本发明涉及生物制药领域，具体涉及基于减小泡沫生成的发酵罐。
背景技术：
抗生素发酵生长是一个长周期的发酵过程，它经过从原材料选用、培养基灭菌、中间控制，多道工序的生物工程。是纯种发酵产生次级代谢的过程。
抗生素的发酵过程是在发酵罐内进行。传统的发酵罐一般都包括带有搅拌装置的罐体，在罐体的外壁设置有夹层，抗生素在罐体内进行发酵过程，夹层用于水循环，用于给罐体内部的发酵原料进行降温处理，确保罐体内的温度适宜。
现有发酵罐在转动过程中会产生大量的泡沫，泡沫的生成会影响到发酵效果和搅拌的速度。
技术实现要素：
本发明所的目的在于提供基于减小泡沫生成的发酵罐，解决现有发酵罐因搅拌装置偏离轴向转动导致的影响搅拌效果的问题。
本发明通过下述技术方案实现：基于减小泡沫生成的发酵罐，包括罐体，罐体的内部设置有搅拌装置，罐体的外壁设置有夹层结构，所述夹层结构的下端设置有进水口，夹层结构的上端设置有出水口，所述搅拌装置包括转轴，转轴上设置有螺旋叶片，转轴上在螺旋叶片上方设置有横杆，横杆上设置有凸起，凸起为锥形凸起。
现有发酵罐在转动过程中会产生大量的泡沫，泡沫的生成会影响到发酵效果和搅拌的速度。
本发明所述锥形凸起具体是指一种自与横杆连接端到另一端外径逐渐减小的结构，在发酵过程中，产生的气泡会逐渐向液体上表面升起堆积在液体表面，本发明所述的凸起能够刺破液体表面的气泡，避免气泡的堆积，进而本发明克服了现有发酵罐因搅拌装置偏离轴向转动导致的影响搅拌效果的问题；且本发明所述的搅拌叶片为螺旋结构，螺旋结构在搅拌的过程中会产生涡流，涡流的形成具有一定的离心作用，离心作用有利于减小气泡的产生，进一步减少了发酵罐内气泡的堆积。
进一步地，螺旋叶片设置有凸起Ⅰ。
所述凸起Ⅰ为锥形结构，凸起Ⅰ能够在气泡上升过程中刺破气泡，避免气泡上升的发酵罐内液体的上表面，进一步减少气泡的生成。
进一步地，夹层结构的内部设置有温度传感器，温度传感器与设置在夹层结构外壁的显示屏连接。
温度传感器能够实时感应到夹层的水温，进而推算出发酵罐内的温度，实时的调整水循环的速度。
进一步地，罐体的上端设置有加料口。
便于在发酵过程中随时加料。
进一步地，罐体的侧壁设置有取样管。
便于随时对发酵罐内的发酵物进行取样检测。
进一步地，罐体的侧壁设置有进气管。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
本发明所述的凸起能够刺破液体表面的气泡，避免气泡的堆积，进而本发明克服了现有发酵罐因搅拌装置偏离轴向转动导致的影响搅拌效果的问题；且本发明所述的搅拌叶片为螺旋结构，螺旋结构在搅拌的过程中会产生涡流，涡流的形成具有一定的离心作用，离心作用有利于减小气泡的产生，进一步减少了发酵罐内气泡的堆积。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为发酵罐的结构示意图。
附图中标记及对应的零部件名称：
1-罐体，2-夹层结构，3-转轴，4-显示屏，11-加料口，12-取样管，13-进气管，21-进水口，22-出水口，31-螺旋叶片，32-凸起Ⅰ，33-横杆，34-凸起。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1：
如图1所示，基于减小泡沫生成的发酵罐，包括罐体1，罐体1的内部设置有搅拌装置，罐体1的外壁设置有夹层结构2，所述夹层结构2的下端设置有进水口21，夹层结构2的上端设置有出水口22，所述搅拌装置包括转轴3，转轴3上设置有螺旋叶片31，转轴3上在螺旋叶片31上方设置有横杆33，横杆33上设置有凸起34，凸起34为锥形凸起。
实施例2：
如图1所示，本实施例基于实施例1，所述螺旋叶片31设置有凸起Ⅰ32；所述夹层结构2的内部设置有温度传感器，温度传感器与设置在夹层结构2外壁的显示屏4连接；所述罐体1的上端设置有加料口11；所述罐体1的侧壁设置有取样管12；所述罐体1的侧壁设置有进气管13。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。