丙烯基嵌段共聚物的连续生产方法

专利名称：：丙烯基嵌段共聚物的连续生产方法
技术领域：
：本发明涉及具有优良的抗冲击性的丙烯基嵌段共聚物的连续生产方法。作为改进结晶聚丙烯抗冲击性的方法，已知的方法有(1)在丙烯聚合时，丙烯与少量与其共存的α-烯烃共聚合的方法；(2)橡胶组分与聚丙烯机械共混的方法；(3)以丙烯作为主组分进行聚合反应，然后，丙烯与除丙烯外的α-烯烃共聚合，即进行所谓的嵌段共聚合；或其它类似的方法。然而，在上述方法(1)中，虽然所得共聚物的抗冲击性得到改善，但是刚性明显降低，其结果是刚性与抗冲击性之间的平衡变差。在上述方法(2)的情况下，虽然刚性和抗冲击性之间的平衡性得以改善，但其缺点是通常由于共混的橡胶组分价格昂贵而提高生产成本。在这些情况下，上述方法(3)嵌段共聚是提高结晶聚丙烯抗冲击性的最有效的方法。在此嵌段共聚法中，由丙烯和乙烯或类似烯烃的共聚物组成的嵌段构成的橡胶状组分，是在主要由丙烯组成的嵌段构成的树脂状组分存在下而制得的，通过连续的聚合反应，使两组分相互混合。优先使用被称为“化学混合”的嵌段共聚法。同时，为了降低生产成本，用连续法进行嵌段共聚比间断法更加有利，在连续法中，分别在各个聚合反应器中生产相应的嵌段，(如需要，每个嵌段可在两个或更多个不同的聚合反应器中生产)。然而，该方法中，使用聚合反应器的数目过多，会产生缺点，如增加安装费用或运转费用。所以，要求每个嵌段在单个聚合反应器中生产。在生产由两个不同嵌段A和B组成的嵌段共聚物时，使用两个反应器用连续法生产嵌段共聚物是最理想的。在该情况下，按常规，第一个反应器用于制备主要由丙烯组成的树脂状组分，第二个反应器用于制备橡胶状组分。顺便指出，有一种趋势，即用两个反应器用简单的连续法制得的丙烯基嵌段共聚物，在抗冲击性方面，比用间断法生产的嵌段共聚物差。有人提出，抗冲击性之间的差别是由下述机理引起的。也就是说，在连续法使用的每个反应器中，相应的反应物料之间的停留时间是不同的，即它们停留时间的分布存在差别。因此，在使用两个反应器的简单连续法中，反应物料在第一反应器中停留一段必要的滞留时间之前，大量聚合物颗粒和催化剂颗粒从第一反应器输送到第二反应器(这种现象被称为“短路”)。短路通过第一反应器的聚合物和催化剂颗粒混合物，由于在第一反应器中滞留时间短，不含足够量的树脂组分，并且，与在第一反应器中停留规定的滞留时间的混合物相比，呈现更高的聚合活性。短路聚合物颗粒转变成比第二反应器需要的更高含量的橡胶组分。在如此高橡胶含量聚合物颗粒中包含的橡胶状组分，当令其熔融混合时，使分散性变差，结果在成型产品中形成所谓的鱼眼。由此形成的鱼眼，由于过大应力集中在其边缘表面部分，往往引起模塑产品的断裂中心。因此，认为所得嵌段共聚物的抗冲击性，特别是低温抗冲击性不适当地受到损害。鉴于上述机理，为了防止抗冲击性受损，有效的方法是抑制聚合物和催化剂颗粒这种“短路”的发生。为达到此目的，例如，日本专利公开号49-12589(1974)已提出了一种方法，在上述第一步聚合反应中，把多个聚合反应器相互串联起来。然而，这种方法是多反应器法，如上所述成本高是一大缺点。还有，抑制颗粒在第一反应器中短路的另一个方法，已知的是使用分粒系统法。例如，日本专利申请公开号51-135987(1976)和55-116716(1980)公开了一种使聚丙烯颗粒在第一反应器中浓缩和分粒的工艺，由此除去短路通过第一反应器的催化剂颗粒，或未充分生长的较小的聚丙烯颗粒。还有日本专利申请公开号55-106533(1980)公开了一种方法，其中聚合物浆液边搅拌边从第一反应器排出，然后进行逆流洗涤，生成基本上不合聚丙烯小颗粒的浆液，然后把浆液送至第二反应器。然而，在这种简单的分粒系统中，最终产物的抗冲击性不能提高得足够高。另外，日本专利申请公开号7-286004(1995)公开了通过使用旋流器的分粒系统连续生产烯烃聚合物的方法。但这种方法存在下述问题。第一，该方法中，小粒径的颗粒，特别是直径小于75μm的细颗粒，不能完全被分离，其结果是抑制聚合物和催化剂颗粒在第一反应器中“短路”的效果差；第二，在使用旋流器的分粒系统情况下，在提高颗粒的循环百分数以提高分粒效率时，会产生使产量显著下降的问题。另一方面，除了上述抑制“短路”的观点外，还有一种提高丙烯基嵌段共聚物的方法是在橡胶状聚合步骤中，向反应系统中加入某种助剂。例如，日本专利申请公开号55-115417(1980)公开了一种加入叔胺、酮、醚、酯、羧酸酰胺或磷酸酰胺的方法；日本专利申请公开号57-147508(1982)公开了使用含卤铝化合物的方法；日本专利申请公开号61-69821(1980)公开了使用醇的方法；日本专利申请公开号62-116618(1987)公开了使用二醇醚的方法；日本专利申请公开号1-152116(1989)公开了使用硫化氢的方法。然而，当使用承载高活性催化剂的镁化合物时，添加这些助剂不能使抗冲击性提高到满意的程度。特别是，欲提高抗冲击性，必须考虑降低橡胶状组分的聚合活性。为此，第二反应器中橡胶状组分的聚合活性与第一反应器中丙烯聚合物的活性之间产生一个大的差距，结果产率降低。因此，上述传统技术仍存在成本和产物性质有关的各种问题。本发明人经各种研究发现使用承载具有锐粒经分布的高活性催化剂的镁化合物，能有效地抑制第一步聚合反应中催化剂的短路，能用低成本生产出具有高抗冲击性的丙烯基嵌段共聚物。基于该发现实现了本发明。本发明的目的是提供一种连续生产具有优良的抗冲击性的丙烯基嵌段共聚物的方法。为达到该目的，本发明的第一方面，是提供一种连续生产丙烯基嵌段共聚物的方法，该方法包括第一步聚合，在氢和定向聚合催化剂存在下聚合包括丙烯的α-烯烃，该催化剂包括含有镁、钛、卤原子和给电子体化合物的固体催化组分，有机铝化合物，以及如果需要在单个聚合反应器中的给电子体化合物，和第二步聚合，将第一步聚合得到的α-烯烃聚合物转移至共聚反应器，在第一步聚合所用的定向聚合催化剂影响下，丙烯与除丙烯外的α-烯烃基本上进行气相共聚合，(1)当催化剂的粒径分布接近(应用的)Rosin-Rammler分布时，指数“n”(n代表固体催化组分粒径分布的锐度)不小于5(n≥5)，和(2)从第一步聚合排出的和供给第二步聚合的聚合物的平均CE(CE表示以每单位重量固体催化剂生产的聚合物的量定义的催化效率)，与第一步聚合中存在的聚合物的平均CE相比，不小于1.1倍。本发明的第二方面，提供一种连续生产丙烯基嵌段共聚物的方法，该方法包括第一步聚合，在氢和定向聚合催化剂存在下，聚合包含丙烯的α-烯烃，该催化剂包括含有镁、钛、卤原子和给电子体化合物的固体催化组分，有机铝化合物，以及如果需要，在单个聚合反应器中的给电子体化合物，和第二步聚合，把第一步聚合得到的α-烯烃聚合物转移到共聚反应器，在第一步聚合所用的定向聚合催化剂影响下，使含有聚丙烯的丙烯与除丙烯外的α-烯烃基本上在气相共聚合，(1)当催化剂粒径分布接近(应用的)Rosin-Rammler分布时，指数“n”(n代表固体催化组分粒径分布的锐度)不小于5(n≥5)，和(2)从第一步聚合的聚合反应器中排出的聚合物浆液，通过使用沉淀液体-粉末分粒器的分粒系统，被分级为含有大量大颗粒的第一浆液(例如，根据分粒条件，含有1.0-80重量％粒径不小于分粒点的大颗粒的浆液)，和含有大量小颗粒的第二浆液(例如，根据分粒条件，含有不到1.0重量％粒径小于分粒点的小颗粒)，第一浆液送至第二步聚合，第二浆液循环至第一步聚合。根据本发明的方法，具有优良抗冲击性的丙烯基嵌段共聚物可以低成本和稳定的方法连续生产，因此本发明具有巨大的工业价值。本发明可通过使用载有锐粒径分布催化剂的镁化合物来抑制聚合工艺中催化剂的短路，从而完成本发明。特别是按照本发明，可得到具有良好抗冲击性的丙烯基嵌段共聚物。更具体地说，按照本发明，通过同时满足上述两个要求，能得到具有良好抗冲击性的丙烯基嵌段共聚物。从完成本发明的过程中积累的知识，现在提出为什么满足上述要求就能提高丙烯基嵌段共聚物的抗冲击性的理由如下。就是说，为了抑制短路，需要通过任何手段分离出在反应混合物的第一步聚合中，在滞留时间短的催化剂颗粒表面上形成了聚合物的催化剂颗粒。此情况下，最实际的分离方法是根据其粒径分离催化剂颗粒。一般说来，这是因为通过在滞留时间短的催化剂颗粒表面上形成聚合物而生成的聚合物颗粒的粒径小，而在滞留时间长的催化剂颗粒表面上形成的聚合物的粒径大。由于通过延长滞留时间，可制得大粒径的聚合物颗粒，小颗粒的分离导致滞留时间短的颗粒的分离。然而，由于用于聚合的固体催化剂组分通常具有一定的粒径分布，小粒径聚合物不一定与短滞留时间等同。因此，为了确保短滞留时间的聚合物颗粒的分离，要求催化剂颗粒具有锐粒径分布。图1(a)和1(b)是RosinRammler分布视意图，其中，图1(a)是累积重量百分数和聚丙烯粉末直径之间的关系曲线，图1(b)是聚丙烯粉末粒径分布曲线；图2是实施实施例1的方法的系统流程图；图3是实施实施例6方法的系统流程图；图4是实施比较例1方法的系统流程图。根据本发明生产丙烯基嵌段共聚物的方法，基本上包括生产主要由丙烯组成的α-烯烃聚合物的步骤(第一步聚合)，和丙烯与除丙烯外的α-烯烃共聚合的步骤(第二步聚合)。而且，按照本发明，要同时满足两个要求，第一个要求(1)是关于固体催化剂组分的粒径分布，和第二个要求(2)是关于供给第二步聚合的聚合物的平均CE。具体地说，上述要求(1)是指固体催化剂组分呈锐粒径分布，即根据参考粒径，固体催化剂组分既不含过小的颗粒，也不含过大的颗粒，特别是不含细颗粒。上述要求(2)涉及平均CE，是指要抑制第一步聚合中滞留时间短的聚合物供给第二步聚合。术语“CE”是指催化效率，其定义是每单位重量固体催化剂组分生产的聚合物重量。通常，在连续聚合法中，聚合过程中聚合物的滞留时间和CE值之间建立某种关系。一般说，聚合物滞留时间越长，CE值越大。反之，聚合物滞留时间越短，CE值越小。按照本发明的方法，供给第二步聚合的聚合物的平均CE值不小于第一步聚合中浆合物CE值的1.1倍，因此，应抑制第一步聚合中滞留时间短的浆合物供给第二步聚合。根据平均CE值，用于聚合物颗粒分离和分粒的最实用的方法是按粒径分离生成的聚合物颗粒。鉴于聚合物的平均CE值越大，粒径越大，这种方法已能实施。同时，生成的聚合物粒径很可能受固体催化剂组分粒径的影响。然而，由于固体催化剂组分的粒径分布限于要求(1)规定的范围，因此，足以保持第一步聚合生产的聚合物的粒径和CE值之间的关系，以及CE值和滞留时间之间的关系。按照本发明的方法，最重要的是从第一步聚合排出并供给第二步聚合的聚合物的平均CE值不小于第一步聚合中存在的聚合物平均CE值的1.1倍(要求(2))。存在于第一步聚合中的聚合物和从第一步聚合排出并供给第二步聚合的聚合物之间的平均CE值之比是抑制短路指数，平均CE值之比越大，抑制短路效果越好。因此，平均CE值之比尽可能大是优选的。然而，当相应的平均CE值实际上适用，且它们之间的比例太大时，聚合物在第一步聚合中停留的时间过长，催化剂活性在很大程度上受到破坏，这样降低第二步聚合的催化活性。因此，从第一步聚合排出并供给第二步聚合的聚合物与存在于第一步聚合中的聚合物的平均CE值之比最好为1.1-5.0倍，特别优选的是1.2-3.0倍。根据本发明，作为达到要求(2)所采用的方法(分粒系统)，任何可能的方法均适用。适用的方法包括方法(i)，从所用聚合反应器中，仅仅除去平均CE值不小于第一步聚合中存在的聚合物平均CE值的1.1倍的聚合物，然后将此聚合物供给用于第二步聚合的另一个反应器；方法(ii)，从用于第一步聚合的反应器中除去聚合物，在聚合反应器外面，从排出的聚合物中，分离出平均CE值不小于第一步聚合中存在的聚合物平均CE值的1.1倍的聚合物，并将分离出的聚合物供给用于第二步聚合的聚合反应器。作为上述方法(i)的典型方法是，第一步聚合使用流化床采用气相聚合的干燥分离法，该方法中，聚合物从流化床区域排出，在该区域，预计CE达到一较高值，得到的聚合物的平均CE不小于存在于第一步聚合中的聚合物平均CE的1.1倍。另外，作为上述方法(ii)的典型方法是液相聚合法，其中，惰性烃类或烯烃本身用作反应介质，旋流器分粒系统或采用液体一粉末分粒器的系统是该方法的例子。这些分粒法被看作是根据粒径和重量的差别分离聚合物的方法，而这些差别本身是由于生成的聚合物种类及其CE值的不同引起的。根据本发明，采用液体一粉末分粒器的方法是特别适用的。这种液体一粉末分粒器是一种分粒聚合物颗粒的装置，在该装置中，从第一步聚合排出的浆液与分粒介质(最好是用后面所述的水力旋流器生成的上层清液)以逆流方式接触。1)第一步聚合第一步聚合中，包含丙烯的α-烯烃作为主组分进行聚合，即丙烯均聚或丙烯与少量除丙烯外的α-烯烃(包括乙烯)共聚。在共聚的情况下，除丙烯外的α-烯烃可包含2-18个碳原子，优选2-8碳原子的α-烯烃。具体可举出的除丙烯外的α-烯烃是乙烯，1-丁烯、1-戊烯、1-己烯、1-辛烯或类似的烯烃。一般来说，与丙烯共聚的α-烯烃的用量增加时，所得嵌段共聚物在透明度、耐变白性等方面得到改善。但α-烯烃用量太大时，由该嵌段共聚物制得的模塑产品的刚性或耐热性明显变差。因此，第一步聚合中与丙烯共聚的α-烯烃的量一般不超过5％重量，优选不大于3％重量。第一步聚合中的聚合或共聚合可通过向聚合反应器中连续供应定向聚合催化剂或能构成定向聚合催化剂的相应组分(如这些组分包括固体催化剂组分、助催化剂，还包括给电子体化合物或其接触材料)，丙烯单体，除丙烯外的α-烯烃(可加或不加)以及氢而进行。第一步聚合的聚合条件等在后面叙述。①定向聚合催化剂本发明使用的定向聚合催化剂包括，作为主组分的固体催化剂组分、有机铝化合物、以及如需要时的给电子体化合物。另外，定向聚合催化剂可含有除上述主组分外的各种组分。适用于本发明的定向聚合催化剂与传统的定向聚合催化剂基本相同，只是固体催化剂组分必须满足上述关于粒径分布的要求(即上述要求(1))。这样的定向聚合催化剂由本
