于上述实施方式中 的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可W对本发明的技术方案进行多种简单变型，送 些简单变型均属于本发明的保护范围。
[0045] 另外需要说明的是，在上述【具体实施方式】中所描述的各个具体技术特征，在不矛 盾的情况下，可W通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可 能的组合方式不再另行说明。
[0046] 此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可W进行任意组合，只要其不违背本 发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
[0047]W下将通过实施例对本发明进行详细描述。
[0048] 上层相中的固体弹性体实际指聚α-帰姪，弹性体的含量可W通过将上层相用压 滤、抽滤并用溶剂重复洗涂的方法除去硅油，称重计算弹性体的含量。
[0049] W下实施例中，所述α -帰姪单体、硅油、隔离剂和表面活性剂都可W商购获得。
[0050]W下实施例中，观察减阻剂浆液静置40天后的状态。并测得减阻剂浆液静置40 天后的浆液黏度（黏度采用化ook-FieldDV-IIPro旋转粘度计测量），并测定制得的减阻 剂浆液样品的特性黏度W及减阻率：
[0051] 减阻剂的减阻效果评价标准采用SY/T6578-2003《输油管道减阻剂减阻效果室内 测试方法》，其中减阻率计算公式为：
[0052]
[0053]ΔP。一未加减阻剂时，测量直管段两端的压力损失
[0054] ΔΡ〇η-加入减阻剂后，测量直管段两端的压力损失。
[00巧]特性黏度的测定方法为；采用Cannon化belo化e(乌氏）四球馆剪切稀液粘度计 和为适应送种极高分子量而修正的方法（0.05g聚合物/100ml己焼溶剂，25°C)测定聚合 物的特性黏度。计算后Η个球管（由于剪切变稀效应过大，高剪切速率球管不计）中每一个 的特性黏度，并作为平均剪切速率的函数作图，然后，由该曲线获得在剪切速率为300砂1 下的特性黏度。
[0056] 实施例1
[0057] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0058] 所用聚合催化剂按W下方法制备；将2.0克己氧基镇微粒载体（微粒直径为 40-50微米）、甲苯30ml加入反应瓶中分散均匀后，将温度降至-10°C，加入10mU6.Omol) TiCl"停留0. 5小时，升温至8(TC加入0. 6ml(0. 39mol)邻苯二甲酸二异了醋，升温至11(TC 反应2小时，沉降，过滤，甲苯热洗涂两次（每次20ml)，二次载铁，加入5ml(3.Ommol)TiCl4 和30ml甲苯反应1小时，沉降，过滤，己焼洗涂4次，72°C干燥后得到催化剂固体组分。催 化剂中铁的质量百分含量为2. 87%。
[0059]将经分子筛精制处理（购自ACR0S试剂公司）的1-辛帰35g与经分子筛精制处 理的二甲基硅油65g(购自北京顶业工贸有限公司，25°C的粘度为300厘泊）混合，在无水、 无氧条件下，加入2. 5mLl. 1M的二异了基铅甲苯溶液和0. 3mLl. 0M的环已基甲基_甲氧基 娃焼溶液，在-7°C、压力为0.IMPa下，揽拌10分钟后，加入70mg聚合催化剂，在-7°C、压力 为0.IMPa下，揽拌反应6小时，得到聚α-帰姪/二甲基硅油浆液lOOg，其中含有聚合物 30g(聚α-帰姪的粒度为200微米W下）。将所述聚合物浆液静置沉降4h，分离出底部析 出的硅油25g，剩余的75g弹性体相中，聚合物含量占40重量％。向所述上层固体弹性体相 中加入硬脂酸巧3.Og，用乳化机混合均匀（混合40分钟），加入第一表面活性剂Span60 (失 水山梨醇硬脂酸单醋）1. 2g，正己醇70g，用乳化机混合均匀（混合40分钟），倒入分液漏斗 中，静置4天，将底部析出的40g硅油分离出来，取上层浆液加入壬基酪聚氧己帰離（21)礙 酸醋l.lg，用乳化机混合均匀，得样品A。储存稳定性W及流动性和减阻率见表1。回用娃 油与新鲜硅油效果对比见表2。
[0060] 实施例2
[0061] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0062] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，醇溶剂为正辛醇52g，静置时间 为静置7天，将底部析出的35g硅油分离出来，取上层浆液加入第二表面活性剂壬基酪聚氧 己帰離（21)礙酸醋1. 6g并混合均匀后得样品B。储存稳定性W及流动性和减阻率见表1。 [006引 实施例3
