本发明涉及橡胶加工领域，尤其涉及一种橡胶油及其制备方法。
背景技术：
在传统TPE生产领域，大家会选择调和TPE粉料，并添加各种添加剂来达到理想的效果。但是往往在生产过程中，抗氧剂是一种粉料，存在着粉料搅拌不均匀的现象，导致产品出现批次差异，甚至一个批次都会存在差异，而且，在使用抗氧剂或只使用单一制剂时通常会带来耐黄变差的缺陷。
CN104693519A中公开了一种顺丁橡胶组合物的制备方法，所述组合物由如下重量份数的各组分组成：顺丁橡胶100，炭黑56～64，硬脂酸1～4，氧化锌2～7，促进剂1.1～4.2，硫磺1～4，橡胶油3～7，抗氧剂KY-6160.1～5；即在橡胶油中仅采用了单一的抗氧剂，并且是作为添加剂出现的。
因此，如何克服使用抗氧剂作为添加剂或只使用单一制剂时存在的耐黄性和耐候性变差的缺陷已成为目前研究的重点内容。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本发明提供了一种橡胶油及其制备方法，本发明创造性地把抗氧复合剂直接溶于橡胶油中，而不需要在粉料中添加抗氧剂，省去了因搅拌不均造成的颜色偏差及耐候性偏差，使抗氧剂能够均匀地分散在制胶混合料中，不仅节省了人力，还更加节省物料。
为达此目的，本发明采用了以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种橡胶油，其含有按如下质量份组成的抗氧复合剂：
(1)抗氧剂1010 1～3份；
(2)抗氧剂168 1～2份；
(3)受阻胺光稳定剂4～6份。
本发明通过将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂进行复配，其共同作为抗氧复合剂时，三者之间具有协同增效作用，通过把该抗氧复合剂直接溶于橡胶油中，不再需要在粉料中添加抗氧剂，减少了粉尘污染，减轻了对操作工的危害，省去了因搅拌不均造成的颜色偏差及耐候性偏差，使抗氧剂能够均匀地分散在制胶混合料中。
本发明中，所述抗氧剂1010所占的质量份数为1～3份，例如1份、1.2份、1.5份、2份、2.2份、2.5份、2.8份、2.9份或3份；所述抗氧剂168所占的质量份数为1～2份，例如1份、1.2份、1.3份、1.4份、1.5份、1.6份、1.7份、1.8份、1.9份或2份；所述受阻胺光稳定剂所占的质量份数为4～6份，例如4份、4.1份、4.2份、4.3份、4.4份、4.5份、4.6份、4.8份、4.9份、5份、5.2份、5.4份、5.6份、5.8份或6份。
根据本发明，所述橡胶油优选含有按如下质量份组成的抗氧复合剂：
(1)抗氧剂1010 2～3份；
(2)抗氧剂168 1～2份；
(3)受阻胺光稳定剂4～5份。
根据本发明，所述橡胶油进一步优选含有按如下质量份组成的抗氧复合剂：
(1)抗氧剂1010 3份；
(2)抗氧剂168 2份；
(3)受阻胺光稳定剂5份。
本发明中，所述抗氧剂1010，其中文名为四[β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸]季戊四醇酯，分子式为C73H108O12。
本发明中，所述抗氧剂168，其中文名为亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯基)酯，是一款常用的辅助抗氧剂，常与一些酚类抗氧剂复合使用，其分子式为C42H63O3P。
本发明中，所述受阻胺光稳定剂，例如型号为HALS944，其分子式为C24H50N4C8H9NC3CI3N，是一款高性能光稳定剂。
第二方面，本发明还提供了如第一方面所述的橡胶油的制备方法，其包括：
(1)将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂混合得到抗氧复合剂；
(2)将所述抗氧复合剂使用S4H基础油溶解，搅拌均匀，制成母液；
(3)在S30H基础油中添加步骤(2)制成的母液，即得到所述橡胶油。
根据本发明，所述步骤(2)所述搅拌的时间为30～60min，例如30min、40min、45min、50min或60min，优选为45～60min。