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已知的固体催化剂组分，有机铝化合物和如需要时的给电子体化合物组成(例如，参见日本专利申请公开号56-811(1981)，56-83006(1981)，4-218507(1992)，6-25338(1994)，57-63311(1982)，61-213208(1986)，62-187706(1987)，5-331233(1993)，5-331234(1993)，63-289004(1988)，1-319508(1989)，52-98706(1977)，1-54007(1989)和3-72503(1991)本发明中，在这些定向聚合催化剂中，满足上述要求(1)或经处理后能满足上述要求(1)的催化剂均可选用。要求(1)和满足要求(1)的固体催化剂组分详述于下。(A)固体催化剂组分本发明方法使用的固体催化剂组分可包含镁、钛、卤原子和给电子体化合物。该固体催化剂组分中所含的镁可呈镁化合物的形式，包括卤化镁，如氯化镁，溴化镁，碘化镁或氟化镁；烷氧基卤化镁，如甲氧基氯化镁，乙氧基氯化镁，异丙氧基氯化镁，丁氧基氯化镁，已氧基氯化镁或辛氧基氯化镁；芳氧基卤化镁，如苯氧基氯化镁或甲基苯氧基氯化镁；烷氧基镁，如甲氧基镁，乙氧基镁，异丙氧基镁，丁氧基镁，n-辛氧基镁或2-乙基已氧基镁；芳氧基镁，如苯氧基镁或二甲基苯氧基镁；羧酸镁，如月桂酸镁或硬脂酸镁；等等。这些镁化合物可单独使用或以两种或更多种的混合物使用。固体催化剂组分中所含的钛一般是四价钛化合物，用通式Ti(OR)gX4-g表示，式中R是烃基，X是卤原子，和0≤g≤4。这些化合物的实例包括四卤化钛，如TiCl4，TiBr4或TiI4；烷氧基三卤化钛，如Ti(OCH3)Cl3，Ti(OC2H5)Cl3，Ti(0-n-C4H9)Cl3，Ti(O-i-C4H9)Cl3，Ti(OCH3)Br3，Ti(OC2H5)Br3或Ti(O-i-C4H9)Br3；二烷氧基二卤化钛，如Ti(OCH3)2Cl2，Ti(OC2H5)2Cl2，Ti(O-n-C4H9)2Cl2，Ti(O-i-C4H9)2Cl2，Ti(OCH3)2Br2，Ti(OC2H5)2Br2，Ti(O-n-C4H9)2Br2或Ti(O-i-C4H9)2Br2；三烷氧基-卤化钛，如Ti(OCH3)3Cl，Ti(OC2H5)3Cl，Ti(O-n-C4H9)3Cl，Ti(O-i-C4H9)3Cl，Ti(OCH3)3Br，Ti(OC2H5)3Br，Ti(O-n-C4H9)3Br或Ti(O-i-C4H9)3Br；四烷氧基钛，如Ti(OCH3)4，Ti(OC2H5)4，Ti(O-n-C4H9)4或Ti(O-i-C4H9)4；它们的混合物；或这些钛化合物的任何一种与金属化合物如铝化合物、硅化合物或硫化合物、卤化氢、卤原子等的混合物。该固体催化剂组分中所含的卤可为上述卤化的四价钛化合物，其通式为Ti(OR)gX4-g，式中R是烃基，X是卤原子，和O≤g≤4，卤化氢，卤原子等。作为固体催化剂组分中包含的给电子体化合物，可使用生产固体催化剂组分常用的已知的任何化合物。通常适用的是含氧化合物和/或含氮化合物，含氧化合物的例子通常包括醚，酮，酯，烷氧基硅等。含氮化合物的例子通常包括胺、酰胺、亚硝基化合物等。(B)有机铝化合物作为用作定向聚合催化剂的助催化剂的有机铝化合物，可使用适用于应用目的的任何化合物。具体地说，有机铝化合物可包括(i)三烷基铝，其中每个烷基有(例如)1-12个碳原子，例如三甲基铝，三乙基铝，三正丙基铝，三异丁基铝，三已基铝，三辛基铝，三癸基铝或三-十二烷基铝；(ii)含卤素的有机铝化合物，具体是上述三烷基铝中一个或两个烷基被(例如)氯、溴等取代的化合物，例如，二乙基氯化铝或倍半氯化铝；(iii)含氢的有机铝化合物，具体是上述三烷基铝中一个或两个烷基被氢取代的化合物，例如，二乙基氢化铝；(iv)含烷氧基的有机铝化合物，具体是上述三烷基铝中一个或两个烷基被烷氧基(特别是含1-8个碳原子的)包括芳氧基取代的化合物，例如，二甲基甲氧基铝，二乙基甲氧基铝或二乙基苯氧基铝；(v)铝噁烷，特别是每个烷基有1-12个碳原子的烷基铝噁烷例如，甲基铝噁烷，乙基铝噁烷，异丁基铝噁烷等。这些有机铝化合物可以选自同一组或(i)到(v)不同组的两种或更多种不同化合物的混合物形式使用。有机铝化合物的用量没有特别的限制，但一般是这样的，有机铝化合物中的铝与固体催化剂组分中的钛的摩尔比通常为0.1-1000，较好的是10-5000，优选50-2000。(c)给电子体化合物作为定向聚合催化剂中可添加的给电子体化合物，可使用通常用作定向聚合催化剂的任选组分的那些化合物。适用的给电子体化合物包括含氧化合物和/或含氮化合物。更具体地说，含氮化合物可包括胺或其衍生物，例如，三乙胺，乙二胺，二异丙胺，二叔丁胺，吡啶，哌啶或2，2，6，6-四甲基哌啶，和亚硝基化合物，如叔胺的氮氧化物，吡啶或喹啉。含氧化合物一般包括醚，酮，酯，烷氧基或芳氧基硅烷等。(i)适用于作含氧化合物的醚是那些烃基与醚中的氧键合的化合物，醚的总碳原子数一般约为2-18，优选约4-12个碳原子，例如，包括二乙醚，二丙醚，二乙二醇二甲醚，丙二醇二甲醚，环氧乙烷，四氢呋喃，2，2，5，5-四甲基四氢呋喃，二噁烷等。(ii)适于用作含氧化合物的酮，是烃基与酮的羰基键合的那些化合物，总碳原子数一般约为2-18，优选约4-12，例如，包括丙酮，二乙酮，甲乙酮，苯乙酮等。(iii)酯，可以是这样的化合物，其中的羧酸部分是芳基取代的羧酸或芳烷基取代的羧酸(芳基或芳烷基中的芳基最好是苯基或低级(约C1-C4)烷基取代的和/或低级(约C1-C4)烷氧基取代的苯基，芳烷基中的烷基部分有约1-6个碳原子，并且剩余的羧基有约1-3个碳原子)，或者是脂族羧酸的形式，(除含约1-3个碳原子的羧基外，脂族烃基有约1-20个碳原子，优选约2-12个碳原子，且可含醚氧)，其中的醇部分有约1-8个碳原子，优选约1-4个碳原子。该酯可以是对应于上述羧酸的羟基取代衍生物的分子内酯。酯的例子包括乙酸苯基乙酯，苯甲酸甲酯，苯甲酸乙酯，苯甲酸苯酯，甲苯甲酸甲酯，甲苯甲酸乙酯，甲氧基苯甲酸甲酯，甲氧基苯甲酸乙酯，苯甲酸甲氧基甲酯，苯甲酸甲氧基乙酯，邻苯二甲酸二甲酯，邻苯二甲酸二乙酯，邻苯二甲酸二丙酯，邻苯二甲酸二丁酯，邻苯二甲酸二异丁酯，邻苯二甲酸二己酯，甲基丙烯酸甲酯，甲基丙烯酸乙酯，γ-丁内酯，乙基溶纤剂等。(iv)适于用作含氧化合物的烷氧基或芳氧基硅烷，是这样的化合物，其中至少一个烷氧基或芳氧基与硅原子键合，且具有约1-18个碳原子，优选约1-4个碳原子，并且其中的硅原子在其醚键合处与烷基、芳基或芳烷基键合。顺便指出，键合到硅原子上的烷基、芳基或芳烷基的含义与上述相同。具体地说，烷氧基或芳氧基硅烷包括，例如，四甲氧基硅烷，乙基三甲氧基硅烷，正丙基三甲氧基硅烷，异丙基三甲氧基硅烷，叔丁基三甲氧基硅烷，苯基三甲氧基硅烷，环己基三甲氧基硅烷，1-甲基环己基三甲氧基硅烷，1，1，2，2-四甲基丙基三甲氧基硅烷，二乙基二甲氧基硅烷，二正丙基二甲氧基硅烷，二异丙基二甲氧基硅烷，二苯基二甲氧基硅烷，叔丁基甲基二甲氧基硅烷，叔丁基乙基二甲氧基硅烷，叔丁基正丙基二甲氧基硅烷，叔丁基异丙基二甲氧基硅烷，环己基甲基二甲氧基硅烷，二环己基二甲氧基硅烷，1-甲基环己基甲基二甲氧基硅烷，1，1，2，2-四甲丙基甲基二甲氧基硅烷，乙基三乙氧基硅烷，正丙基三乙氧基硅烷，异丙基三乙氧基硅烷，叔丁基三乙氧基硅烷，苯基三乙氧基硅烷，环己基三乙氧基硅烷，1-甲基环己基三乙氧基硅烷，1，1，2，2-四甲基丙基三乙氧基硅烷，二乙基二乙氧基硅烷，二正丙基二乙氧基硅烷，二-异丙基二乙氧基硅烷二苯基二乙氧基硅烷，叔丁基甲基二乙氧基硅烷，叔丁基乙基二乙氧基硅烷，叔丁基正丙基二乙氧基硅烷，环己基甲基二乙氧基硅烷，环己基乙基二乙氧基硅烷，1-甲基环己基甲基二乙氧基硅烷，1，1，2，2-四甲基丙基甲基二乙氧基硅烷，等等。在这些给电子体化合物中，优选使用哌啶或烷氧基或芳氧基硅烷。特别优选的给电子体化合物是烷氧基或芳氧基硅烷。给电子体化合物的用量没有特别限制。但通常以这样的量使用，即给电子体化合物与用作助催化剂的有机铝化合物中的铝的摩尔比通常为0-10，优选0-2。而且，这些给电子体化合物可以选自上述同一组或不同组中的任意两种或更多种化合物的混合物形式使用。(D)定向聚合催化剂的制备按照本发明的定向聚合催化剂可这样制得，即在有或没有被聚合单体存在下，将诸如固体催化剂组分，有机铝化合物，以及可加或不加的给电子体化合物这些相应的催化组分，在聚合反应器里或聚合反应器外相互接触。各种催化组分可分别加到聚合反应器中，或者任意两种或更多种组分预先相互接触后，再加到反应器中。这种情况下，各种催化组分可以任何方式相互接触，即所有组分可以同时接触，或者一个一个地按序接触。把各种催化剂组分加到聚合反应器中的方法没有特别的限制，例如，可使用惰性烃类溶剂，如丙烷、丁烷、戊烷、己烷、庚烷、辛烷、壬烷，癸烷，甲苯或二甲苯，将各种催化组分配制成溶液或悬浮液的形式加入反应器，也可以不用惰性溶剂，直接加入反应器。②聚合按照本发明的方法，作为第一步聚合的聚合方法，可使用任何已知方法。这些方法的例子包括在惰性烃类溶剂存在下进行液相聚合的方法，使用液化的烯烃本身作反应介质的聚合方法，在无液相时基本上进行气相聚合的方法，等等。这些聚合方法中，优先使用用液化烯烃本身作反应介质的聚合方法以及气相聚合法。特别优选的是使用液态烯烃本身作反应介质的聚合方法，更优选的是用液态丙烯作反应介质的聚合方法。使用烯烃本身作反应介质的聚合方法对降低生产成本较为有利，因为在第一步聚合中该方法能在短时间内达到高催化效率。该方法的优点还在于为抑制第一步聚合中的短路，可使用湿分粒法，因为一般用湿分粒法比干分粒法能得到较高的分粒效率。还有，在采用使用淀积液体一粉末分粒器的湿分粒法的情况下，液态丙烯可用作分粒介质。该方法的优点还在于不必使用特殊溶剂，并且未反应的丙烯易于与生成的聚合物分离。顺便指出，在第一步聚合使用气相聚合的情况下，聚合反应器中的聚合可与干分粒同时进行，例如，用流化床。根据本发明，第一步聚合的聚合反应温度无特别限制，在一般为40-120℃，优选50-90℃。另外，第一步聚合的聚合反应压力也没有特别限制，但通常为1-100atm，优选5-50atm。第一步聚合的聚合反应在氢存在下进行，供给聚合反应器中的氢的量没有特别限制，氢的加入量应足以达到所要求的熔流速率(下文简称为“MFR”)。第一步聚合得到的丙烯基聚合物的MFR可进行测定，一般可调节第一步聚合的聚合条件，使MFR为0.1-3000克/10分，优选1-300克/10分。第一步聚合得到的聚合物与最终生成的聚合物的重量比没有特别限制，但考虑到最终聚合产物的刚性和抗冲击性的良好平衡，第一步聚合获得的聚合物量通常为30-95％重量，优选50-93％重量，以最终聚合产物的重量为基准。特别是考虑到第二步聚合的工艺特点，应控制第一步聚合的操作条件，以便达到上述重量比。聚合物在第一步聚合中的平均停留时间一般为0.1-8小时，较好的是0.5-5小时，优选0.7-3.0小时。顺便指出“平均停留时间”是每单位时间内聚合物在第一步聚合的滞留量除以从第一步聚合排出并供给第二步聚合的聚合物量所得到的值。顺便指出，从第一步聚合排出并供给第二步聚合的聚合物的平均CE最好大于某一个值。这里术语“CE”是指催化活性，其定义是单位重量固体含量中包含的聚合物重量。平均CE低，不仅催化剂费用高，而且最终聚合产物中残留催化剂量增加，由此使聚合物的热稳定性和耐候性降低。尽管通过采取各种措施，如提高添加剂进料速度或进行脱灰分处理，可减少上述问题的产生，但这两种方法随着成本的提高均不适实施。因此，上述的平均CE最好不小于20,000克/克，优选不小于30,000克/克。另外，根据本发明，当需要很高含量的橡胶状化合物时，从第一步聚合排出并供给第二步聚合的聚合物的平均粒径最好不小于600μm，优选600-3000μm。而且，即使平均粒径落入上述范围内，当聚合物包含太多极小的颗粒时，仍然不能达到本发明目的。为此，粒径不大于300μm的聚合物量最好不超过25％重量，优选0-20％重量。为了将聚合物的平均粒径调节到上述范围内，有效的方法是控制其平均CE。如果已知用于聚合的固体催化剂组分的平均粒径，可通过使用代表这样一种关系的所谓复制规则(repliearule)，即生成的聚合物颗粒的形状与固体催化剂组分相似，根据本发明，满足要求的平均CE值可用下式计算DP＝DCAT[1+ρCAT/ρPP·CE]1/3式中DP表示供给第二步聚合的聚合物平均粒径，DCAT代表固体催化剂组分的平均粒径，ρCAT代表固体催化剂组分的密度，ρPP代表供给第二步聚合的聚合物密度。在遵守复制品规则的条件下，不知道固体催化组分的粒径，可根据下式求出所需的CE值logDP(1)-logDP(2)＝1/3[logCE(1)-logCE(2)]式中DP(1)代表具有CE(1)聚合物的平均粒径，DP(2)代表具有CE(2)聚合物的平均粒径。通过用上述公式，一旦确认CE和平均粒径之间的关系，就能得到相对于任何聚合物粒径的所要求的CE。根据本发明，最好应适当控制各种聚合条件，如温度、压力或平均停留时间，使由上述公式计算CE值成为可能。顺便指出，本发明中用标准筛确定的重量平均粒径作为聚合物的平均粒径。③固体催化剂组分的特性及其优选制法如上所述，本发明中，在第一步聚合(和第二步聚合)中使用能满足特殊性能要求的定向聚合催化剂。用于本发明的固体催化剂组分可包含镁、钛、氯和给电子体化合物。使用这样的固体催化剂组分，使得到具有高活性的催化剂成为可能。本发明所定义的催化剂还涉及把镁、钛、氯和给电子体化合物承载在载体上而制得的催化剂所用载体主要由金属氧化物，如氧化硅、氯化硅、氧化硅/氧化铝或混合氧化物组成。本发明使用的固体催化剂组分的粒径分布是足以满足上述要求(1)的锐分布。Rosin-Rammler分布中的术语“n”是表示颗粒粒径分布的指数。Rosin-Rammler分布是指这样的粒径分布，即用下述公式表示累积重量百分数。有各种方法表示聚丙烯粉末的粒径分布，已知Rosin-Rammler曲线是评价粒径分布的有效方法之一。当用重量％作Rw的单位时，Rosin-Rammler分布用下面的等式表示(下文中重量％最好写成wt％)。Rw＝100exp[-(ln2)(D/D50)n](wt％)式中Rw是累积重量百分数，D是粉末直径，D50是Rw＝50(wt％)这一点的重量平均直径，和“n”是表示粒径分布锐度的指数。“ln”表示以e为底的自然对数，图1(a)和图1(b)是RosinRammler分布的例子。可见“n”大，粒径分布变锐。由上面的等式可得到下式log(2-logRw)＝n(logD-logD50)+log(log2)式中“log”表示以10为底的所谓的普通对数。该公式意味着根据Rosin-Rammler分布，当粒径分布至少是接近时，可得到logD和log(2-logRw)之间的线性关系。此情况下，斜率就是“n”值。D和Rw的实际值可用标准筛(在下面实施例中说明)测量。本发明中，催化剂粒径分布需呈锐分布，即用Rosin-Rammler曲线得到的“n”应不小于5。表1表示“n”的作用，显然当“n”小于5时，凝胶数目较多，并且冲击强度降低。同时，当“n”小于5时，发生小颗粒累积，影响该方法连续操作。表1</tables>由于固体催化剂组分的粒径一般极其小，因此很难直接测定其粒径分布。但在使用齐格勒一纳塔催化剂聚合的情况下，可使用生成的聚合物颗粒的形状与所用催化剂相似的所谓复制规则测定粒径分布。就是说，用间断聚合法生产出的聚丙烯颗粒，用标准筛测定其粒径分布，然后，根据测得的粒径分布作出Rosin-Rammler曲线，得到接近于曲线的直线的斜率，由此确定聚丙烯颗粒的“n”。根据本发明，这样测得的“n”被定义为固体催化剂组分的指数“n”。顺便指出，根据所用的催化剂，根据用间断聚合法得到的聚合物的上述粒径分布画出Rosin-Rammler曲线，在某些情况下，很难获得与Rosin-Rammler曲线接近的直线。该情况下，指数“n”用通过20wt％平均粒径D20和80wt％平均粒径D80这两个点的直线的斜率定义。用于本发明的固体催化剂组分的指数“n”不小于5，较好的是不小于6，最好不小于7，特别优选不小于8。在“n”小于5的情况下，不仅第一步聚合中抑制短路的效果降低，而且由于与“n”大的时候比较，小颗粒含量提高，很可能造成操作困难。具体地说，在采用这种分粒系统的情况下，即在第一步聚合中用液相作溶剂进行聚合反应，从第一步聚合所用的反应器中排出的聚合物，被分成含大颗粒(平均CE不小于第一步聚合中存在的颗粒的1.1倍)的浆液和含小颗粒(平均CE小于第一步聚合中存在的颗粒的1.1倍)的浆液，这种情况下会产生一些问题，即聚合物颗粒的分离不完全，并且因分出的小粒径颗粒的量增加，施加给该工艺的负荷变大。