[0064] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0065] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，醇溶剂为正戊醇lOOg，静置时间 为静置4天，将底部析出的4：3g硅油分离出来，取上层浆液加入第二表面活性剂壬基酪聚氧 己帰離（21)礙酸醋0. 6g并混合均匀后得样品C。储存稳定性W及流动性和减阻率见表1。 [006引 实施例4
[0067] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0068] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，聚合反应时使用的硅油为通过 自然沉降分离的硅油和溶剂沉析回收的硅油组成。通过溶剂沉析出的硅油在常温下用分液 漏斗切去最下层1/10,附着少量硬脂酸巧的硅油，升温至25(TC，蒸傭出残留的醇类溶剂， 得到样品E。储存稳定性W及流动性和减阻率见表1。回用硅油与新鲜硅油效果对比见表 2。
[0069] 实施例5
[0070] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0071] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，将静置4天后、并将底部析出的 40g硅油分离出来后的上层浆液加入第二表面活性剂壬基酪聚氧己帰離（21)磯酸醋1.Ig， 用乳化机混合均匀，得样品F。储存稳定性W及流动性和减阻率见表1。
[007引 实施例6
[0073] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0074] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，将静置4天后、并将底部析出的 40g硅油分离出来后的上层浆液加入第二表面活性剂壬基酪聚氧己帰離（40)礙酸醋1.Ig， 用乳化机混合均匀，得样品G。储存稳定性W及流动性和减阻率见表1。
[00巧]实施例7
[0076] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0077] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，将静置4天后、并将底部析出的 40g硅油分离出来后的上层浆液加入第二表面活性剂壬基酪聚氧己帰離（10)礙酸醋1.Ig， 用乳化机混合均匀，得样品Η。储存稳定性W及流动性和减阻率见表1。
[0078] 实施例8
[0079] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0080] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，第一表面活性剂为二己二醇单 油酸醋0. 6g，静置时间为静置4天，将底部析出的35g硅油分离出来，取上层浆液加入第二 表面活性剂壬基酪聚氧己帰離（21)礙酸醋1.Ig并混合均匀后得样品I。储存稳定性W及 流动性和减阻率见表1。
[0081] 实施例9
[0082] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0083] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，第一表面活性剂为丙二醇单月 桂酸醋1. 8g，静置时间为静置4天，将底部析出的37g硅油分离出来，取上层浆液加入第二 表面活性剂壬基酪聚氧己帰離（21)礙酸醋1.Ig并混合均匀后得样品J。储存稳定性W及 流动性和减阻率见表1。
[0084] 实施例10
[0085] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0086] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，取上层浆液加入第二表面活性 剂C18脂肪醇聚氧己帰（21)硫酸醋1.Ig，并混合均匀后得样品K。储存稳定性W及流动性 和减阻率见表1。
[0087] 实施例11
[008引本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0089] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，隔离剂为硬脂酸锋1. 5g，静置时 间为静置4天，将底部析出的36g硅油分离出来，取上层浆液加入第二表面活性剂壬基酪聚 氧己帰離（21)礙酸醋1.Ig并混合均匀后得样品L。储存稳定性W及流动性和减阻率见表 1〇
[0090] 实施例12
[0091] 本实施例用于说明本发明提供的减阻剂浆液的制备。
[0092] 按照实施例1的方法制备减阻剂浆液，不同的是，隔离剂为硬脂酸镇4