二甲基咪唑和1-异丁基-2-甲基咪唑等的咪唑类，以及其他的N,N,N',N'-四甲基六亚甲基二胺，N-甲基-N'-(2-二甲基氨基乙基)哌嗪，N,N'-二甲基哌嗪，N-甲基哌嗪，N-甲基吗啉，和N-乙基吗啉等。发泡原液中的胺系催化剂的含量相对于100质量份的多元醇组分优选为0.1～0.4质量份，更优选为0.2～0.4质量份，最优选为0.3～0.4质量份。在上述范围的下限值0.1质量份以上，可防止泡沫塌陷。在上述范围的上限值0.4质量份以下，可防止产生由于独立气泡造成的收缩。锡催化剂的具体实例包括公知的有机锡催化剂，例如辛酸亚锡、月桂酸亚锡、二月桂酸二丁基锡、马来酸二丁基锡、二醋酸二丁基锡、二醋酸二辛基锡、和辛酸锡等。发泡原液中的锡催化剂的含量相对于100质量份的多元醇组分优选为0.01～0.5质量份，更优选为0.01～0.4质量份，甚至更优选为0.01～0.2质量份。<稳泡剂组分>发泡原液中可包含稳泡剂。作为稳泡剂，可应用聚氨酯泡沫领域中使用的公知的稳泡剂。例如，使用硅酮系稳泡剂、阴离子稳泡剂和阳离子稳泡剂。这些稳泡剂包括在分子链末端具有羟基的稳泡剂。发泡原液中的稳泡剂的含量相对于100质量份的多元醇组分优选为0.1～5质量份，更优选为0.2～3质量份，最优选为0.3～0.8质量份。通常，在5质量份以下的含有比例的情况下充分获得稳泡剂的效果。另外，当含有比例为0.1质量份以上时，多元醇组分和多异氰酸酯组分的搅拌性能提高，并且容易获得具有期望物理性能的软质聚氨酯泡沫。<其他任选组分>根据需要，可以在发泡原液中共混各种添加剂。例如，可以共混如颜料等的着色剂、链延长剂、如碳酸钙等的填料、阻燃剂、抗氧化剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、如炭黑等的导电性物质、和抗菌剂等。各种添加剂的共混量根据用途和目的适当调节。<发泡原液的制备方法>对发泡原液的制备方法没有特别限制。例如，提供一种发泡原液的制备方法，其中制备除了多异氰酸酯组分以外的各组分的混合物(以下简称为“多元醇混合物”)，然后与多异氰酸酯组分混合。在多元醇混合物的制备中，为了减少作为发泡剂的水和催化剂组分之间的接触，优选相对于多元醇组分首先混合催化剂组分，接下来混合稳泡剂组分、交联剂组分和根据需要的任选组分，最后混合作为发泡剂的水。之后，在软质聚氨酯泡沫的发泡成形步骤中，优选混合多元醇混合物和多异氰酸酯组分，制备发泡原液。制备的多元醇混合物在液温25℃下的粘度优选为2400mPa·s以下，更优选为1800mPa·s以下。当在这些优选粘度范围内时，发泡原液的搅拌效率良好，整个发泡原液均匀获得充分的发泡量，容易获得具有期望物理性能的软质聚氨酯泡沫(发泡成形体)。使用发泡原液将软质聚氨酯泡沫发泡成形的方法没有特别限制，例如可以采用将发泡原液注入形成于模具内的模腔内，并且进行发泡成形的公知的方法。在上述公知的方法中，为了防止形成发泡原液的各组分的分离，优选通过在将发泡原液注入模腔之前即刻混合上述各组分来制备发泡原液。注入的发泡原液的液温优选为10～50℃，更优选为20～40℃，甚至更优选为25～35℃。模具的温度优选为40～80℃，更优选为50～70℃，甚至更优选为60～65℃。当发泡原液的液温和模具的温度在上述适宜的范围内时，可获得合适的发泡。发泡之后，通过在模具中固化后从模具中取出，获得期望的软质聚氨酯泡沫。这里，可以对得到的软质聚氨酯泡沫进一步进行公知的除膜处理。<沿软质聚氨酯泡沫的厚度方向的刚性分布>不论发泡成形方法，根据本发明的软质聚氨酯泡沫在发泡成形时沿从下层至上层的厚度方向(即，沿着垂直线向上的方向)，刚性(硬度)趋向于逐渐增加。即，沿根据本发明的软质聚氨酯泡沫的厚度方向的刚性分布(stiffnessdistribution)显示连续的增加趋势或减少趋势。