而且，在用该分粒系统分离出的小颗粒循环到第一步聚合的聚合反应器中时，会产生麻烦，即聚合反应器的体积实际上被减小，并且由于小颗粒聚合物在反应器中积累，使长时间连续操作变得不可能。还有，当含有大量粒径小于75μm的细粉末时，可能会引起更严重的问题，因为如果包含大量细粉末，几乎没有细粉末从分粒系统输送到第二步聚合，结果是引起操作困难的危险性增加，例如，由于细粉末在第一步聚合中积累而引起堵塞。作为能减少这些问题的方法之一，是使用固体催化组分(A*)或须经预聚合工艺，通过将镁的烷氧化物或芳氧化物(a1)、钛烷氧化物或芳氧化物(a2)、硅烷氧化物或芳氧化物(a3)和可加或可不加的醇化合物(a4)反应得到的反应产物(a*)，与含卤钛化物(b*)接触，然后加热该接触产物而进行。这里“醇化合物”包括酚化合物和硅烷醇化合物，适用于本发明的固体催化剂组分已在下列文献中公开，例如，日本专利中请公开号52-98706(1977)，59-6204(1984)，59-182806(1984),61-181807(1986)，(1986)-54007(1989)，3-72503(1991)，4-89814(1992)和4-89815(1992)。特别优选的固体催化剂组分可用下法制备。适用于本发明的镁化合物(a1)是用通式Mg(OR1)n(OR2)2-n表示的化合物，式中R1和R2可相同或不同，各自为烷基(具有约1-18碳原子，优选约1-12碳原子)，芳基(优选苯基或(C1-C4)低级烷基取代的苯基)，或芳烷基(其中芳基或烷基部分最好有约1-8个碳原子)；0≤n≤2。适用的镁化合物包括二烷氧基镁，如二甲氧基镁，二乙氧基镁，二异丙氧基镁或二正丁氧基镁；芳氧基镁，如二苯氧基镁或二苄氧基镁；烷氧基芳氧基镁，如乙氧基苯氧基镁；等等。这些镁化合物可单独使用或以任何两种或更多种不同化合物的混合物使用。适用于本发明的钛化合物可用通式Ti(OR3)4-mXm表示，式中R3是烷基(具有约1-18个碳原子，优选约1-12个碳原子)，芳基(优选苯基或低级烷基(C1-C4)取代的苯基)，或芳烷基(其中芳基或烷基部分最好有约1-8个碳原子)；X是卤原子，如氯；和0≤m≤4。钛化合物(a2)的例子包括烷氧基钛，如四甲氧基钛，四乙氧基钛，四正丙氧基钛，四异丙氧基钛或四正丁氧基钛，含卤烷氧基钛，如三乙氧基氯化钛，三异丙氧基氯化钛，三正丁氧基氯化钛或二正丁氧基二氯化钛，等等。这些钛化合物可单独使用或以任意两种或更多种不同化合物的混合物使用。适用于本发明的硅化合物(a3)可用通式QpSiXk(OR4)4-p-x表示，式中Q和R4可相同或不同，各自为烷基(有约1-18碳原子，优选约1-12碳原子)，芳基(优选苯基或低级烷基(C1-C4)取代的苯基)，或芳烷基(其中芳基或烷基部分最好有约1-8个碳原子)；X是卤原子，如氯；和0≤P，0≤k，和0≤P+k≤4。硅化合物的例子包括(i)含烷基或芳基的烷氧基硅烷或芳氧基硅烷，如甲基三甲氧基硅烷，甲基三乙氧基硅烷，甲基三正丁氧基硅烷，甲基三苯氧基硅烷，乙基三甲氧基硅烷，乙基三乙氧基硅烷，乙基三正丁氧基硅烷，乙基三苯氧基硅烷，苯基三甲氧基硅烷，苯基三乙氧基硅烷，苯基三正丁氧基硅烷，苯基三苯氧基硅烷，二甲基二甲氧基硅烷，二甲基二乙氧基硅烷，二甲基二正丁氧基硅烷，二甲基二苯氧基硅烷，二乙基二甲氧基硅烷，二乙基二乙氧基硅烷，二乙基二正丁氧基硅烷，二乙基二苯氧基硅烷，二苯基二甲氧基硅烷，二苯基二乙氧基硅烷，二苯基二正丁氧基硅烷或二苯基二苯氧基硅烷；(ii)烷基和/或芳基，和含卤烷氧基硅烷或芳氧基硅烷，如甲基二甲氧基氯硅烷，甲基二乙氧基氯硅烷，甲基二正丁氧基氯硅烷，甲基二苯氧基氯硅烷，苯基二甲氧基氯硅烷，苯基二乙氧基氯硅烷，苯基二正丁氧基氯硅烷或苯基二苯氧基氯硅烷；(iii)用通式Si(OR4)4表示的烷氧基硅烷或芳氧基硅烷，式中R4的定义同上，例如，四甲氧基硅烷，四乙氧基硅烷，四正丁氧基硅烷或四苯氧基硅烷；(iv)含卤烷氧基硅烷或含卤芳氧基硅烷，用通式SiXk(OR4)4-k表示，式中R4和k的定义同上述，例如，三甲氧基氯硅烷，三乙氧基氯硅烷，三正丁氧基氯硅烷或三苯氧基氯硅烷，等等。顺便指出，这些硅烷化合物可单独使用或以选自上述相同组或不同组的任意两种或更多种不同化合物的混合物使用。可用于本发明的醇化合物(a4)包括通式R5OH表示的酚或硅烷醇化合物，式中R5是烷基(有约1-18个碳朱子，优选约1-12个碳原子)，芳基(优选苯基或低级烷基(C1-C4)取代的苯基)，或芳烷基(其中烷基或芳基部分最好有约1-8个碳原子)(这些基团可含醚氧或羟基)；或者用通式R63SiOH表示，式中R6是烷基(有约1-18个碳原子，优选约1-12个碳原子)，芳基(优选苯基或低级烷基(C1-C4)取代的苯基)，或芳烷基(这些基团与上述关于R1-R4的含义相同，并可包含醚氧或羟基)。醇化合物(a4)的例子，包括醇类，如甲醇，乙醇，正丙醇，异丙醇，正丁醇，乙二醇，二乙二醇，丙二醇，环己醇或苯甲醇；酚类，如苯酚，甲酚，二甲苯酚或丁基苯酚；硅烷醇，如三甲基硅烷醇或三苯基硅烷醇，等等。这些醇化合物可单独使用或以选自相同或不同组中的任何两种或更多种不同化合物的混合物使用。顺便指出，最好化合物(a1)到(a4)的任何一种都包含芳氧基。当镁化合物(a1)、钛化合物(a2)、硅化合物(a3)和可包含的醇化合物(a4)相互接触时生成接触反应产物(a*)，它们间的接触顺序没有特殊要求。根据本申请，这些化合物可分别相互接触，另外，可在惰性烃类溶剂如己烷，庚烷，辛烷，壬烷，癸烷，甲苯，二甲苯等存在下，进行这些化合物之间的接触。上述化合物相互接触的温度没有特别限制，但通常是10℃-250℃，优选100℃-180℃。这些化合物相互接触的时间也没有特别限制，但通常为约0.5-4小时。所用的这些化合物间的摩尔比如下(a1)∶(a2)∶(a3)∶(a4)-1∶0.05-4∶0.05～5∶0～2这些化合物(a1)-(a4)的接触反应产物可生成均相体系或多相体系。即可通过改变化合物(a1)-(a4)的摩尔比，接触反应产物(a*)可以液相得到。但根据本发明的方法，这些化合物的任何一种均含芳氧基时，由于接触反应产物(a*)易于形成浆液，因此能得到特别好的结果。本发明优选的实施方案中，接触反应产物(a*)可在与含卤钛化合物(b*)接触之前或之后与给电子体化合物(C*)接触。接触反应产物(a*)在与含卤钛化合物(b*)接触之前，先与电子给体化合物(c*)接触的情况，可使用下述方法。即，在有或没有隋性烃类溶剂，如己烷，庚烷，辛烷，壬烷，癸烷，甲苯或二甲苯存在的条件下，用上述方法制得的接触反应产物(a*)与给电子体化合物(c*)接触，接触反应产物(a*)与给电子体化合物(c*)之间的接触方法设有特殊要求，但一般是把给电子体化合物(c*)加到含接触反应产物的反应体系中。接触反应产物(a*)与给电子体化合物(c*)相互接触的温度也没有特别限制，但通常为-50℃-200℃，优选-40℃-50℃。而且，给电子体化合物(c*)的用量也没有特别限制，但其用量一般为给电子体化合物(c*)与接触反应产物(a*)中镁的摩尔比如下Mg∶(c*)＝1∶0.01-2作为给电子体化合物(c*)，通常使用下述含氧化合物。含氧化合物一般包括醚，酮，酯，烷氧基或芳氧基硅烷等。(i)醚是那些烃基与醚中的氧键合的化合物，醚的总碳原子数一般约为2-18，优选约4-12个碳原子，例如，包括二乙醚，二丙醚，二乙二醇二甲醚，丙二醇二甲醚，环氧乙烷，四氢呋喃，2，2，5，5-四甲基四氢呋喃，二恶烷等。(ii)酮是烃基与酮的羰基键合的那些化合物，其总碳原子数一般约为2-18，优选约4-12，例如，包括丙酮，二乙酮，甲乙酮，苯乙酮等。(iii)酯可以是这样的化合物，其中的羧酸部分是芳基取代的羧酸或芳烷基取代的羧酸(芳基或芳烷基中的芳基最好是苯基或低级(约C1-C4)烷基取代的和/或低级(约C1-C4)烷氧基取代的苯基，芳烷基中的烷基部分有约1-6个碳原子，并且剩余的羧基有约1-3个碳原子)，或者是脂族羧酸的形式，(除含约1-3个碳原子的羧基外，脂族烃基可包含醚氧，并且具有约1-20个碳原子，)，其中的醇部分有约1-20个碳原子，优选约2-12个碳原子。该酯可以是对应于上述羧酸的羟基取代衍生物的分子内酯。酯的例子包括乙酸苯基乙酯，苯甲酸甲酯，苯甲酸乙酯，苯甲酸苯酯，甲苯甲酸甲酯，甲苯甲酸乙酯，甲氧基苯甲酸甲酯，甲氧基苯甲酸乙酯，苯甲酸甲氧基甲酯，苯甲酸甲氧基乙酯，邻苯二甲酸二甲酯，邻苯二甲酸二乙酯，邻苯二甲酸二丙酯，邻苯二甲酸二丁酯，邻苯二甲酸二异丁酯，邻苯二甲酸二己酯，甲基丙烯酸甲酯，甲基丙烯酸乙酯，γ-丁内酯，乙基溶纤剂等。(iv)适于用作含氧化合物的烷氧基或芳氧基硅烷，是这样的化合物，其中至少一个烷氧基或芳氧基与硅原子键合，且具有约1-12个碳原子，优选约1-4个碳原子，并且其中的硅原子在其醚键合处与烷基、芳基或芳烷基键合。顺便指出，键合到硅原子上的烷基、芳基或芳烷基的含义与上述相同。具体地说，烷氧基或芳氧基硅烷包括，例如，四甲氧基硅烷，乙基三甲氧基硅烷，正丙基三甲氧基硅烷，异丙基三甲氧基硅烷，叔丁基三甲氧基硅烷，苯基三甲氧基硅烷，环己基三甲氧基硅烷，1-甲基环己基三甲氧基硅烷，1，1，2，2-四甲基丙基三甲氧基硅烷，二乙基二甲氧基硅烷，二正丙基二甲氧基硅烷，二异丙基二甲氧基硅烷，二苯基二甲氧基硅烷，叔丁基甲基二甲氧基硅烷，叔丁基乙基二甲氧基硅烷，叔丁基正丙基二甲氧基硅烷，叔丁基异丙基二甲氧基硅烷，环己基甲基二甲氧基硅烷，二环己基二甲氧基硅烷，1-甲基环己基甲基二甲氧基硅烷，1，1，2，2-四甲丙基甲基二甲氧基硅烷，乙基三乙氧基硅烷，正丙基三乙氧基硅烷，异丙基三乙氧基硅烷，叔丁基三乙氧基硅烷，苯基三乙氧基硅烷，环己基三乙氧基硅烷，1-甲基环己基三乙氧基硅烷，1，1，2，2-四甲基丙基三乙氧基硅烷，二乙基二乙氧基硅烷，二正丙基二乙氧基硅烷，二异丙基二乙氧基硅烷，二苯基二乙氧基硅烷，叔丁基甲基二乙氧基硅烷，叔丁基乙基二乙氧基硅烷，叔丁基正丙基二乙氧基硅烷，环己基甲基二乙氧基硅烷，环己基乙基二乙氧基硅烷，1-甲基环己基甲基二乙氧基硅烷，1，1，2，2-四甲基丙基甲基二乙氧基硅烷，等等。在这些含氧化合物中，最好使用酯和烷氧基或芳氧基硅烷，特别优选使用酯。酯中，优先使用芳族羧酸酯。邻苯二甲酸酯被优选使用。更优选的是邻苯二甲酸二乙酯。组分(a*)与组分(c*)接触后，所得产物与含卤钛化合物(b*)接触，然后热处理，得到适用于本发明的固体催化剂组分(A*)。上面使用的含卤钛化合物(b*)的例子包括四卤化钛，如TiCl4或TiBr4，含卤烷氧基或芳氧基钛，如Ti(O-n-C4H9)Cl3，或Ti(OC6H5)Cl3等。此情况下，烷氧基或芳氧基中的烷基或芳基部分是烷基(有约1-18个碳原子，优选约1-12个碳原子)或芳基(优选苯基或低级烷基(C1-C4)取代的苯基)。上述接触方法可在有或没有惰性溶剂，如己烷，庚烷，辛烷，壬烷，癸烷，甲苯或二甲苯存在下进行。一般情况下，使用沸点稍高的溶剂(如甲苯)对该生产方法更为有利。这些组分间的接触，通常在不高于20℃温度下接触，较好的是-80℃-10℃，优选-50℃-0℃。通过把接触温度控制在这样的低温，所得接触产物通常以均相液体形式被生成。并且，通过加热该均相液体沉淀出固体，可得到具有优异粒度性能的固体催化剂组分。另一方面，在接触反应产物(a*)与含卤钛化合物(b*)接触之后，而沉淀出固体之前，接触反应产物(a*)与给电子体化合物(c*)接触的情况下，接触方法按下法进行。按上述方法，组分(a*)和(b*)先接触。即，这些组分一般在温度不高于20℃时相互接触，较好接触温度是-80℃-10℃，优选-50℃-0℃。如上所述，当在这样的低温下接触时，所得接触产物易于形成均相液态形式。而且，该接触方法可在有或没有惰性烃类溶剂，如己烷，庚烷，辛烷，壬烷，癸烷，甲苯或二甲苯存在下进行，但通常使用沸点稍高的溶剂较有利，如甲苯。作为含卤组分(b*)，可使用与上述相同的化合物。然后，在固体沉淀前，将所得接触产物与组分(c*)接触。如果升高接触温度，可能产生固体沉淀。因此，该接触方法一般在温度不高于20℃进行，较好的是-80℃-10℃，优选-50℃-0℃。使用上述方法，组分(c*)与(a*)接触，所得产物与含卤钛化合物(b*)接触，或者在固体沉淀前，组分(c*)与组分(a*)和(b*)的接触产物接触，有可能得到具有高有规立构性的固体催化剂组分。无论组分(c*)和其它各组分之间接触所用的方法如何，含卤组分(b*)的用量都设有特殊限定，但一般组分(b*)与接触反应产物(a*)中镁的摩尔比落入下述范围。Mg∶(b*)＝1∶0.5-20当且分(a*)、(b*)和(c*)按上述方法相互接触时，能得到适用于本发明的固体催化剂组分。而且为了提高固体催化剂组分粉末的性质，可使用控制升温速率的方法。即，升到高达50℃时，一般平均升温速率不超过2.0℃/分，优选不超过1.0℃/分。此情况下，不必均匀地进行升温，在升温过程中，反应系统可被冷却和/或保持恒温一段时间。当平均升温速率限制到这样低的时候，能得到具有优良的颗粒性能，如堆积密度，粒径分布和细粉末量减少的催化剂。升温后的处理温度没有特殊限制，一般制备固体催化剂组分(A*)的处理温度大于110℃，但处理温度太高，制得的催化剂的活性变得很差。因此处理温度最好大于110℃，而小于170℃。一种处理所需的时间没有特殊限定，但一般为0.5-12小时。另外，与组分(b*)的接触处理可进行许多次，这种情况下，随后第二次处理的升温速率可任意确定。上述处理完成后，用惰性烃类溶剂，如己烷，庚烷，辛烷，壬烷，癸烷，甲苯或二甲苯，洗涤所得接触产物，得到固体催化剂组分(A*)的浆液。适用于制备具有高烯烃聚合催化性能的固体催化剂组分(A*)的上述各组分的结合说明于下(a1)∶Mg(OR)2，式中R是烷基或芳基；(a2)∶Ti(OR)4，式中R是烷基；(a3)RSi(OR)3，式中R是芳基和/或烷基，以及Si(OR)4，式中R是烷基；(c*)对苯二甲酸二乙酯；和(d*)TiCl4其中组分(a1)到(a3)的任何一种都有芳氧基。事实上，把由此制得的固体催化剂组分(A*)加入反应器中，得到一种烯烃聚合物。然而，为了得到颗粒性能较好的粉末，该固体催化剂组分最好进一步与有机铝化合物(B*)和烯烃(C*)接触，进行预聚合处理，从而形成固体催化剂组分。作为用于预聚合处理的有机铝化合物(B*)，可使用为制备本发明的嵌段共聚物而作为聚合催化剂的上述举出的有机铝化合物(B)中，适当选出的那些化合物。有机铝化合物(B*)的实例，包括三烷基铝，如三甲基铝，三乙基铝，三正丙基铝，三异丁基铝或三己基铝；含卤有机铝化合物，如二乙基氯化铝或倍半氯化铝；氢化的有机铝化合物，如二乙基氢化铝；含烷氧基的有机铝化合物，如二甲基甲氧基铝，二乙基甲氧基铝或二乙基苯氧基铝；铝噁烷，如甲基铝噁烷，乙基铝噁烷，异丁基铝噁烷，等等。这些有机铝化合物可单独使用，或者以任意两种或更多的混合物使用。顺便指出，有机铝化合物(B*)的用量一般为，组分(B*)中的铝与组分(A*)中的钛的摩尔比范围为0.1-100。用于组分(C*)的烯烃是在齐格勒一纳塔催化剂存在下可聚合的具有碳-碳双键的化合物。作为组分(C*)的烯烃实例，包括α-烯烃，如乙烯，丙烯，1-丁烯，1-戊烯，1-己烯，3-甲基-1-丁烯，3-甲基-1-戊烯，4-甲基-1-戊烯，乙烯基环己烷，苯乙烯或二乙烯基苯，或除α-烯烃外的烯烃，如2-丁烯，2-戊烯，环戊烯或环己烯，等等。