本发明涉及啤酒制备技术领域，尤其是一种糖化麦汁间歇煮沸工艺。
背景技术：
麦汁煮沸阶段是啤酒酿造过程中耗能最大的工序。麦汁煮沸阶段的传统工艺有常压煮沸、加压煮沸（大煮沸全程带压，开热回收）、强弱动态煮沸。其中，传统常压煮沸工艺煮沸强度控制要求在12％以上，耗能占啤酒酿造过程50％；大煮沸时间需要80-90分钟，煮沸过程中麦汁蒸发率较高，产生的二次蒸汽直接排入大气，造成能源的进一步浪费，又影响麦汁收得率。上世纪 90年代至本世纪初，开始出现加压煮沸，蒸发强度控制在8％左右，大煮沸时间在60-70分钟，二次蒸汽回收装置进行蒸汽回收，能源消耗下降明显。强弱动态煮沸是21世纪开始使用的引进工艺，大煮沸时分四段，每段15分钟，强弱强弱各15分钟，在使用蒸气的压力上作调整，二次蒸汽回收装置进行蒸汽回收，能源消耗更低，但仍有下降空间。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术的不足，提供了一种能耗更小，更加高效的全新糖化麦汁间歇煮沸工艺。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种糖化麦汁间歇煮沸工艺，麦汁总煮沸时间为60-70分钟，并包括以下步骤：
步骤一：麦芽和其他粮食辅料经过糖化、过滤后得到的麦汁；
步骤二：麦汁预热后进入煮沸锅，打开蒸汽阀门，通蒸汽加热麦汁至98℃，对煮沸锅进行加压处理，关闭排气阀，麦汁温度继续上升至105℃，关闭蒸汽阀门，麦汁在煮沸锅内加热的时间为10分钟；
步骤三：麦汁在煮沸锅内通过余热从105℃升温到106℃，余热升温的时间为5分钟；
步骤四：控制蒸汽的通断，当温度降至105℃时，打开蒸汽阀门；当温度升至106℃，关闭蒸汽阀门，麦汁的温度保持在106℃，煮沸锅煮沸时间为20-30分钟；
步骤五：打开二次蒸汽回收装置将煮沸锅中的蒸汽进行回收并对煮沸锅中进行卸压处理，卸压至常压，煮沸锅卸压时间为10分钟；
步骤六：打开蒸汽阀门，通蒸汽加热麦汁，一直打开二次蒸汽回收装置将煮沸锅中的蒸汽进行回收并对煮沸锅中进行卸压处理，煮沸锅一直保持常压煮沸，麦汁常压煮沸10分钟，
步骤七：再利用余热继续煮沸，煮沸时间为5分钟，煮沸锅出料，回收麦汁。
通过上述方案，本发明使用了105-106℃间歇煮沸工艺，大煮沸用汽时间由原来的60分钟减少到20-30分钟，使蒸汽在麦汁大煮沸过程中耗量大大减少；间歇煮沸麦汁煮沸蒸发率控制在2-3%，弱麦汁回收使用，不会影响麦汁收得率，每阶段性生产，最后一批麦汁煮沸，卸压后适当延长常压煮沸时间，弱麦汁不需回收；低压间歇煮沸是在0.028MPa卸压过程中，突然减压，压差大，释放效果好，将大量DMS带走，通过比较最终冷麦汁DMS残留要少，低于20PPb，对麦汁风味质量有保证。
本发明的进一步设置是：步骤二具体包括：所述麦汁预热从78℃升到92℃后进入煮沸锅，通蒸汽加热，所述麦汁温度从92℃升到98℃，对煮沸锅进行加压处理，关闭排气阀，所述麦汁温度从98℃升到105℃，关闭蒸汽阀门。