根据本发明，所述步骤(3)所述母液占所述S30H基础油的质量分数为5～15％，例如5％、6％、7％、8％、9％、10％、12％或15％，优选为8～10％。
本发明中，所述S4H基础油是指中海油5#工业级白油，所述S30H基础油是指中海油150N基础油。
本发明通过将所述抗氧复合剂先后溶解在S4H和S30H中，相比溶解在其它基础油中，能够更进一步地提高搅拌时颜色的均一性和耐候性，体现出更好的分散效果。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
本发明提供的橡胶油，通过将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂进行复配，三者之间具有协同增效作用，从而使得可将该抗氧复合剂直接溶于橡胶油中，而不需要在粉料中再次添加抗氧剂，省去了因搅拌不均造成的颜色偏差及耐候性偏差，使抗氧剂能够均匀地分散在制胶混合料中，既节省人力，又节约不浪费。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
制备例1
一种橡胶油，其含有按如下质量份组成的抗氧复合剂：
(1)抗氧剂1010 3份；
(2)抗氧剂168 2份；
(3)受阻胺光稳定剂5份。
所述橡胶油的制备方法，包括以下步骤：
(1)将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂混合得到抗氧复合剂；
(2)将所述抗氧复合剂使用S4H基础油溶解，搅拌均匀45min，制成母液；
(3)在S30H基础油中添加10％质量分数的上述母液，即得到所述橡胶油。
制备例2
一种橡胶油，其含有按如下质量份组成的抗氧复合剂：
(1)抗氧剂1010 2份；
(2)抗氧剂168 2份；
(3)受阻胺光稳定剂6份。
所述橡胶油的制备方法，包括以下步骤：
(1)将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂混合得到抗氧复合剂；
(2)将所述抗氧复合剂使用S4H基础油溶解，搅拌均匀50min，制成母液；
(3)在S30H基础油中添加10％质量分数的上述母液，即得到所述橡胶油。
制备例3
一种橡胶油，其含有按如下质量份组成的抗氧复合剂：
(1)抗氧剂1010 3份；
(2)抗氧剂168 1份；
(3)受阻胺光稳定剂6份。
所述橡胶油的制备方法，包括以下步骤：
(1)将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂混合得到抗氧复合剂；
(2)将所述抗氧复合剂使用S4H基础油溶解，搅拌均匀52min，制成母液；
(3)在S30H基础油中添加10％质量分数的上述母液，即得到所述橡胶油。
制备例4
一种橡胶油，其含有按如下质量份组成的抗氧复合剂：
(1)抗氧剂1010 3份；
(2)抗氧剂168 2份；
(3)受阻胺光稳定剂4份。
所述橡胶油的制备方法，包括以下步骤：
(1)将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂混合得到抗氧复合剂；
(2)将所述抗氧复合剂使用S4H基础油溶解，搅拌均匀60min，制成母液；
(3)在S30H基础油中添加10％质量分数的上述母液，即得到所述橡胶油。
制备例5
一种橡胶油，其含有按如下质量份组成的抗氧复合剂：
(1)抗氧剂1010 2份；
(2)抗氧剂168 2份；
(3)受阻胺光稳定剂4份。
所述橡胶油的制备方法，包括以下步骤：
(1)将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂混合得到抗氧复合剂；
(2)将所述抗氧复合剂使用S4H基础油溶解，搅拌均匀58min，制成母液；
(3)在S30H基础油中添加10％质量分数的上述母液，即得到所述橡胶油。
制备例6
一种橡胶油，其含有按如下质量份组成的抗氧复合剂：
(1)抗氧剂1010 2份；
(2)抗氧剂168 2份；