这些烯烃可单独使用或者以任意两种或更多种的混合物作为组分(C*)。组分(C*)的用量为0.1-1000份重量，较好的是0.5-300份重量，优选0.5-50份重量，更优选3份重量，以1份重量固体催化剂组分(A*)为基准。实际上在预聚合处理时至少一部分烯烃作为组分(C*)与组分(A*)和(B*)接触，从而生成0.1-1000份重量预处理的聚合物(以一份重量固体催化剂组分(A*)为基准)。上述各组分间的接触可适当地在惰性烃类溶剂，如丁烷，戊烷，己烷，庚烷或甲苯存在下进行，也可在基本无任何溶剂条件下进行。考虑到热和催化剂物料的除去，该接触最好在惰性烃类溶剂存在下进行。组分(A*)，(B*)和(C*)相互间接触的方法可任意选择。各组分可同时接触或相继接触，而且可接触许多次。接触温度一般为-20℃-130℃，优选0℃-70℃。还有，接触可以间断法进行或者以连续法进行。接触可在给电子体化合物存在下进行。用于接触的给电子体化合物可从上面举出的第一步聚合中加到聚合反应器中的相应的给电子体化合物中适当地选择。这些给电子体化合物中，优选使用下述通式(I)表示的有机硅化合物。(R7)(R8)nSi(OR9)3-n(I)式中，R7是支链或环烷基，R8是1-10碳原子的烷基，芳烷基或芳基，R9是甲基或乙基，n是1或2。通式(I)中，优选R7是3-12碳原子的支链或环烷基；R8是1-10碳原子的烷基，7-12碳原子的芳烷基或6-12碳原子的芳基；R9是甲基或乙基；n是1或2。其中R7是叔丁基的化合物特别优选。预聚合处理时，相互接触的固体催化剂组分、有机铝化合物和有机硅化合物的重量比。最好满足下述条件[有机铝化合物中的铝]/[固体催化剂组分]≥0.1(mol/kg)[有机硅化合物中的硅]/[固体催化剂组分]≥0.2(mol/kg)在使用液体一粉末分粒器的情况下，供给分粒器的聚合物颗粒中，大尺寸颗粒有向下移动的趋势，并可逆地沉积到分粒器内逆流液体中。分级点主要取决于分粒条件，如逆流速度、里面的液体的密度和粘度，颗粒的密度，颗粒的球形度，被排出的颗粒平均粒径，排出点的颗粒浓度，等等。例如，液体是丙烯，液相温度70℃，颗粒是均聚丙烯粉末，逆流速度3cm/sec，颗粒球形度为约0.8，从分粒器中排出的平均粒径为400-500μm，以及排出点的颗粒浓度是约50％重量，在这样的条件下，分粒点是约250μm。分粒点的含义如下，即粒径小于分粒点的颗粒因逆流而不沉积，并从分粒器上部除去。另一方面，粒径不小于分粒点的颗粒，对着分粒器中的逆流，有沉积可能性。结果是分粒器中沉积的颗粒被分离，并从位于分粒器圆柱体部分上的出口排出，然后送至第二步聚合。随粒径的增加，颗粒排出的可能性增加。这样，送至分粒器的颗粒按粒径分成两部分，即从分粒器上部除去的颗粒含有大量小颗粒，特别是粒径小于分粒点的颗粒，而其余沉积在分粒器内的部分含有大量大颗粒，特别是粒径不小于分粒点的颗粒。供给分粒器的浆液与从分粒器排出的浆液的重量比没有特殊规定，只要不满到颈部即可，但一般该比例落入下述范围供给浆液∶排出浆液＝1∶2-50由此获得的含大量小颗粒的浆液可以或不可以循环到初始聚合反应器，但从催化剂单元改进的角度出发，最好使浆液循环到聚合反应器。顺便指出，在使用液体一粉末分粒器的情况下，最好浓集浆液的浓缩器与分粒器联合使用。该情况下，液体旋流器，离心分离器或过滤装置适于作浓缩器。特别是在连续法中，由于水力旋流器具有良好的操作性、体积小，便宜且安装空间小，而被优先使用。通过适当选择液体一粉末分粒器的操作条件，可把浆液分成基本不含颗粒的上层清液和浓集的浆液。把由此得到的浓集浆液送至上述分粒器，而把上层清液用作分粒器的逆流液体，这样可减少工艺中所用液体量，从而有利于降低操作负荷。另外，如必要，可把第一步聚合的聚合反应器中排出的浆液也供给液体一粉末分粒器。然后，从分粒器上部排出的浆液送至液体旋流器，在那里浆液被分成基本不含颗粒的上层清液和浓集的浆液。基本不含颗粒的上层清液用作分粒器的逆流液体，而在液体旋流器中得到的浓集浆液被循环至第一步聚合使用的初始聚合反应器。可任意选择确定，是否要把第一步聚合所用反应器中排出的浆液首先送至浓缩器(如液体旋流器)和分粒系统(如液体-粉末分粒器)中的任何一个，然而，首先把浆液送至分粒系统较有利，因为可把工艺过程中的压力损失降到较低水平，并且用于输送浆液的加料泵可小型化。另外，此情况下得到的另一优点是从浓缩器获得的上层清液的流速控制范围变大。2)聚合物的输送从第一步聚合得到的聚合物颗粒中，满足上述要求(2)的聚合物颗粒，即粒径不小于分粒点的颗粒被送至第二步聚合，分粒点由上述分粒条件确定。在此液相用作第一步聚合的反应介质，浆液状聚合物送至第二步聚合。该情况下，在浆液到达用于第二步聚合的气相聚合反应器之前，最好把聚合物调整到基本上无液体的状态。如果含液体的聚合物被送至第二步聚合的气相聚合反应器，会引起麻烦，例如气相聚合反应器中的宽温度分布，并且聚合物的非均相流动性增加。特别是用液态丙烯作第一步聚合的反应介质的情况下，可使用使液态丙烯挥发的脱气系统消除上述问题。对所用的脱气系统没有特别限制，但可用套管式热交换器和流化床闪蒸器构成的系统。3)第二步聚合第二步聚合的气相聚合反应中，在第一步聚合生产的丙烯基聚合物存在下，在第一步聚合所用的定向聚合催化剂影响下，丙烯与除丙烯外的α-烯烃共聚合。在这里，术语“在第一步聚合所用的定向聚合催化剂影响下”是指第二步聚合中的至少一部分共聚反应是由第一步聚合所用的定向聚合催化剂的活性引起的或继续的。因此，第二步聚合中的共聚反应包括伴随着从第一步聚合输送到第二步聚合的聚合物的定向聚合催化剂的活性引起的基本上全部的共聚反应，并且共聚反应是由加入第一步聚合的催化剂的活性和新加入第二步聚合的催化组分的活性结合起来引发的。但是，由于本发明的特征归属于同时满足要求(1)和(2)，因此，第二步聚合的共聚反应最好仅仅在由第一步聚合供给的定向聚合催化剂的影响下进行。然而，为完成第二步聚合的共聚反应，颇为优选的是补充或新添加除固体催化剂组分之外的其它组分，如有机铝化合物，给电子体化合物和/或活性控制剂。除了使用具有规定CE值和来自第一步聚合的聚合物/催化剂颗粒外，第二步聚合的气相聚合可用适用于标的应用的方法进行。适用于第二步聚合的α-烯烃最好具有2-12个碳原子。这些α-烯烃的例子包括乙烯，1-丁烯，1-戊烯，1-庚烯等。这些α-烯烃中，乙烯或1-丁烯被优先使用，并且乙烯是特别优选的。气相中丙烯浓度一般小于90mol％，优选范围30-85mol％。当丙烯浓度调整在该范围时，最终生成的嵌段共聚物的抗冲击性得到改善。作为加到第二步聚合中的活性氢化合物，可使用水，醇，酚，羧酸，磺酸，除叔胺外的胺等。更具体地说，作为醇，可使用1-12个碳原子的脂族醇，如甲醇，乙醇，正丙醇，异丙醇，正丁醇，正己醇，正辛醇，正十二烷醇，2-乙基己醇，环己醇，乙二醇或丙二醇，具有官能团的醇，如甲氧基乙醇，乙氧基乙醇或二乙二醇等。作为酚，可使用苯酚，甲酚，二甲酚，叔丁基苯酚，2，6-二甲基-4-叔丁基苯酚，等等。羧酸是含1-12碳原子的羧酸，例如包括甲酸，乙酸，丙酸，丁酸，硬脂酸，丙烯酸，甲基丙烯酸，苯甲酸，水杨酸等。作为磺酸，可使用甲磺酸，乙磺酸，苯磺酸，甲苯磺酸，4-乙基苯磺酸，等。作为除叔胺外的胺，可使用甲胺，乙胺，正丙胺，异丙胺，正丁胺，正辛胺，环己胺，苯胺，苄胺，二甲胺，二乙胺，二正丙胺，二异丙胺，二正丁胺，二正辛胺，二环己基胺，二苯胺，二苄基胺，等。这些活性氢化合物可单独使用或以任意两种或更多种的混合物使用。这些活性氢化合物中，那些沸点很低的且发出的气味小的化合物优选使用。其中，碳原子数少的醇(如1-5碳原子的醇)更优选，特别优选使用乙醇。加到第二步聚合中的活性氢化合物的量无特别规定，活性氢化合物最好包括加到第一步聚合的和新加到第二步聚合的组分两者。添加到第二步聚合的活性氢化合物与有机铝化合物中铝的摩尔比应大于1.0，与摩尔比大于1.0的情况比较，如果摩尔比小于1.0，抗冲击性和/或颗粒流动性的改进效果稍差。从改进抗冲击性出发，活性氢化合物与有机铝化合物中铝的摩尔比高是优选的。但是，当摩尔比太高时，会明显降低橡胶的聚合活性，对提高生产率不利，因此，应以这样的量加入活性氢化合物，即加到第二步聚合的活性氢化合物与有机铝化合物中铝的摩尔比最好大于1.0而小于3.0，特别优选1.1-2.5。加入活性氢化合物的方法可任意选择。活性氧化合物可溶解在溶剂(如正己烷或甲苯)中形成一种溶液，加到第二步聚合中。另外，也可不用溶剂，直接把活性氢化合物加到第二步聚合中。而且，只要在活性氢存在下，在第二步聚合反应中丙烯与α-烯烃的共聚合能进行，活性氢化合物可在任何位置加入。更具体地说，把活性氢化合物供给第二步聚合的气相聚合反应器可采用下述方法从气相聚合反应器的分散板下面加入的方法，把活性氢化合物加到气相聚合反应器中由聚合物颗粒组成的床层上的方法，把活性氢化合物从上面加到床层上的方法，把活性氢化合物从上面加到第一和第二步聚合之间配置的脱气容器中的方法，把活性氢化合物加到脱气容器和第二步聚合的气相聚合反应器之间设置的进料管的方法，等等。如需要，活性氢化合物可在一个位置或两个或更多个位置进料。上述方法中，从气相聚合反应器的分散板下面加入的方法被优选用于有效地把活性氢化合物分散在反应器中。第二步聚合中生成的聚合物量随第一步聚合生成的聚合物量而变化。以第一步和第二步聚合生成的聚合物总量为基准，一般第二步聚合生成的聚合物量为约5-70重量，优选7-50％重量，以便达到刚性和抗冲击性之间的良好平衡关系。第二步聚合的共聚反应中所用的温度、时间和压力没有特殊限制，但考虑到上面的重量比，聚合温度一般为0-100℃，优选25-90℃；聚合时间一般为0.1-6小时，优选0.5-3小时；聚合压力一般为0.1-100atm，优选1-40atm。顺便指出，聚合时间被定义为在第二步聚合中聚合物的平均停留时间。第二步聚合生成的共聚物的分子量可任意地被选定，但为了达到物理性能和可塑性之间的良好平衡关系，共聚物的重均分子量通常为200,000-3,000,000，优选400,000-2,000,000。顺便说明，通常用氢控制共聚物的分子量。最后生成的嵌段共聚物的熔流比(MFR)由从第一步聚合输送到第二步聚合的聚合物的MFR，第二步聚合生成的共聚物的分子量，及其基于第一和第二步聚合生成的聚合物总量的重量比确定。嵌段共聚物的MFR无特别限制，但考虑到它的可塑性，MFR一般在0.01-3,000克/10分范围内，优选0.1-1000克/10分。用于第二步气相聚合的聚合反应器的类型或种类没有特殊限制，即任何已知类型的反应器，如流化床，搅拌流化床或搅拌容器均能用作聚合反应器。而且，第一和第二步聚合的聚合反应完成后，如需要，可继续进行第三步或随后的聚合步骤。当气相中丙烯的浓度保持小于90mol％，进行第三或随后的聚合步骤，从而能够进行丙烯与乙烯的共聚，乙烯的均聚，乙烯与其它α-烯烃的共聚等。实施例用下列实施例更详细地说明本发明，但这些例子仅用于说明而不构成对本发明的限制，并且显然进行其它的和进一步的变化和改进并不脱离本发明的思想和范围。各种性能的测定(a)用下述方法测定不溶于二甲苯的组分的量(IIoxyl)，作为有规立构指数。即，准确称量大约1克聚丙烯粉末样品于鸡蛋形烧瓶中，烧瓶中加入200ml二甲苯。该混合物加热并沸腾，使聚丙烯粉末完全溶解于二甲苯中。然后，在保持25℃的水浴中迅速冷却该混合物，沉淀出固体。然后过滤沉淀的固体，得到一种滤液，蒸发由此得到的50ml滤液，并在铂器皿中干燥，并进一步真空干燥，测定干燥物的重量。用由此获得的干燥物的重量，作为聚丙烯粉末中不溶于二甲苯的组分的量，从而确定IIoxyl。(b)测定乙烯-丙烯橡胶(EPR)含量，用升温洗提分馏法，使用升温洗提分馏装置(“CFC-T-102L”，由MitsubishiChemicalCo.Ltd.制造)，在表2所示条件下测定。顺便指出，EPR被认为是在不大于40℃温度下分馏的洗提组分。表2项目条件样品浓度2.0mg/ml溶剂(流速)邻二氯苯(1.0ml/min)柱尺寸0.46mmФ×15cm填料玻璃(0.1mmФ)降温速率1.0/min升温速度1.0℃/min加入量0.5mlGPC柱TSKGMHXI-HT(8mmФ×30cm)×3GPC测定温度135℃检测器1R(MIRAN1A)测定波长3.42μm分子量以PP计算(c)按JISK-6721测定堆积密度(ρH)。(d)用标准筛(MITAMURARIKENCo.Ltd制造)测定聚合物粒径分布。指数“n”是Rosin-Rammler曲线的斜率，用作粒径分布的量度。正如前面所述，用间断聚合法生产的聚合物的“n”等于固体催化剂组分的“n”。粒径小于106μm的部分被认为是“细粉末”，并用”％重量”表示。(e)按JIS-K-6758测定MFR(f)将聚丙烯压成100μm厚的片，对这样的片进行荧光X-射线分析，测定聚丙烯中的钛含量。(g)用下述方法测定包含在橡胶组分中的并在聚合物表面渗出的低分子量组分的量(下文称作“CHS”)。在300ml烧杯中准确称量5克丙烯基嵌段共聚物，烧杯中入300ml正己烷，烧杯中所得的混合物保持在25℃搅拌5分钟。过滤该混合物，除去正己烷后，再加入300ml正己烷。再过滤此混合物除去正己烷后，所得聚合物残渣于100℃干燥1小时。减少的聚合物重量与初始聚合物重量的重量百分数为CHS。(h)用下述方法测定丙烯基嵌段共聚物的性质。把100份重量聚合物粉末与0.075份重量以酚为基础的抗氧剂(由ChibaGeigyAG.生产的“IRGANOX1010”)，0.03份重量以含磷化合物为基础的热稳定剂(由ChibaGeigyAG.生产的“IRGAPHOS168”)、0.075份重量作为润滑剂的硬脂酸钙(由NipponYuka有限公司生产)和作为成核剂的0.3份重量滑石混合。该混合物用Henschel混合器均匀混合制成样品。用被氮气密封的漏斗将此样品加入40mmФ挤出机(由OHSAKA有限公司制造)中，并在220℃和转速100转/分(螺杆转速)下挤出，得到切片。用注模机(由NipponSeiko有限公司制造的“N70BII”)注模由此制成的切片，注塑筒体和模头的温度分别保持在220℃和20℃，由此制成用于测定物性的试验片。注模后，把试验片放入23℃恒温室中保持4-7天。然后测定该试验片的物性，包括挠曲模量，Izod冲击强度和表面冲击强度。(i)按JIS-K-7203，于23±1℃的室温下测定挠曲模量。(j)按JIS-K-7110，于23±1℃的室温下测定Izod冲击强度。(k)用下述方法测定作为低温冲击强度量度的表面冲击强度。把曲率半径为1/2英寸的冲击器垂直放置在经注模的试验片上，试验片尺寸为38mmФ×2.0mm，并保持-30℃，在冲击器上施加冲击负荷测量断裂能。顺便指出，用四个试验片测定每个点的断裂能。四个试验片中的两个断裂时所需的最小能量被确定为表面冲击强度。(1)按下述方法测定鱼眼用装有T形模具的挤出机，把上面制得的部分切片模塑成30μm厚的薄膜。观察该薄膜，计数每250cm2内直径不小于0.05mm的鱼眼数。同时，在下面的实施例中，“Me”、“Et”、“Bu”和“Ph”分别代表甲基、乙基、正丁基和苯基实施例1(1)制备固体催化剂组分(A)在装有真空搅拌器和温度计的3立升四颈园底烧瓶中，加入2.058molMg(OEt)2，接着加入Ti(OBu)4，使Ti(OBu)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.60，该混合物在300转/分转速下搅拌加热。