通过上述方案，麦汁预热，温度从78℃升至92℃，将回收的热能得以利用，利于麦汁大煮沸加速升温，进入煮沸锅后，待麦汁满过加热器，才打开蒸汽阀门，通蒸汽加热，麦汁温度再从92℃升到98℃，并排出锅内冷空气，麦汁快速升温，为大煮沸做准备，麦汁温度到了98℃，然后关闭排气阀，对煮沸锅进行加压控制，麦汁温度从98℃升到105℃，进入间歇煮沸，恒温后通过卸压，便于蒸发掉水分，并且大量DMS随蒸汽回收带走，并使得麦汁浓缩。
下面结合附图对本发明作进一步描述。
附图说明
图1为本发明温度随时间变化的示意图。
具体实施方式
如图1所示，糖化麦汁间歇煮沸工艺的温度随时间变化， 主要分5个阶段，该5个阶段分别如下表所示：
麦汁总煮沸时间为60-70分钟，并包括以下步骤：
步骤一：麦芽和其他粮食辅料经过糖化、过滤后得到的麦汁；
步骤二：麦汁预热从78℃升到92℃后进入煮沸锅，打开蒸汽阀门，通蒸汽加热麦汁从92℃升到98℃，对煮沸锅进行加压处理，关闭排气阀，麦汁温度继续上升，从98℃至105℃，关闭蒸汽阀门，麦汁在煮沸锅内加热的时间为10分钟；
步骤三：麦汁在煮沸锅内通过余热从105℃升温到106℃，余热升温的时间为5分钟；
步骤四：控制蒸汽的通断，当温度降至105℃时，打开蒸汽阀门；当温度升至106℃，关闭蒸汽阀门，麦汁的温度保持在106℃，煮沸锅煮沸时间为20-30分钟；
步骤五：打开二次蒸汽回收装置将煮沸锅中的蒸汽进行回收并对煮沸锅中进行卸压处理，卸压至常压，煮沸锅卸压时间为10分钟；
步骤六：打开蒸汽阀门，通蒸汽加热麦汁，一直打开二次蒸汽回收装置将煮沸锅中的蒸汽进行回收并对煮沸锅中进行卸压处理，煮沸锅一直保持常压煮沸，麦汁常压煮沸10分钟；
步骤七：再利用余热继续煮沸，煮沸时间为5分钟，煮沸锅出料，回收麦汁。
煮沸蒸发率降到2.5%,弱麦汁量要比原来增加,要求进煮沸锅的麦汁量比原来少些,保证冷麦汁原浓不变，同样作洗糟水的弱麦汁比原来要增加。每次糖化投料最后2批，弱麦汁回收无处可用，要求最后2批弱麦汁不用回收，直接滤到煮沸锅，适当延长常压段煮沸时间，或修正最后两批麦汁浓度考核指标。
糖化麦汁间歇煮沸工艺具有以下特点：
1、使用了强制循环煮沸装置，配以使用105-106℃间歇煮沸工艺，使蒸汽在麦汁大煮沸过程中耗量大大减少，大煮沸用汽时间由原来的60分钟减少到20-30分钟，即每批糖化麦汁（８0M3）大煮沸耗蒸汽由原来１２吨减为４吨，每批少用8吨蒸汽。例如一个年产15万吨啤酒厂，如按原浓生产，全年糖化投料2000批计算，可节省蒸汽16000吨，按燃煤锅炉产蒸汽成本每吨200元计算，全年糖化蒸汽节省成本320万元,如用油锅炉或燃汽锅炉产汽来说，蒸汽节约成本在600万元以上；
2、常压煮沸表压为0, DMS(不良风味物质）在煮沸过程中是随二次蒸汽排放而带走，排放时间长，排放较慢，而间歇煮沸工艺中，煮沸锅正常生产最高压力为0.028Mpa，在卸压过程中，突然减压，压差大，释放蒸汽效果好，将大量DMS带走，通过比较最终冷麦汁DMS残留要少，低于20PPb，对麦汁风味质量有保证；
3、常压煮沸麦汁煮沸蒸发率在8-10%，间歇煮沸麦汁煮沸蒸发率在2-3%，为了不影响麦汁收得率，麦汁洗糟残糖需要回收到弱麦汁罐，再泵送到糖化锅、糊化锅作投料底水或作麦汁过滤中段洗糟水，最后一批，卸压后适当延长常压煮沸时间，弱麦汁不需回收。