这里，在软质聚氨酯泡沫的发泡成形期间，当沿从下层至上层的方向观察时，刚性分布显示增加趋势。然而，在相同的软质聚氨酯泡沫的发泡成形期间，当沿从上层至下层的方向观察时，刚性分布显示减少趋势。根据本发明的软质聚氨酯泡沫显示上述刚性分布的机理的细节不清楚；然而，可认为形成发泡原液的各组分的组合是一个因素。特别地，可认为主要因素是交联剂组分的主要聚合性基团(反应性基团)是EO基团，交联剂组分中不包含实质上发挥交联效果程度的PO基团，包括MDI作为大部分的多异氰酸酯组分，包括少量或不包括TDI。另外，可认为作为交联剂组分含有的甘油和作为催化剂组分含有的树脂化催化剂也对显示上述刚性分布贡献不少。此外，当沿厚度方向切割显示上述刚性分布的软质聚氨酯泡沫时，发泡成形时从上层至下层观察到在截面出现的发泡泡孔形状的扁平度(degreeofflatness)逐渐增加的趋势。即，在通过发泡成形获得的软质聚氨酯泡沫中，观察到如下趋势：发泡成形时位于下层的发泡泡孔由于在重力方向上被挤压而显示长的扁平形状(椭圆形)，位于中间层的发泡泡孔的扁平度相对缓和而接近圆形，位于上层的发泡泡孔的扁平度进一步缓和再更接近圆形。以这种方式，可认为在软质聚氨酯泡沫的厚度方向的截面出现的发泡泡孔的形状的变化与上述刚性分布趋势相关。这里，根据本发明的软质聚氨酯泡沫的“软质”是指当用手压或坐下时软质聚氨酯泡沫凹陷变形的程度的硬度(刚性)。实施例以下，使用实施例来更详细说明本发明；然而，本发明不受限于这些实施例。[实施例1～30和比较例1～6]根据表1～表5所示配方，将包含除多异氰酸酯以外的组分的混合液和多异氰酸酯混合来制备发泡原液。将该发泡原液注入模具中并进行发泡成形，制造厚度为70nm的座垫。对于得到的座垫，使用以下测定方法测定硬度，并进行以下评价。[表1][表2][表3][表4][表5][表6]实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5摇晃感○○○○◎实施例6实施例7实施例8实施例9实施例10摇晃感◎◎◎◎◎◎◎○实施例11实施例12实施例13实施例14实施例15摇晃感○○◎○◎◎实施例16实施例17实施例18实施例19实施例20摇晃感◎◎◎◎○○○实施例21实施例22实施例23实施例24实施例25摇晃感◎◎○○○○实施例26实施例27实施例28实施例29实施例30摇晃感○○○○○[表7]<在各深度位置处的硬度测定>以下，通过发泡成形时颠倒上下方向，将发泡成形时的下表面视为表面，将发泡成形时的上表面视为背面。其原因在于，在软质聚氨酯泡沫用作座垫的情况下，在对应于座垫的承重表面的表面侧柔软、承重表面的相反侧的背面侧硬的构造下，容易获得稳定的舒适感。从厚度为70mm的座垫的表面切出各自高度20mm×宽度20mm×厚度15mm的四个评价样品，测定其硬度。上述测定结果示于表1～表5。在这些表中，测定值的单位为(单位：N/mm2)。另外，在这些表中，“距离表层的深度10.5％”栏对应于第一评价样品，“距离表层的深度31.6％”栏对应于第二评价样品，“距离表层的深度52.6％”栏对应于第三评价样品，“距离表层的深度73.7％”栏对应于第四评价样品。<25％硬度>除了上述测定的硬度之外，基于JISK6400-2对各成形体测定25％硬度。各测定值(单位：N/mm2)示于表1～表5。<硬度比>计算上述测定的在距离表面不同深度位置的四个位置处的硬度测定值的平均值，计算相对于该平均值的各位置的硬度比。该硬度比是指各位置(各深度位置)的硬度相对于发泡成形体的在厚度方向上的平均硬度的比。这些结果示于表1～表5。另外，图1显示了实施例1～9和比较例1～6的图，其中，横轴表示深度位置，纵轴表示硬度比。<摇晃感的减少的评价标准>在深度10.5％(第一评价样品)的硬度比大于深度31.6％(第二评价样品)的硬度比的情况下，作为座垫所要求的稳定感不充分，确定在施加横向的G的情况下的摇晃感强烈[×]。