该混合物于150℃反应1.5小时，然后冷却至120℃，在该混合物中加入MeSi(OPh)3的甲苯溶液，使MeSi(Oph)3与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.67，加入后，该混合物在相同温度下反应1小时。反应完后，冷却至室温，并加入Si(OEt)4，使Si(OEt)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.05，得到接触产物(a*)的浆液。将由此得到的全部浆液输送至装有冷却和加热夹套的10立升感应搅拌型高压釜中，并用甲苯稀释，得到每升甲苯含0.60mol镁的稀浆液。在300转/分转速搅拌下，将此稀释液冷却至-10℃。在浆液中加入邻苯二甲酸二乙酯，使邻苯二甲酸二乙酯与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.10，接着向浆液中滴加TiCl41.2小时，使TiCl4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为4.0，由此得到均匀的溶液，此时未观察到由于粘度增加浆液变成凝胶的现象。由此得到的均匀溶液以0.5℃/分的升温速度升至15℃加热，并在此温度保持1小时。接着以0.5℃/分的升温速度升至50℃加热该溶液，并在此温度保持1小时。然后以1.0℃/分的升温速度升至117℃加热此溶液，并在该温度保持1小时。处理完后，停止加热和搅拌，倒出上层清液，用甲苯洗涤残余物，直至残余物液体比为1/55，由此得到固体浆液。然后，调节由此得到的固体浆液中的甲苯量，使每升甲苯中TiCl4的浓度为2.0mol。室温下，在固体浆液中加入TiCl4，使TiCl4与初始加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为5.0，在300转/分转速搅拌下加热该固体浆液，并达到117℃加热1小时。反应完后，停止加热和搅拌，倒出上层清液，然后用甲苯洗涤残余物，直至残余物液体比为1/150，由此得到固体催化组分(A*)(预聚合前)的甲苯浆液。由此得到的全部浆液输送至装有内径660mm、筒体长770mm的Pfaudler3-叶型旋转混合器的反应器中，用正己烷稀释，调节固体催化组分(A*)的浓度至3克/升。在以300转/分搅拌由此得到的浆液的同时，于25℃加入三乙基铝，使三乙基铝与固体催化组分(A*)的比为3.44mmol/g。然后，在浆液中加入t-丁基-n-丙基二甲氧基硅烷，使t-丁基-n-丙基二甲氧基硅烷与固体催化组分(A*)的比为1.44mmol/g。加入后，继续搅拌浆液，于25℃保持30分钟。然后，向液相浆液中以恒速(例如每分钟10克丙烯)加入丙烯气体72分钟。丙烯气加料停止后，用沉淀洗涤法，用n-己烷洗涤浆液，调节残余物液体比至1/12，由此得到固体催化组分浆液(A)，这样得到的固体催化组分(A)每1克组分(A*)含有2.7克丙烯聚合物。(2)测量粒径分布在氮气存在下，于室温，把2.7mmol三乙基铝和0.05mmolt-丁基-n-丙基二甲氧基硅烷加入感应搅拌型2立升高压釜中，然后，在高压釜中进一步加入750g液态丙烯后，加入氢气，使70℃下气相氢浓度为11.0mol％。在搅拌的同时，将该混合物加热至70℃，在该温度下加入10.6mg实施例1(1)制备的固体催化组分(A*)，引发聚合。在70℃聚合1小时后，加入过量丙烯终止聚合，丙烯聚合物产量为478g。由此得到的丙烯聚合物的聚合活性(K)为l500g/g·IIr·atm，不溶于二甲苯组分含量(IIoxyl)为98.9％，堆积密度(ρB)为0.49g/cc和“n”为11.2。顺便指出，聚合活性(K)的定义是每小时每1atm单体压力和每克组分(A*)生产的聚合物量(g)。(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物使用图2所示的工艺系统，连续生产丙烯-乙烯嵌段共聚物，其中，分粒系统由浓缩器3(液体旋流器)和淀积液体-粉末分粒器4组成，脱气系统由套管式热交换器5和流化闪蒸器6组成，安装在液相聚合反应器1(容量1.7m3并装有搅拌器)和搅拌型气相聚合反应器8(容量1.9m3)之间。液态丙烯以115kg/hr的加料速度加入聚合容器，并加入氢气，使气相中氢气的浓度为10mol％，另外，三乙基铝和t-丁基-n-丙基二甲氧基硅烷分别以48.5g/hr和1.5g/hr的速度加入聚合反应器，并且实施例1(1)生产的固体催化组分(A*)以0.64g/hr的速度加入反应器。聚合温度调节到70℃，聚合总压32kgf/cm2，丙烯分压28kgf/cm2，聚合反应器中的液量为1m3。聚合反应器1中聚合浆液的浓度(固含量)为约15％重量。用浆液泵2，以体积流速约12m3/hr，把浆液送至浓缩器3。从浓缩器3的上部排出基本上不含固体颗粒的上层清液，并以线速度4.0cm/sec送至液体-粉末分粒器底部。另一方面，从浓缩器3较低部分排出的高浓度浆液(例如，大于0％重量，而不超过70％重量)送至液体-粉末分粒器4的上部，并与前面提及的上层清液以逆流接触。由于包含细粉末，从液体-粉末分粒器4上部排出的浆液循环到聚合容器1。另一方面，含有大量(例如不小于50％重量)大颗粒(例如，粒径不小于515μm)的浆液从液体-粉末分粒器4底部排出，由此排出的浆液浓度为约30％重量，当以浆液中包含的聚丙烯颗粒计算时，浆液的排出速度调节到40kg/hr。从液体-粉末分粒器4下部排出的聚丙烯返回到聚合反应器1，在该循环线的平均停留时间为1.8小时。聚丙烯的平均粒度(Dp50)为是515μm，平均CE是63000g/g，聚合活性(K)为1240g/g·Hr·amt。顺便指出，该CE值与通过测定聚丙烯颗粒的Ti含量得到的CE值非常一致。另外，由此得到的聚丙烯颗粒不含粒径小于75μm的细颗粒，并且，粒径小于180μm的小颗粒含量低到0.4％重量。另一方面，为了得到第一步聚合中存在的聚丙烯颗粒的平均CE，从浆液泵2的吸管取浆液样。净化浆液样，从中除去丙烯，由此得到聚丙烯粉末。从由此得到的颗粒的Ti含量，发现聚合物的平均CE为4300g/g。聚合物的平均粒径为455μm。从上述液体-粉末分粒器4低部排出的浆液通过套管式热交换器5出口送至流化床闪蒸器6，当加热的丙烯气从其底部送至流化床闪蒸器6时，容器6内部保持在70℃。由此得到的聚丙烯颗粒送至气相聚合反应器8，使丙烯与乙烯共聚合。在气相聚合反应器8中，补充提供搅拌叶片以提高混合效率，由乙烯、丙烯、氢和氮气组成的气体混合物通过气压机7循环。该情况下，乙烯和丙烯以这样的量加入，即使乙烯和丙烯的分压之和为10.6kgf/cm2，丙烯的摩尔分数保持恒定在55mol％，而氢气的加入量，使氢气浓度保持在2.3mol％。顺便指出，在气相聚合反应器8中，聚合温度和平均停留时间分别调节到60℃和0.6小时。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为31.4g/10min，堆积密度为0.36g/cc，EPR量为15.0％重量，鱼眼含量为1592/250cm2。(4)评价物理性能实施例1(3)制得的嵌段共聚物物理性能的评价结果，发现挠曲模量为14800kg/cm2，Izod冲击强度为8.0kg·cm/cm，表面冲击强度为65kg·cm。比较例1(1)制备丙烯-乙烯共聚物除使用图4所示的工艺系统，去掉图1所示的由浓缩器3和淀积液体-粉末分粒器4组成的分粒系统外，按实施例1(3)相同的方法连续生产丙烯-乙烯嵌段共聚物。由于从系统中除去分粒系统，在第一步聚合存在的丙烯聚合物的平均CE变得与送至第二步聚合的丙烯聚合物的CE相同。而且，发现聚合产物中包含粒径小于75μm的细粉末1.0％，粒径小于180μm的小颗粒5.5％重量。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为31.0g/10min，堆积密度为0.33g/cc，EPR量为14.9％重量，且鱼眼含量不小于10000/250cm2，不可能进行正确评价。(2)评价物理能比较例1(1)制得的嵌段共聚物物理性能的评价结果，发现挠曲模量为14200kg/cm2，Izod冲击强度为6.2kg·cm/cm，表面冲击强度为30kg·cm。比较例2(1)制备固体催化剂组分(A)除了邻苯二甲酸二乙酯以这样的量加入，即邻苯二甲酸二乙酯与Mg的摩尔比为0.20，温度从-10℃升高到117℃，室温速率2.5℃/min外，按实施例1(1)相同方法制备固体催化剂组分(A)。(2)测定粒径分布除了使用比较例2(1)制备的固体催化剂组分外，用与实施例1(2)相同的方法测定。结果制得223g丙烯聚合物。得到的丙烯聚合物的聚合活性(K)为700g/g·Hr·atm，不溶于二甲苯组分含量(IIoxyl)为98.4％，堆积密度(ρB)为0.45g/cc和“n”为3.9，细粉末含量为0.2％重量。(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物除了使用比较例2(1)制备的固体催化剂组分外，用与实施例1(3)相同的方法制备。当从分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为32.7g/10min，堆积密度为0.37g/cc，EPR量为15.0％重量，且鱼眼含量为4410/250cm2。顺便指出，小颗粒随经过的时间积聚在第一步聚合的丙烯聚合反应器中，不可能连续操作。(4)评价物理性能评价比较例2(3)制得的嵌段共聚物的各种物理性能，结果，发现挠曲模量为14700kg/cm2，Izod冲击强度为6.5kg·cm/cm，表面冲击强度为35kg·cm。实施例2(1)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物用实施例1图2所示的相同工艺系统，连续制备丙烯-乙烯嵌段共聚物。除了改变丙烯聚合反应器的操作条件，使实施例1(1)生产的固体催化组分(A*)的加料速度为0.72g/Hr外，按实施例1(3)的相同方法进行。而且，上层清液以3.8cm/sec的线速度从浓缩器3(旋流器)送至液态-粉末分粒器4底部。从液体-粉末分粒器4下部排出的聚丙烯返回到聚合反应器1，在该循环线的平均停留时间为1.4小时。聚丙烯的平均粒度(Dp50)为是495μm，平均CE是57000g/g，聚合活性(K)为1450g/g·Hr·amt。顺便指出，该CE值与通过测定聚丙烯颗粒的Ti含量得到的CE值非常一致。另外，由此得到的聚丙烯颗粒不含粒径小于75μm的细颗粒，并且，粒径小于180μm的小颗粒含量低到0.2％重量。另一方面，用实施例1(3)定义的相同方法，得到第一步聚合中存在的聚丙烯颗粒的平均CE，结果发现平均CE为43000g/g。聚合物的平均粒径为450μm。控制气相聚合反应器8的操作条件，使乙烯和丙烯的分压之和保持在13.2kgf/cm2，在气相聚合反应器8中的平均停留时间为0.6小时。乙醇作为活性氢组分加入容器，其加入量为乙醇与输送到气相聚合反应器的聚合物颗粒中包含的铝的摩尔比为2.0。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为31.0g/10min，堆积密度为0.50g/cc，EPR量为14.4％重量，鱼眼含量为249/250cm2。(2)评价物理性能评价实施例2(1)制得的嵌段共聚物的各种物理性能，结果，发现挠曲模量为14900kg/cm2，Izod冲击强度为9.7kg·cm/cm，表面冲击强度为95kg·cm。比较例3(1)制备丙烯-乙烯共聚物除使用比较例1的图4所示的工艺系统，去掉图2所示的由浓缩器3和淀积液体-粉末分粒器4组成的分粒系统外，按实施例2(3)相同的方法连续生产丙烯-乙烯嵌段共聚物。由于从系统中除去分粒系统，在第一步聚合存在的丙烯聚合物的平均CE变得与送至第二步聚合的丙烯聚合物的CE相同。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为31.0g/10min，堆积密度为0.47g/cc，EPR量为14.9％重量，且鱼眼含量不小于10000/250cm2，所以不可能进行正确评价。(2)评价物理性能比较例3(1)制得的嵌段共聚物物理性能的评价结果，发现挠曲模量为14000kg/cm2，Izod冲击强度为6.1kg·cm/cm，表面冲击强度为30kg·cm。这表明聚合产物在挠曲模量和冲击强度之间的平衡受到破坏。比较例4(1)制备固体催化剂组分(A)除了邻苯二甲酸二乙酯以这样的量加入，即邻苯二甲酸二乙酯与Mg的摩尔比为0.20，温度从-10℃升高到117℃，室温速率2.5℃/min外，按实施例2(1)相同方法制备固体催化剂组分(A)。(2)测定粒径分布除了使用比较例4(1)制备的固体催化剂组分外，用与实施例2(2)相同的方法测定。结果制得223g丙烯聚合物。得到的丙烯聚合物的聚合活性(K)为700g/g·Hr·atm，不溶于二甲苯组分含量(IIoxyl)为98.4％，堆积密度(ρB)为0.45g/cc和“n”为3.9，细粉末含量为0.2％重量。(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物除了使用比较4(1)制备的固体催化剂组分外，用与实施例2(3)相同的方法制备。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为32.7g/10min，堆积密度为0.47g/cc，EPR量为15.0％重量，且鱼眼含量为430/250cm2。顺便指出，小颗粒随经过的时间积聚在第一步聚合的丙烯聚合反应器1中，不可能连续操作。(4)评价物理性能评价比较例4(3)制得的嵌段共聚物的各种物理性能，结果发现挠曲模量为14700kg/cm2，Izod冲击强度为7.8kg·cm/cm，表面冲击强度为80kg·cm。实施例3(1)制备固体催化剂组分(A)在装有冷却和加热夹套、搅拌器和隔板的100立升高压釜中，加入20molMg(OEt)2，接着加入Ti(OBu)4，使Ti(OBu)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.45，该混合物在165转/分转速下搅拌加热。该混合物于135℃反应2.0小时，然后冷却至125℃，在该混合物中加入MeSi(OPh)3的甲苯溶液，使MeSi(OPh)3与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.67，加入后，该混合物在相同温度下反应4小时。反应完后，冷却至25℃，并加入Ti(OBu)4和Si(OEt)4，使Ti(OBu)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.15，Si(OEt)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.05，得到接触产物(a*)的浆液。然后，将由此得到的浆液用甲苯稀释，得到每升甲苯含0.58mol镁的稀释液。