(3)受阻胺光稳定剂5份。
所述橡胶油的制备方法，包括以下步骤：
(1)将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂混合得到抗氧复合剂；
(2)将所述抗氧复合剂使用S4H基础油溶解，搅拌均匀45min，制成母液；
(3)在S30H基础油中添加10％质量分数的上述母液，即得到所述橡胶油。
制备例7
一种橡胶油，其含有按如下质量份组成的抗氧复合剂：
(1)抗氧剂1010 1份；
(2)抗氧剂168 2份；
(3)受阻胺光稳定剂6份。
所述橡胶油的制备方法，包括以下步骤：
(1)将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂混合得到抗氧复合剂；
(2)将所述抗氧复合剂使用S4H基础油溶解，搅拌均匀55min，制成母液；
(3)在S30H基础油中添加10％质量分数的上述母液，即得到所述橡胶油。
对比制备例1
与制备例1相比，除仅采用抗氧剂1010，省去抗氧剂168和受阻胺光稳定剂外，其它与制备例1相同。
对比制备例2
与制备例1相比，除仅采用抗氧剂168，省去抗氧剂1010和受阻胺光稳定剂外，其它与制备例1相同。
对比制备例3
与制备例1相比，除仅采用受阻胺光稳定剂，省去抗氧剂1010和抗氧剂168外，其它与制备例1相同。
对比制备例4
与制备例1相比，除采用抗氧剂168和受阻胺光稳定剂，省去抗氧剂1010外，其它与制备例1相同。
对比制备例5
与制备例1相比，除采用抗氧剂1010和受阻胺光稳定剂，省去抗氧剂168外，其它与制备例1相同。
对比制备例6
与制备例1相比，除采用抗氧剂1010和抗氧剂168，省去受阻胺光稳定剂外，其它与制备例1相同。
选用巴林石化YH561粉料，将制备例1～7和对比制备例1～6制得的橡胶油按照橡胶油:YH561为3:1的质量比进行混合(即分别对应实施例1～7和对比例1～6)，使用单螺杆挤出机做胶料，做老化试验。
对比例7
与实施例1相比，将实施例1中用到的S4H基础油和S30H基础油全部替换为茂名石化150N，将其与YH561按照3:1的质量比进行混合，使用单螺杆挤出机做胶料，做老化试验。
对比例8
与实施例1相比，将实施例1中用到的S4H基础油和S30H基础油全部替换为中海油150N，将其与YH561按照3:1的质量比进行混合，使用单螺杆挤出机做胶料，做老化试验。
对比例9
与实施例1相比，将实施例1中用到的S4H基础油和S30H基础油全部替换为高桥150N，将其与YH561按照3:1的质量比进行混合，使用单螺杆挤出机做胶料，做老化试验。
对比例10
与实施例1相比，将实施例1中用到的S4H基础油和S30H基础油全部替换为克拉玛依4006，将其与YH561按照3:1的质量比进行混合，使用单螺杆挤出机做胶料，做老化试验。
对比例11
与实施例1相比，不采用其橡胶油的制备方法，而是采用先将S4H基础油和S30H基础油进行混合，将其与YH561按照3:1的质量比进行混合，再加入由抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂混合得到抗氧复合剂，使用单螺杆挤出机做胶料，做老化试验。
对上述实施例1～7和对比例1～11测试的结果如表1所示。
表1
通过上述实施例和对比例的结果可以看出，本发明通过将抗氧剂1010、抗氧剂168和受阻胺光稳定剂进行复配，三者之间具有协同增效作用，通过将该抗氧复合剂直接溶于橡胶油中，而不需要在粉料中加抗氧剂，省去因搅拌不均造成的颜色偏差及耐候性偏差，使抗氧剂均匀的分散在制胶混合料中，即节省人力，又节约不浪费。
另外，通过将所述抗氧复合剂先后溶解在S4H和S30H中，相比溶解在其它类型或单独的中海油150N基础油中，能够更进一步地提高搅拌时颜色的均一性和耐候性，体现出更好的分散效果。抗氧复合剂需要先使用S4H制成母液，然后才能很好的额溶于橡胶油中，否则就如同对比例11，并不能展现出良好的效果。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。