在深度10.5％的硬度比小于深度31.6％的硬度比以及深度10.5％的硬度比为0.85以上且小于1的情况下，轻微感觉到作为座垫所要求的稳定感，确定在施加横向的G的情况下的摇晃感稍微减少[△]。在深度10.5％的硬度比小于深度31.6％的硬度比以及深度10.5％的硬度比为0.75以上且小于0.85的情况下，作为座垫所要求的稳定感存在，确定在施加横向的G的情况下的摇晃感减少[○]。在深度10.5％的硬度比小于深度31.6％的硬度比以及深度10.5％的硬度比为0.70以上且小于0.75的情况下，作为座垫所要求的稳定感良好，确定在施加横向的G的情况下的摇晃感的减少良好[◎]。在深度10.5％的硬度比小于深度31.6％的硬度比以及深度10.5％的硬度比小于0.70的情况下，作为座垫所要求的稳定感优异，确定在施加横向的G的情况下的摇晃感的减少优异[◎◎]。这些评价结果示于表6和表7中。如图1的附图所示，在实施例1～9的软质聚氨酯泡沫中，沿从表面至背面的厚度方向的硬度连续增加。即，沿厚度方向的刚性分布显示连续增加趋势。结果，如座垫应用中所要求的，充分减少了摇晃感。另外，由于表面附近的硬度比比较小，乘座时的回弹力适度，来自承重表面的压迫感轻微，获得与现有技术不同的乘坐舒适性。与实施例10～30(未显示)的软质聚氨酯泡沫类似，沿从表面至背面的厚度方向的硬度连续增加。结果，如座垫应用中所要求的，充分减少了摇晃感。此外，由于表面附近的硬度比比较小，乘坐时的回弹力适度，来自承重表面的压迫感轻微，获得与现有技术不同的乘坐舒适性。以下当中的一个或多个因素认为是实施例1～30的软质聚氨酯泡沫显示上述刚性分布的原因：在软质聚氨酯泡沫的发泡原液中包含MDI作为主要多异氰酸酯组分；包含大量甘油作为交联剂；包含EO系交联剂作为主要交联剂组分，实质上不包含PO系交联剂；和包含树脂化催化剂作为主要催化剂组分。另一方面，如图1的附图清楚可见，在比较例1和2的软质聚氨酯泡沫中，深度31.6％的硬度比小于深度10.5％的硬度比。在这样的刚性分布下，在施加横向的G的情况下，在中间层中软质聚氨酯泡沫产生了比靠近乘坐表面的表面更深的横向偏移感，并且容易感受到摇晃感。以下当中的一个或多个因素认为是比较例1和2的软质聚氨酯泡沫显示上述刚性分布的原因：在软质聚氨酯泡沫的发泡原液中不包含甘油作为交联剂；包含大量PO系交联剂作为交联剂；包含大量发泡催化剂作为催化剂；和包含大量稳泡剂。比较例3～6和比较例7～9(未显示)的软质聚氨酯泡沫显示了比比较例1和2进一步改善的摇晃感。当图1所示沿厚度方向的刚性分布显示连续增加趋势时，因为深度10.5％的硬度比大于实施例的硬度比，乘坐时的稳定感(保持感)和施加横向的G时的稳定感相对地小，摇晃感的减少相对地小。以下当中的一个或多个因素认为是比较例3的软质聚氨酯泡沫显示上述刚性分布的原因：在软质聚氨酯泡沫的发泡原液中不包含交联剂；包含大量发泡催化剂作为催化剂；包含大量稳泡剂。以下当中的一个或多个因素认为是比较例4～6的软质聚氨酯泡沫显示上述刚性分布的原因：在软质聚氨酯泡沫的发泡原液中包含大量PO系交联剂作为交联剂；包含大量发泡催化剂作为催化剂；包含大量稳泡剂。以下当中的一个或多个因素认为是比较例7(未显示)的软质聚氨酯泡沫显示上述刚性分布的原因：在软质聚氨酯泡沫的发泡原液中包含聚合物多元醇；不包含甘油作为交联剂；包含大量发泡催化剂作为催化剂。以下当中的一个或多个因素认为是比较例8(未显示)的软质聚氨酯泡沫显示上述刚性分布的原因：在软质聚氨酯泡沫的发泡原液中包含聚合物多元醇；不包含甘油作为交联剂；包含三亚乙基二胺作为催化剂。以下当中的一个或多个因素认为是比较例9(未显示)的软质聚氨酯泡沫显示上述刚性分布的原因：在软质聚氨酯泡沫的发泡原液中包含聚合物多元醇；不包含交联剂；不包含稳泡剂；包含大量N,N-二甲基十二烷基胺作为催化剂。