而后，在165转/分转速搅拌下，将此稀释浆液冷却至-10℃。在浆液中加入邻苯二甲酸二乙酯，使邻苯二甲酸二乙酯与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.10，接着向浆液中滴加TiCl46.0小时，使TiCl4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为4.0，由此得到均匀的溶液，此时未观察到由于粘度增加浆液变成凝胶的现象。由此得到的均匀溶液以20℃/Hr的升温速度升至15℃加热，并在此温度保持1小时。接着以20℃/Hr的升温速度升至50℃加热，并在此温度保持1小时。然后以120℃/Hr的升温速度升至117℃加热此溶液，并在该温度保持1小时。处理完后，停止加热和搅拌，倒出上层清液，然后用甲苯洗涤所得到的残余物，直至残余物液体比为1/55，由此得到固体浆液。然后，调节由此得到的固体浆液中甲苯的量，使每升甲苯中TiCl4的浓度为1.5mol。在25℃下，在固体浆液中加入TiCl4，使TiCl4与初始加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为5.0，在以165转/分搅拌下加热该固体浆液，并达到117℃，加热1小时。反应完后，停止加热和搅拌，倒出上层清液，然后用甲苯洗涤残余物，直至残余物液体比为1/150，由此得到固体催化组分(A*)的甲苯浆液。由此得到的固体浆液的一部分输送至装有内径660mm、筒体长770mm的Pfaudler3-叶型旋转混合器的反应器中，用正己烷稀释，调节固体催化组分(A*)的浓度至3克/升。在以300转/分搅拌由此得到的浆液的同时，于25℃加入三乙基铝，使三乙基铝与固体催化组分(A*)的比为3.44mmol/g。然后，在浆液中加入t-丁基-乙基二甲氧基硅烷，使t-丁基-乙基二甲氧基硅烷与固体催化组分(A*)的比为1.44mmol/g。加入后，继续搅拌浆液，于25℃保持30分钟。然后，向液相浆液中以恒速(例如每分钟100克丙烯)加入丙烯气体72分钟。丙烯气加料停止后，用沉淀洗涤法，用n-己烷洗涤浆液，调节残余物液体比至1/12，由此得到固体催化组分浆液(A)，这样得到的固体催化组分(A)每1克组分(A*)含有2.9克丙烯聚合物。(2)测量粒径分布在氮气存在下，于室温，把2.7mmol三乙基铝和0.05mmolt-丁基-乙基二甲氧基硅烷加入感应搅拌型2立升高压釜中，然后，在高压釜中进一步加入750g液态丙烯后，加入氢气，使70℃下气相氢浓度为11.0mol％。在搅拌的同时，将该混合物加热至70℃，在该温度下加入10.6mg实施例3(1)制备的固体催化组分(A*)，引发聚合。在70℃聚合1小时后，加入过量丙烯终止聚合，发现由此得到的丙烯聚合物产量为353g。由此得到的丙烯聚合物的聚合活性(K)为1110g/g·Hr·atm，不溶于二甲苯组分含量(IIoxyl)为98.9％，堆积密度(ρB)为0.49g/cc和“n”为8.6，且未生成细颗粒。(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物用实施例1图2所示的相同工艺系统，连续制备丙烯-乙烯嵌段共聚物。除了丙烯聚合反应器1在这样的条件下操作，使实施例3(1)生产的固体催化组分(A*)的加料速度为0.83g/Hr，并以1.3g/Hr的加料速度加入t-丁基-乙基二甲氧基硅烷代替t-丁基-n-丙基二甲氧基硅烷外，按实施例1(3)的相同方法进行。而且，上层清液以4.1cm/sec的线速度从浓缩器3(旋流器)送至液态-粉末分粒器4底部。从液体-粉末分粒器4下部排出的聚丙烯返回到聚合反应器1，在该循环线的平均停留时间为2.1小时。平均粒度(Dp50)为是450μm，平均CE是49000g/g，聚合活性(K)为830g/g·Hr·amt。顺便指出，该CE值与通过测定聚丙烯颗粒的Ti含量得到的CE值非常一致。另外，由此得到的聚丙烯颗粒不含粒径小于75μm的细颗粒，并且，粒径小于180μm的小颗粒含量低到0.2％重量。另一方面，用实施例1(3)定义的相同方法，得到第一步聚合中存在的聚丙烯颗粒的平均CE，结果发现聚合物的平均CE为35000g/g。聚合物的平均粒径为400μm。控制气相聚合反应器8的操作条件，使乙烯和丙烯的分压之和为13.2kgf/cm2，在气相聚合反应器8中的平均停留时间为1.3小时。而且以乙醇作为活性氢组分加入容器，其加入量为乙醇与气相聚合反应器8中聚合物颗粒中包含的铝的摩尔比为1.8。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为31.8g/10min，堆积密度为0.46g/cc，EPR量为14.4％重量，鱼眼含量为139/250cm2。(4)评价物理性能评价实施例3(3)制得的嵌段共聚物的各种物理性能，结果，发现挠曲模量为15400kg/cm2，Izod冲击强度为9.7kg·cm/cm，表面冲击强度为95kg·cm。实施例4(1)制备固体催化剂组分(A)在装有冷却和加热夹套、搅拌器和隔板的100立升高压釜中，加入20molMg(OEt)2，接着加入Ti(OBu)4，使Ti(OBu)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.60，该混合物在165转/分转速下搅拌加热。该混合物于150℃反应1.0小时，然后冷却至120℃，在该混合物中加入MeSi(OPh)3的甲苯溶液，使MeSi(OPh)3与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.67，加入后，该混合物在相同温度下反应1小时。反应完后，冷却至25℃，并加入Si(OEt)4，使Si(OEt)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.05，得到接触产物(a*)的浆液。然后，将由此得到的浆液用甲苯稀释，得到每升甲苯含0.59mol镁的稀释浆液。而后，在165转/分转速搅拌下，将此稀释浆液冷却至-10℃。在冷却的浆液中加入邻苯二甲酸二乙酯，使邻苯二甲酸二乙酯与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.10，接着向浆液中滴加TiCl42.5小时，使TiCl4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为4.0，由此得到均匀的溶液，此时未观察到由于粘度增加浆液变成凝胶的现象。随后，按实施例3(1)相同的方法，得到固体催化组分(A*)的甲苯浆液，然后得到固体催化组分(A)的浆液。由此得到的固体催化组分(A)每克组分(A*)含有2.9克丙烯聚合物。(2)测量粒径分布在氮气存在下，于室温，把2.7mmol三乙基铝和0.05mmolt-丁基-乙基二甲氧基硅烷加入感应搅拌型2立升高压釜中，然后，在高压釜中进一步加入750g液态丙烯后，加入氢气，使70℃下气相氢浓度为11.0mol％。在搅拌的同时，将该混合物加热至70℃，在该温度下，加入10.6mg实施例4(1)制备的固体催化组分(A*)，引发聚合。在70℃聚合1小时后，加入过量丙烯终止聚合。发现由此得到的丙烯聚合物产量为350g。丙烯聚合物的聚合活性(K)为1100g/g·Hr·atm，不溶于二甲苯组分含量(IIoxyl)为98.9％，堆积密度(ρB)为0.50g/cc和“n”为10.6，且未生成粒径小于75μm的细颗粒。(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物用实施例1图2所示的相同工艺系统，连续制备丙烯-乙烯嵌段共聚物。除了丙烯聚合反应器1在这样的条件下操作，使实施例4(1)生产的固体催化组分(A*)的加料速度为0.91g/Hr，用与实施例3(3)相同的方法进行。而且，上层清液以4.5cm/sec的线速度从浓缩器3(旋流器)送至液态-粉末分粒器4底部。从液体-粉末分粒器4下部排出的聚丙烯返回到聚合反应器1，在该循环线的平均停留时间为1.0小时。平均粒度(Dp50)为是445μm，平均CE是40000g/g，聚合活性(K)为1430g/g·Hr·amt。顺便指出，该CE值与通过测定聚丙烯颗粒的Ti含量得到的CE值非常一致。另外，由此得到的聚丙烯颗粒不含粒径小于75μm的细颗粒，并且，粒径小于180μm的非常小的颗粒含量低到0.1％重量。另一方面，用实施例1(3)定义的相同方法，得到第一步聚合中存在的聚丙烯颗粒的平均CE，结果发现聚合物的平均CE为16000g/g。聚合物的平均粒径为320μm。控制气相聚合反应器8的操作条件，使乙烯和丙烯的分压之和为12.6kgf/cm2，在气相聚合反应器8中的平均停留时间为0.8小时。而且以乙醇作为活性氢组分加入容器，其加入量为乙醇与气相聚合反应器8中聚合物颗粒中包含的铝的摩尔比为1.8。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为29.4g/10min，堆积密度为0.50g/cc，EPR量为14.6％重量，鱼眼含量为140/250cm2。(4)评价物理性能评价实施例4(3)制得的嵌段共聚物的各种物理性能，结果发现挠曲模量为14500kg/cm2，Izod冲击强度为10.7kg·cm/cm，表面冲击强度为115kg·cm。实施例5(1)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物用实施例2(3)相同的方法，连续制备丙烯-乙烯嵌段共聚物。只是把乙醇加入气相聚合反应器8中，使乙醇与和聚合物颗粒一同加入的三乙基铝中铝的摩尔比为0.8。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为27.0g/10min，堆积密度为0.45g/cc，EPR量为15.2％重量，鱼眼含量为480/250cm2。(2)评价物理性能评价实施例5(1)制得的嵌段共聚物的各种物理性能，结果发现挠曲模量为14500kg/cm2，Izod冲击强度为8.8kg·cm/cm，表面冲击强度为70kg·cm。比较例5(1)制备丙烯-乙烯嵌段其聚物除使用由旋流器组成的分粒系统代替由浓缩器和淀积液体-粉末分粒器组成的分粒系统外，按实施例5相同的方法连续生产丙烯-乙烯嵌段共聚物。从旋流器底部排出的聚丙烯返回到聚合反应器1，在该循环线的平均停留时间为2.0小时。聚丙烯的平均粒度(Dp50)为是480μm，平均CE是57000g/g，聚合活性(K)为1020g/g·Hr·amt。顺便指出，该CE值与通过测定聚丙烯颗粒的Ti含量得到的CE值非常一致。另外，聚丙烯颗粒中粒径小于75μm的细颗粒含量为1.0％重量，并且，粒径小于180μm的非常小的颗粒含量为3.5％重量。另一方面，用实施例1(3)定义的相同方法，得到第一步聚合中存在的聚丙烯颗粒的平均CE，结果发现平均CE为43000g/g。聚丙烯的平均粒径为430μm。控制气相聚合反应器8的操作条件，使聚合温度为70℃，乙烯和丙烯的分压之和为12.2kgf/cm2，丙烯的摩尔分数为60mol％，氢气浓度为1.7mol％，在气相聚合反应器中的平均停留时间为1.0小时。而且以乙醇作为可加可不加的组分加入容器，其加入量为乙醇与气相聚合反应器8中聚合物颗粒中包含的铝的摩尔比为1.2。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为31.6g/10min，堆积密度为0.48g/cc，EPR量为14.0％重量，鱼眼含量为420/250cm2。(4)评价物理性能评价实施例5(1)制得的嵌段共聚物的各种物理性能，结果发现挠曲模量为14900kg/cm2，Izod冲击强度为7.2kg·cm/cm，表面冲击强度为55kg·cm。实施例6(1)制备固体催化剂组分(A)在装有冷却和加热夹套、搅拌器和隔板的100立升高压釜中，加入20molMg(OEt)2，接着加入Ti(OBu)4，使Ti(OBu)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.60，该混合物在165转/分转速下搅拌加热。该混合物于140℃反应3.0小时，然后冷却至120℃，在该混合物中加入MeSi(OPh)3的甲苯溶液，使MeSi(OPh)3与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.67，加入后，该混合物在130℃反应2小时。反应完后，冷却至25℃，并加入Si(OEt)4，使Si(OEt)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.05，得到接触产物(a*)的浆液。然后，将由此得到的浆液用甲苯稀释，得到每升甲苯含0.555mol镁的稀释浆液。而后，在200转/分转速搅拌下，将此稀释液冷却至-10℃。在冷却的浆液中加入邻苯二甲酸二乙酯，使邻苯二甲酸二乙酯与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.10，接着向浆液中滴加TiCl42小时，使TiCl4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为4.0，由此得到均匀的溶液，此时未观察到由于粘度增加浆液变成凝胶的现象。然后，按实施例3(1)定义的方法得到固体催化组分(A*)的甲苯浆液，而后得到固体催化组分(A)的浆液。这样得到的固体催化组分(A)每克组分(A*)含有2.8克聚丙烯。(2)测量粒径分布在氮气存在下，于室温，把2.7mmol三乙基铝和0.05mmolt-丁基-乙基二甲氧基硅烷加入感应搅拌型2立升高压釜中，然后，在高压釜中进一步加入750g液态丙烯后，加入氢气，使70℃下气相氢浓度为7.0mol％。在搅拌的同时，将该混合物加热至70℃，在该温度下加入12.0mg实施例6(1)制备的固体催化组分(A*)，引发聚合。在70℃聚合1小时后，加入过量丙烯终止聚合。发现由此得到的丙烯聚合物产量为466g。丙烯聚合物的聚合活性(K)为1290g/g·Hr·atm，不溶于二甲苯组分含量(IIoxyl)为99.2％，堆积密度(ρB)为0.46g/cc和“n”为8.7，且未生成粒径小于75μm的细颗粒。(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物用图3所示的相同工艺系统，连续制备丙烯-乙烯嵌段共聚物。除了丙烯聚合反应器1在这样的条件下操作，使实施例6(1)生产的固体催化组分(A*)，其加料速度为0.66g/Hr，用与实施例3(3)相同的方法进行。然后，把上层清液以5.4cm/sec的线速度从浓缩器3(旋流器)送至液态-粉末分粒器4底部。从液体-粉末分粒器4下部排出的聚丙烯返回到丙烯聚合反应器1，在该循环线的平均停留时间为2.0小时。平均粒度(Dp50)为是490μm，平均CE是60000g/g，聚合活性(K)为1100g/g·Hr·amt。顺便指出，该CE值与通过测定聚丙烯颗粒的Ti含量得到的CE值非常一致。另外，聚丙烯颗粒不含粒径小于75μm的细颗粒，并且，粒径小于180μm的小颗粒含量低到0.2％重量。另一方面，用实施例2(3)定义的相同方法，得到第一步聚合中存在的聚丙烯颗粒的平均CE，聚合物颗粒的平均CE为46900g/g。聚合物的平均粒径为450μm。调节气相聚合反应器8的操作条件，聚合保持在70℃，使乙烯和丙烯的分压之和为12.2kgf/cm2，丙烯的摩尔分数为60mol％，氢气浓度为1.7mol％，平均停留时间为1.0小时。而且以乙醇作为活性氢组分加入容器，其加入量为乙醇与和聚合物颗粒一同加入到气相聚合反应器8中的三乙基铝中的铝的摩尔比为1.8。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为35.64g/10min，堆积密度为0.50g/cc，EPR量为13.3％重量，鱼眼含量为115/250cm2。(4)评价物理性能评价实施例6(3)制得的嵌段共聚物的各种物理性能，结果发现挠曲模量为15800kg/cm2，Izod冲击强度为8.6kg·cm/cm，表面冲击强度为80kg·cm。实施例7(1)制备固体催化剂组分(A)在装有真空搅拌器和温度计的3立升四颈园底烧瓶中，加入2.0molMg(OEt)2，接着加入Ti(OBu)4，使Ti(OBu)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.6，该混合物在200转/分转速下搅拌加热。该混合物于135℃反应3.0小时，然后冷却至120℃，在该混合物中加入MeSi(OPh)3的甲苯溶液，使MeSi(OPh)3与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.67，加入后，将该混合物加热到130℃，并在相同温度下反应3小时。反应完后，冷却至室温，并加入Si(OEt)4，使Si(OEt)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.05，得到接触产物(a*)的浆液。将由此得到的全部浆液输送至装有冷却和加热夹套的10立升感应搅拌型高压釜中，并用甲苯稀释，得到每升甲苯含0.515mol镁的稀浆液。在300转/分转速搅拌下，将此稀释液冷却至-10℃。在浆液中加入邻苯二甲酸二乙酯，使邻苯二甲酸二乙酯与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.1，接着向浆液中滴加TiCl41.0小时，使TiCl4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为4.0，由此得到均匀的溶液，此时未观察到由于粘度增加浆液变成凝胶的现象。由此得到的均匀溶液以0.5℃/分的升温速度升至15℃加热，并在此温度保持1小时。接着以0.5℃/分的升温速度升至50℃加热该溶液，并在此温度保持1小时。然后以1.0℃/分的升温速度升至117℃加热此溶液，并在该温度保持1小时。处理完后，停止加热和搅拌，倒出上层清液，用甲苯洗涤残余物，直至残余物液体比为1/50，由此得到固体浆液。然后，调节由此得到的固体浆液中的甲苯量，使每升甲苯中TiCl4的浓度为2.0mol。室温下，在固体浆液中加入TiCl4，使TiCl4与初始加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为5.0，在300转/分转速搅拌下加热该固体浆液，并达到117℃加热1小时。反应完后，停止加热和搅拌，倒出上层清液，然后用甲苯洗涤残余物，直至残余物液体比为1/150，由此得到固体催化组分(A*)的甲苯浆液。由此得到的全部固体浆液输送至装有内径660mm、筒体长770mm的Pfaudler3-叶型旋转混合器的反应器中，用正己烷稀释，调节固体催化组分(A*)的浓度至3克/升。在以300转/分搅拌由此得到的浆液的同时，于25℃加入三乙基铝，使三乙基铝与固体催化组分(A*)的比为3.44mmol/g。然后，在浆液中加入t-丁基-乙基二甲氧基硅烷，使t-丁基-乙基二甲氧基硅烷与固体催化组分(A*)的比为1.44mmol/g。加入后，继续搅拌浆液，于25℃保持30分钟。然后，向液相浆液中以恒速加入丙烯气体72分钟。丙烯气加料停止后，用沉淀洗涤法，用n-己烷洗涤浆液，直至残余物液体比至1/12，由此得到固体催化组分浆液(A)，这样得到的固体催化组分(A)每1克组分(A*)含有2.7克丙烯聚合物。(2)测量粒径分布在氮气存在下，于室温，把2.7mmol三乙基铝和0.05mmolt-丁基-乙基二甲氧基硅烷加入感应搅拌型2立升高压釜中，然后，在高压釜中进一步加入750g液态丙烯后，加入氢气，使70℃下高压釜中气相氢浓度为10.8mol％。在搅拌的同时，将该混合物加热至70℃，在该温度下加入12mg实施例7(1)制备的固体催化组分(A*)，引发聚合。在70℃聚合1小时后，加入过量丙烯终止聚合，丙烯聚合物产量为444g。由此得到的丙烯聚合物的聚合活性(K)为1230g/g·Hr·atm，CE为37,000g/g，平均粒径为670μm，不溶于二甲苯组分含量(IIoxyl)为99.0％，堆积密度(ρB)为0.45g/cc和“n”为6.5。而且不生成粒径小于75μm的细颗粒，由上述聚合结果发现，得到的聚合物的粒径不小于600μm，CE不小于27100g/g。顺便指出，聚合活性(K)的定义是每小时每1atm单体和每克组分(A*)生产的聚合物量(g)。(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物使用实施例1图2所示的工艺系统，连续生产丙烯-乙烯嵌段共聚物，其中，分粒系统由浓缩器3(液体旋流器)和淀积液体-粉末分粒器4组成，脱气系统由套管式热交换器5和硫化闪蒸器6组成，安装在液相聚合反应器1(容量1.7m3并装有搅拌器)和搅拌型气相聚合反应器8(容量1.9m3)之间。液态丙烯以113.5kg/hr的加料速度加入聚合容器1，并加入氢气，使气相中氢气的浓度为8.3mol％，另外，三乙基铝和t-丁基-乙基二甲氧基硅烷分别以30.1g/hr和1.3g/hr的速度加入聚合反应器，并且实施例7(1)生产的固体催化组分(A*)以1.06g/hr的速度加入反应器。聚合温度调节到70℃，聚合总压33.3kgf/cm2，丙烯分压27.9kgf/cm2，聚合反应器中的液量为1m3。聚合反应器1中聚合浆液的浓度(固含量)为约15％重量。用浆液泵2，以体积流速约12m3/hr，把浆液送至浓缩器3，从浓缩器3上部，排出基本上不含固体颗粒的上层清液，并以线速度4.9cm/sec送至液体-粉末分粒器4底部。另一方面，从浓缩器3较低部分排出的高浓度浆液以10m3的加料速度送至液体-粉末分粒器4的上部，并与前面提及的上层清液以逆流接触。由于包含细粉末，从液体-粉末分粒器4上部排出的浆液循环到聚合容器1。另一方面，含有大量大颗粒的浆液从液体-粉末分粒器4底部排出，由此排出的浆液浓度为约30％重量，当以浆液中包含的聚丙烯颗粒计算时，浆液的排出速度调节到43kg/hr。从液体-粉末分粒器4下部排出的聚丙烯返回到聚合反应器1，在该循环线的平均停留时间为1.5小时。聚丙烯的平均粒度(Dp50)为是690μm，平均CE是40400g/g，聚合活性(K)为960g/g·Hr·amt。顺便指出，该CE值与通过测定聚丙烯颗粒的Ti含量得到的CE值非常一致。另外，由此得到的聚丙烯颗粒不含粒径小于75μm的细颗粒。另一方面，为了得到第一步聚合中存在的聚丙烯颗粒的平均CE，从浆液泵2的吸管取浆液样。净化浆液样，从中除去丙烯，由此得到聚丙烯粉末。从由此得到的颗粒的Ti含量，发现聚合物的平均CE为22000g/g。聚合物的平均粒径为560μm。把流化床闪蒸器6得到的固体聚丙烯颗粒送至气相聚合反应器8，使丙烯与乙烯共聚合。在气相聚合反应器8中，补充提供搅拌叶片以提高混合效率，由乙烯、丙烯、氢和氮气组成的气体混合物通过气压机7循环。该情况下，乙烯和丙烯以这样的量加入，即使乙烯和丙烯的分压之和为14.0kgf/cm2，丙烯的摩尔分数保持恒定在75mol％，而氢气的加入量，使氢气浓度保持在10mol％。而且以乙醇作为活性氢化合物加入，其加入量为乙醇与和聚合物颗粒一起加入到气相聚合反应器中的三乙基铝中的铝的摩尔比为1.2顺便指出，在气相聚合反应器8中，聚合温度和平均停留时间分别调节到70℃和1.0小时。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为36.2g/10min，堆积密度为0.47g/cc，EPR量为18.3％重量，CHS为1.1％重量，鱼眼含量为195/250cm2。(4)评价物理性能实施例7(3)制得的嵌段共聚物物理性能的评价结果，发现挠曲模量为12400kg/cm2，Izod冲击强度为12.1kg·cm/cm。实施例8(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物使用实施例7(3)定义的工艺系统，连续生产丙烯-乙烯嵌段共聚物。液态丙烯以113.1kg/hr的加料速度加入聚合容器1，并加入氢气，使气相中氢气的浓度为7.5mol％，另外，三乙基铝和t-丁基-乙基二甲氧基硅烷分别以30.7g/hr和1.4g/hr的速度加入聚合反应器，并且实施例7(1)生产的固体催化组分(A*)以1.02g/hr的速度加入反应器。聚合温度调节到70℃，聚合总压32.9kgf/cm2，丙烯分压28.5kgf/cm2，聚合反应器中的液量为1m3。聚合反应器1中聚合浆液的浓度(固含量)为约10％重量。用浆液泵2，以体积流速约12m3/hr，把浆液送至浓缩器3，从浓缩器3上部，排出基本上不含固体颗粒的上层清液，并以线速度5.3cm/sec送至液体-粉末分粒器4底部。另一方面，从浓缩器3较低部分排出的高浓度浆液以10m3的加料速度送至液体-粉末分粒器4的上部，并与前面提及的上层清液以逆流接触。由于包含细粉末，从液体-粉末分粒器4上部排出的浆液循环到聚合容器1。另一方面，含有大量大颗粒的浆液从液体-粉末分粒器4底部排出，由此排出的浆液浓度为约36％重量，当以浆液中包含的聚丙烯颗粒计算时，浆液的排出速度调节到43kg/hr。从液体-粉末分粒器4下部排出的聚丙烯返回到聚合反应器1，在该循环线的平均停留时间为1.0小时。聚丙烯的平均粒度(Dp50)为是665μm，平均CE是36400g/g，聚合活性(K)为1280g/g·Hr·amt。顺便指出，该CE值与通过测定聚丙烯颗粒的Ti含量得到的CE值非常一致。另外，由此得到的聚丙烯颗粒不含粒径小于75μm的细颗粒。另一方面，为了得到第一步聚合中存在的聚丙烯颗粒的平均CE，从浆液泵2的吸管取浆液样。净化浆液样，从中除去丙烯，由此得到聚丙烯粉末。从由此得到的颗粒的Ti含量，发现聚合物的平均CE为16500g/g。聚合物的平均粒径为505μm。把流化床闪蒸器6得到的固体聚丙烯颗粒送至气相聚合反应器8，使丙烯与乙烯共聚合。在气相聚合反应器8中，补充提供搅拌叶片以提高混合效率，由乙烯、丙烯、氢和氮气组成的气体混合物通过气压机7循环。该情况下，乙烯和丙烯以这样的量加入，即使乙烯和丙烯的分压之和为14.4kgf/cm2，丙烯的摩尔分数保持恒定在72.5mol％，而氢气的加入量，使氢气浓度保持在1.3mol％。而且以乙醇作为活性氢化合物加入，其加入量为乙醇与和聚合物颗粒一起加入到气相聚合反应器中的三乙基铝中的铝的摩尔比为1.2。顺便指出，在气相聚合反应器8中，聚合温度和平均停留时间分别调节到70℃和0.9小时。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MIR为29.0g/10min，堆积密度为0.45g/cc，EPR量为22.3％重量，CHS为1.3重量和鱼眼含量为35/250cm2。比较例6(1)制备固体催化剂组分(A)按实施例7(1)相同方法制备接触产物(a*)的浆液，然后按实施例7(1)相同方法制备固体催化组分(A)，只是Mg的含量调节到每1立升甲苯0.545mol。(2)测定粒径分布除了使用比较例6(1)制备的固体催化剂组分(A*)外，用与实施例1(2)相同的方法测定。结果制得435g丙烯聚合物。得到的丙烯聚合物的聚合活性(K)为1210g/g·Hr·atm，CE为36300g/g，平均粒径为375μm，不溶于二甲苯组分含量(IIoxyl)为98.8％，堆积密度(ρB)为0.48g/cc和“n”为8.1，且不生成细粉末。(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物除了使用比较6(1)制备的固体催化剂组分外，用与实施例7(3)相同的方法制备丙烯-乙烯嵌段共聚物。从液体-粉末分粒器4下部排出的聚丙烯的平均粒度(Dp50)是380μm，平均CE是40100g/g，聚合活性(K)为960g/g·Hr·amt。顺便指出，该CE值与通过测定聚丙烯颗粒的Ti含量得到的CE值非常一致。另外，由此得到的聚丙烯颗粒不含粒径小于75μm的细颗粒。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为46.0g/10min，堆积密度为0.49g/cc，EPR量为10.3％重量，CHS是0.9％重量。聚合活性EPR低。比较例7(1)制备丙烯-乙烯共聚物除使用比较例1图4所示的工艺系统，去掉图1所示的由浓缩器3和淀积液体-粉末分粒器4组成的分粒系统外，按实施例7(3)相同的方法连续生产丙烯-乙烯嵌段共聚物。由于从系统中除去分粒系统，在第一步聚合存在的丙烯聚合物的平均CE变得与送至第二步聚合的丙烯聚合物的CE相同。而且发现该聚合物含有1.0％重量粒径小于75μm的细颗粒，并含有3.6％重量粒径小于180μm的小颗粒。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为31.0g/10min，堆积密度为0.43g/cc，EPR量为18.8％重量，且鱼眼含量不小于10000/250cm2，所以不可能进行正确评价。(2)评价物理性能比较例7(1)制得的嵌段共聚物物理性能的评价结果，发现挠曲模量为11600kg/cm2，Izod冲击强度为10.6kg·cm/cm。比较例8(1)制备固体催化剂组分(A)按实施例7(1)定义的相同方法制备固体催化组分(A)，只是以2.5℃/min的升温速率将温度从-10℃升至117℃。(2)测定粒径分布除了使用比较例8(1)制备的固体催化剂组分外，用与实施例7(2)相同的方法测定。结果制得420g丙烯聚合物。得到的丙烯聚合物的聚合活性(K)为11700g/g·Hr·atm，不溶于二甲苯组分含量(IIoxyl)为98.7％，堆积密度(ρB)为0.45g/cc和“n”为3.9，粒径小于75μm的细粉末含量为0.2％重量。(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物除了使用比较例8(1)制备的固体催化剂组分外，用与实施例7(3)相同的方法制备丙烯-乙烯嵌段共聚物。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为33.9g/10min，堆积密度为0.45g/cc，EPR量为18.0％重量，鱼眼含量为780/250cm2。顺便指出，粒径小于250μm的小颗粒随经过的时间积聚在第一步聚合的丙烯聚合反应器1中，不可能连续操作。