上述表1～表5中记载的各材料的详情如下。“聚醚多元醇A1-1”是EO/PO摩尔比为13/87且重均分子量为7,000的三官能聚醚多元醇。“聚醚多元醇A1-2”是EO/PO摩尔比为15/85且重均分子量为6,000的三官能聚醚多元醇。“聚醚多元醇A1-3”是EO/PO摩尔比为15/85且重均分子量为5,000的三官能聚醚多元醇。“聚醚多元醇A1-4”是EO/PO摩尔比为16/84且重均分子量为7,000的四官能聚醚多元醇。“聚合物多元醇A2-1”是固体含量为33％、羟基值为23mgKOH/g、重均分子量为5,400的3.2官能聚合物多元醇(SanyoChemicalIndustries,Ltd.制造，产品名：KC855)。“交联剂C-1”是EO/PO摩尔比为0/100的市售的交联剂(产品名：SC490)。“交联剂C-2”是EO/PO摩尔比为100/0、分子量为400、官能团数为4的市售的聚醚多元醇(产品名：聚醚多元醇E)。“交联剂C-3”是甘油。“交联剂D-1”是分子量为3400、f＝3、EO％＝70％和随机的EO/PO摩尔比的市售的交联剂(产品名：FA103)。“交联剂D-2”是分子量为3400、f＝6、EO％＝82％和随机的EO/PO摩尔比的市售的交联剂(产品名：M9185)。“交联剂D-3”是分子量为7000、f＝3、EO％＝70％和随机的EO/PO摩尔比的市售的交联剂(产品名：FA153)。“催化剂E-1”是胺系树脂化催化剂(AirProductsandChemicals,Inc.制造，产品名：DabcoMP602)。“催化剂E-2”是市售的树脂化催化剂，是1,1'-(3-(二甲基氨基)丙基)亚氨基)双(2-丙醇)。“催化剂E-3”是市售的发泡催化剂，是双[2-(二甲基氨基)乙基]醚(AirProductsandChemicals,Inc.制造，产品名：DabcoNE300)。“催化剂E-4”是市售的发泡催化剂(KaoCorporation制造，产品名：FARMINDM1098)，是N,N-二甲基十二烷基胺。“催化剂E-5”是市售的二乙醇胺。“催化剂E-6”是TOYOCATET33B(TOSHOCorporation制造)。“催化剂E-7”是市售的三亚乙基二胺(33％)(产品名：33LV)。“稳泡剂F-1”是由Evonik制造的低活性型硅酮系稳泡剂(产品名：B8746)。“稳泡剂F-2”是由Evonik制造的低活性型硅酮系稳泡剂(产品名：B8734)。“稳泡剂F-3”是由Evonik制造的高活性型硅酮系稳泡剂(产品名：B8742)。“发泡剂G-1”是水。“多异氰酸酯(B-1)”是由DOW制造的称为“NE135”的MDI系异氰酸酯。实质上不包含TDI系异氰酸酯。“多异氰酸酯(B-2)”是由WanhuaChemicalGroupCo.,Ltd制造的称为“WANNATE88001”的异氰酸酯。“多异氰酸酯(B-3)”是由SBU制造的称为“J243”的异氰酸酯。“多异氰酸酯(B-4)”中，将由SBU制造的称为“44V20”的异氰酸酯和由DOW制造的称为“NE135”的MDI系异氰酸酯以25:75的比率混合。“多异氰酸酯(B-5)”中，将由SBU制造的称为“44V20”的异氰酸酯和由DOW制造的称为“NE135”的MDI系异氰酸酯以50:50的比率混合。“多异氰酸酯(B-6)”中，将TDI(T-80)和由DOW制造的称为“NE135”的MDI系异氰酸酯以10:90的比率混合。上述各实施方案中的各构成及其组合仅是示例，在不脱离本发明的范围内，对构成进行添加、省略、替换和其他改变是可行的。此外，本发明不受各实施方案的限制，仅受所附权利要求的范围限制。产业上的可利用性根据本发明，本发明的软质聚氨酯泡沫可广泛用作车辆用座垫。此外，可以提供一种具有乘坐舒适性和可靠稳定感的座垫，以及能够用于实现该座垫的软质聚氨酯泡沫。当前第1页1 2 3