(4)评价物理性能评价比较例8(3)制得的嵌段共聚物的各种物理性能，结果发现挠曲模量为12500kg/cm2，Izod冲击强度为11.2kg·cm/cm。实施例9(1)制备固体催化剂组分(A)在装有真空搅拌器和温度计的3立升四颈园底烧瓶中，加入2.0molMg(OEt)2，接着加入Ti(OBu)4，使Ti(OBu)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.6，该混合物在200转/分转速下搅拌加热。该混合物于135℃反应3.0小时，然后冷却至120℃，在该混合物中加入MeSi(OPh)3的甲苯溶液，使MeSi(OPh)3与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.67，加入后，该混合物被加热到130℃，并在该温度下反应3.0小时。反应完后，冷却至室温，并然后加入Si(OEt)4，使Si(OEt)4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.05，得到接触产物(a*)的浆液。将由此得到的全部浆液输送至装有冷却和加热夹套的10立升感应搅拌型高压釜中，并用甲苯稀释，得到每升甲苯含0.485mol镁的稀浆液。在300转/分转速搅拌下，将此稀释液冷却至-10℃。在浆液中加入邻苯二甲酸二乙酯，使邻苯二甲酸二乙酯与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为0.1，接着向浆液中滴加TiCl41.0小时，使TiCl4与加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为4.0，由此得到均匀的溶液，此时未观察到由于粘度增加浆液变成凝胶的现象。由此得到的均匀溶液以0.5℃/分的升温速度升至15℃加热，并在此温度保持1小时。接着以0.5℃/分的升温速度升至50℃加热该溶液，并在此温度保持1小时。然后以1.0℃/分的升温速度升至117℃加热此溶液，并在该温度保持1小时。处理完后，停止加热和搅拌，倒出上层清液，用甲苯洗涤残余物，直至残余物液体比为1/50，由此得到固体浆液。然后，调节由此得到的固体浆液中的甲苯量，使每升甲苯中TiCl4的浓度为2.0mol。室温下，在固体浆液中加入TiCl4，使TiCl4与初始加入的Mg(OEt)2中镁的摩尔比为5.0，在300转/分搅拌下加热该固体浆液，并达到117℃加热1小时。反应完后，停止加热和搅拌，倒出上层清液，然后用甲苯洗涤残余物，直至残余物液体比为1/150，由此得到固体催化组分的甲苯浆液(A*)。由此得到的全部固体浆液输送至装有内径660mm、筒体长770mm的Pfaudler3-叶型旋转混合器的反应器中，用正己烷稀释，调节固体催化组分(A*)的浓度至3克/升。在以300转/分搅拌由此得到的浆液的同时，于25℃加入三乙基铝，使三乙基铝与固体催化组分(A*)的比为3.44mmol/g。然后，在浆液中加入t-丁基-乙基二甲氧基硅烷，使t-丁基-乙基二甲氧基硅烷与固体催化组分(A*)的比为1.44mmol/g。加入后，继续搅拌浆液，于25℃保持30分钟。然后，向液相浆液中以恒速(例如每分钟10克丙烯)加入丙烯气体72分钟。丙烯气加料停止后，用沉淀洗涤法，用n-己烷洗涤浆液，直至残余物液体比至1/12，由此得到固体催化组分浆液(A)，这样得到的固体催化组分(A)每1克组分(A*)含有2.5克丙烯聚合物。(2)测量粒径分布在氮气存在下，于室温，把2.7mmol三乙基铝和0.05mmolt-丁基-乙基二甲氧基硅烷加入感应搅拌型2立升高压釜中，然后，在高压釜中进一步加入750g液态丙烯后，加入氢气，使70℃下气相氢浓度为10.8mol％。在搅拌的同时，将该混合物加热至70℃，在该温度下加入12mg实施例9(1)制备的固体催化组分(A*)，引发聚合。在70℃聚合1小时后，加入过量丙烯终止聚合，丙烯聚合物产量为390g。由此得到的丙烯聚合物的聚合活性(K)为1080g/g·Hr·atm，CE为32500g/g，平均粒径为835μm，不溶于二甲苯组分含量(IIoxyl)为99.0％，堆积密度(ρB)为0.45g/cc和“n”为7.5。而且不生成粒径小于75μm的细颗粒。由上述聚合结果可见，得到的聚合物的平均粒径不小于600μm，其中CE不小于12600g/g。(3)制备丙烯-乙烯嵌段共聚物使用实施例1图2所示的工艺系统，连续生产丙烯-乙烯嵌段共聚物，其中，丙烯聚合反应器1的容量为0.9m3。液态丙烯以97.9kg/hr的加料速度加入聚合器1，并加入氢气，使气相中氢气的浓度为8.9mol％，另外，三乙基铝和t-丁基-乙基二甲氧基硅烷分别以28.1g/hr和1.3g/hr的速度加入聚合反应器，并且实施例9(1)生产的固体催化组分(A*)以1.50g/hr的速度加入反应器。聚合温度调节到70℃，聚合总压32.2kgf/cm2，丙烯分压28.4kgf/cm2，聚合反应器中的液量为0.5m3。聚合反应器1中聚合浆液的浓度(固含量)为约16％重量。用浆液泵2，以体积流速约12m3/hr，把浆液送至浓缩器3，从浓缩器3上部排出基本上不含固体颗粒的上层清液，并以线速度4.0cm/sec送至液体-粉末分粒器4底部。另一方面，从浓缩器3较低部分排出的高浓度浆液以约10m3/hr的加料速度送至液体-粉末分粒器4的上部，并与前面提及的上层清液以逆流接触。由于包含细粉末，从液体-粉末分粒器4上部排出的浆液循环到聚合容器1。另一方面，含有大量大颗粒的浆液从液体-粉末分粒器4底部排出，由此排出的浆液浓度为约32％重量，当以浆液中包含的聚丙烯颗粒计算时，浆液的排出速度调节到37kg/hr。从液体-粉末分粒器4下部排出的聚丙烯返回到聚合反应器1，在该循环线的平均停留时间为1.0小时。聚丙烯的平均粒度(Dp50)为是730μm，平均CE是22000g/g，聚合活性(K)为770g/g·Hr·amt。顺便指出，该CE值与通过测定聚丙烯颗粒的Ti含量得到的CE值非常一致。另外，由此得到的聚丙烯颗粒不含粒径小于75μm的细颗粒。另一方面，为了得到第一步聚合中存在的聚丙烯颗粒的平均CE，从浆液泵2的吸管取浆液样。净化浆液样，从中除去丙烯，由此得到聚丙烯粉末。从由此得到的颗粒的Ti含量，发现聚合物的平均CE为13800g/g。聚合物的平均粒径为620μm。把流化床闪蒸器6得到的固体聚丙烯颗粒送于气相聚合反应器8，使丙烯与乙烯共聚合。在气相聚合反应器8中，补充提供搅拌叶片以提高混合效率，由乙烯、丙烯、氢和氮气组成的气体混合物通过气压机7循环。该情况下，乙烯和丙烯以这样的量加入，即，使乙烯和丙烯的分压之和为12.7kgf/cm2，丙烯的摩尔分数保持恒定在70mol％，而氢气的加入量，使氢气浓度保持在1.3mol％。而且以乙醇作为活性氢加入，使乙醇与和聚合物颗粒一起加入到气相聚合反应器中的三乙基铝中的铝的摩尔比为1.2。顺便指出，在气相聚合反应器8中，聚合温度和平均停留时间分别调节到70℃和1.0小时。当分析从气相聚合反应器8排出的聚合物颗粒时，发现MFR为13.2g/10min，堆积密度为0.40g/cc，EPR量为26.2％重量，CHS为1.3％重量，鱼眼含量为310/250cm2。(4)评价物理性能实施例9(3)制得的嵌段共聚物物理性能的评价结果，发现挠曲模量为8860kg/cm2，Izod冲击强度为65.8kg·cm/cm。实施例和比较例中使用的聚合条件、聚合物颗粒和嵌段共聚物的性能示于表3。表3<tablesid="table2"num="002"><tablewidth="760">聚合条件结果例号＂n＂APS*1)(μm)分粒(CE比*2))EtOH/Al(m.r.)[EPR](wt％)ρB(g/cc)实施例111.2515使用(1.47)0.015.00.36实施例211.2495使用(1.33)2.014.40.50实施例38.6450使用(1.40)1.814.40.46实施例410.2445使用(2.50)1.814.60.50实施例511.2495使用(1.33)0.815.20.45实施例68.7490使用(1.28)1.813.30.50实施例76.5690使用(1.84)1.218.30.47实施例86.5665使用(2.21)1.222.30.45实施例97.5730使用(1.59)1.226.20.40比较例111.2-未使用(1.00)0.015.00.37比较例23.9-使用0.015.00.37</table></tables>表3(续)</tables>注*1)APS送到第二步聚合的平均粒径。*2)CE比第一反应器中pp颗粒的CE与送至第二步聚合的pp颗粒的CE之比。*3)在比较例5中，用旋流器作分粒器。表3-续<tablesid="table4"num="004"><tablewidth="780">结果例号CHS(wt％)gel(/250cm2)FM(Kg/cm2)Izod(Kg.cm/cm)FIS*4)(Kg/cm)聚集*5)实施例1-1592148008.065未产生实施例2-249149009.795未产生实施例3-139154009.795未产生实施例4-1401450010.7115未产生实施例5-480145008.870未产生实施例6-115158008.680未产生实施例71.11951240012.1-未产生实施例81.335---未产生实施例91.3310886065.8-未产生比较例1-≥10000142006.230未产生</table></tables>表3-续(续注*4)FIS表面冲击强度。*5)小颗粒积聚在第一反应器中。权利要求1.一种连续生产丙烯基嵌段共聚物的方法，该方法包括第一步聚合，在氢和定向聚合催化剂存在下聚合包括丙烯的α-烯烃，该催化剂包括含有镁、钛、卤原子和给电子体化合物的固体催化组分，有机铝化合物，以及如果需要在单个聚合反应器中的给电子体化合物，和第二步聚合，将第一步聚合得到的α-烯烃聚合物转移至共聚反应器，在第一步聚合所用的定向聚合催化剂存在下，丙烯与除丙烯外的α-烯烃基本上进行气相共聚合，当催化剂的粒径分布接近于Rosin-Rammler分布时，指数“n”代表固体催化组分粒径分布的锐度，它不小于5，和从第一步聚合排出并供给第二步聚合的聚合物的平均催化效率CE，不小于第一步聚合中存在的聚合物的平均催化效率CE的1.1倍。2.根据权利要求1的方法，其中，从第一步聚合的聚合反应器中排出的聚合物分离为第一种聚合物和第二种聚合物，第一种聚合物的平均催化效率CE不小于存在于第一步聚合中的聚合物平均催化效率的1.1倍，第二种聚合物的平均催化效率CE小于存在于第一步聚合中的聚合物平均催化效率的1.1倍，所述第一种聚合物供给第二步聚合，所述第二种聚合物循环到第一步聚合。3.一种连续生产丙烯基嵌段共聚物的方法，该方法包括第一步聚合，在氢和定向聚合催化剂存在下聚合包括丙烯的α-烯烃，该催化剂包括含有镁、钛、卤原子和给电子体化合物的固体催化组分，有机铝化合物，以及如果需要在单个聚合反应器中的给电子体化合物，和第二步聚合，将第一步聚合得到的α-烯烃聚合物转移至共聚反应器，在第一步聚合所用的定向聚合催化剂存在下，丙烯与除丙烯外的α-烯烃基本上进行气相共聚合，当催化剂的粒径分布接近于Rosin-Rammler分布时，指数n代表固体催化组分粒径分布的锐度，它不小于5，和从第一步聚合所用的聚合反应器中排出的聚合物浆液，用包括沉积液体-粉末分粒器在内的分粒系统，分成包含大量大颗粒的第一种浆液和包含大量小颗粒的第二种浆液，所述第一种浆液输送至第二步聚合，所述第二种浆液循环到第一步聚合。4.根据权利要求3的方法，其中，从第一步聚合所用的聚合反应器中排出的聚合物浆液送至沉积液体-粉末分粒器，并以逆流方式，与含有液态丙烯的逆流液体接触，把浆液分成包含大量大颗粒的第一种浆液和包含大量小颗粒的第二种浆液，所述的第二种浆液送至浓缩器，并分离成高浓度浆液和低浓度浆液，高浓度浆液循环到第一步聚合的聚合反应器，低浓度浆液用作液体-粉末分粒器中的逆流液体。5.根据权利要求1或3的方法，其中，从第一步聚合排出并送至第二步聚合的聚合物的平均催化效率CE不小于20,000克/克。6.根据权利要求1或3的方法，其中，从第一步聚合排出并供给第二步聚合的聚合物的平均粒径不小于600微米。7.根据权利要求1或3的方法，其中，第二步聚合中，丙烯与除丙烯外的α-烯烃的共聚合在活性氢化合物存在下进行。8.根据权利要求7的方法，其中，加到第二步聚合中的活性氢化合物与有机铝化合物中的铝的摩尔比大于1.0。9.根据权利要求1或3的方法，其中，第一步聚合中，包含丙烯的α-烯烃的聚合用本体聚合法进行，用液态丙烯作反应介质。10.根据权利要求1-9任一项的方法，其中，聚合反应使用包含液态丙烯的反应介质，用本体聚合法进行。11.根据权利要求1或3的方法，其中，包含镁、钛、卤原子和给电子体化合物的固体催化组分，在通式(I)表示的有机硅化合物存在下，与有机铝化合物和α-烯烃接触，进行预聚合处理(R7)(R8)nSi(OR9)3-n(I)式中R7是具有3-12碳原子的支链的或环状的烷基；R8是1-10碳原子的烷基，7-12碳原子的芳烷基或6-12碳原子的芳基；R9是甲基或乙基；n是1或2，并且，有机铝化合物，以及如果需要，一种给电子体化合物被同时接触，从而生成所述的定向聚合催化剂。12.根据权利要求1或3的方法，其中，在预聚合处理时，相互接触的所述固体催化剂组分、有机铝化合物和有机硅化合物之间的比例，由下式确定[有机铝化合物中的铝/固体催化剂组分≥0.1(mol/kg)]，和[有机硅化合物中的硅/固体催化剂组分≥0.2(mol/kg)]13.根据权利要求1或3的方法，其中，从第一步聚合所用的聚合反应器排出的聚合物浆液供给浓缩器，以获得高浓度浆液和低浓度浆液，并且所述的高浓度浆液送至沉积液体-粉末分粒器，并以逆流方式与用作逆流液体的低浓度浆液接触，被分成含有大量大颗粒的第一种浆液，被送至第二步聚合，和含大量小颗粒的第二种浆液，循环到第一步聚合。14.根据权利要求1的方法，进一步包括把从第一步聚合所用的聚合反应器排出的聚合物浆液分粒的步骤，该步骤包括使用沉积液体-粉末分粒器的分粒系统，把浆液分成含大量大颗粒的第一种浆液和含大量小颗粒的第二种浆液，所述第一种浆液输送到第二步聚合，所述第二种浆液循环至第一步聚合。15.根据权利要求4的方法，其中，被浓缩器分离的浆液中，颗粒浓度大于0％重量而不超过70％重量。16.根据权利要求13的方法，其中，被浓缩器分离的浆液中，颗粒浓度大于0％重量，而不超过70％重量。全文摘要本发明公开了一种连续生产具有优良的抗冲击性的丙烯基嵌段共聚物的方法，该方法包括第一步聚合，在氢和定向聚合催化剂存在下聚合包括丙烯的α-烯烃，该催化剂包括含有镁、钛、卤原子和给电子体化合物的固体催化组分，有机铝化合物，以及如果需要在单个聚合反应器中的给电子体化合物；和第二步聚合，将第一步聚合得到的α-烯烃聚合物输送至共聚反应器，并在第一步聚合所用的定向聚合催化剂存在下，丙烯与除丙烯外的α-烯烃基本上在气相进行共聚合。文档编号C08F297/08GK1164539SQ9711320公开日1997年11月12日申请日期1997年4月18日优先权日1996年4月18日发明者田中荣司,清水史彦申请人:三菱化学株式会社