通。
[0014]优选地，其特征在于，所述第一再生器5的所述半再生剂出口通过半再生上斜管28与用于脱除半再生催化剂所夹带烟气的半再生脱气管9连通；所述半再生脱气管9通过半再生下斜管30与所述第二再生器6的所述半再生剂入口连通；所述半再生下斜管30上设置有用于控制所述第一再生器5催化剂料位的半再生滑阀31 ;所述半再生脱气管9腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述半再生脱气管9的半再生剂脱气介质的半再生剂脱气介质分布环29。
[0015]优选地，其特征在于，所述第一再生器5与所述第二再生器6为并列设置，所述第二再生器6的上部设置为稀相床区段，下部设置为密相床区段；所述第二再生器6下部的所述半再生剂入口位于所述第二再生器6的密相床区段的底部，所述第二再生器6的所述再生剂出口位于所述第二再生器6的密相床区段的上部；所述第二再生器6的稀相床区段内设置有至少一组相互串连的第二再生器一级旋风分离器34和第二再生器二级旋风分离器35ο
[0016]优选地，其特征在于，所述第一再生器5底部的所述半再生剂出口依次通过半再生下斜管30和半再生剂提升管33与所述第二再生器6密相床区段的底部的所述半再生剂入口连通，或直接通过半再生下斜管30与所述第二再生器6密相床区段的底部的所述半再生剂入口连通；所述半再生下斜管30上设置有用于控制所述第一再生器5催化剂料位的半再生滑阀31。
[0017]优选地，其特征在于，所述第二再生器6的所述再生剂出口通过再生剂上斜管24与用于脱除再生催化剂所夹带烟气的再生剂脱气罐8连通；所述再生剂脱气罐8依次通过再生剂下斜管26和再生剂提升管32与所述密相床层反应段3下部的所述再生剂入口连通，或直接通过再生剂下斜管26与所述密相床层反应段3下部的再生剂入口连通；所述再生剂下斜管26上设置有用于控制所述第二再生器6催化剂料位的再生滑阀27 ;所述再生剂脱气罐8腔体内的底部设置有用于均匀分布送入所述再生剂脱气罐8的再生剂脱气介质的再生剂脱气介质分布环25。
[0018]本实用新型提供的有机氧化物催化转化制芳烃的系统具有如下优点:
[0019]1、有机氧化物催化转化制芳烃反应和催化剂再生分别在反应器和再生器内进行，两器之间斜管均设置脱气设施，反应原料及产品与烧焦用含氧气体基本不接触，过程安全平稳，可实现连续操作；
[0020]2、设置了两个再生器，第一再生器可以设置为低温贫氧操作，第二再生器可以设置为高温富氧操作，在最大程度上降低催化剂水热失活的同时，可以降低烧焦用含氧气体用量，从而降低有机氧化物催化转化制芳烃的操作成本；
[0021]3、反应器和再生器均设置至少一组两级旋风分离器，尽可能回收反应产物和烟气中夹带的催化剂，可以降低催化剂损耗和操作成本，还可以减少反应产物后续冷却分离系统的管线和设备磨损、以及烟气排放带来的环境污染。
[0022]本实用新型的其他特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【附图说明】
[0023]附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中:
[0024]图1是本实用新型的有机氧化物催化转化制芳烃系统的第一种【具体实施方式】(即重叠式两段再生，待生催化剂输送线路采用提升风提升)；
[0025]图2是本实用新型的有机氧化物催化转化制芳烃系统的第二种【具体实施方式】(即重叠式两段再生，再生催化剂输送线路采用提升风提升)；
[0026]图3是本实用新型的有机氧化物催化转化制芳烃系统的第三种【具体实施方式】(即重叠式两段再生，待生催化剂和再生催化剂输送线路均采用提升风提升)；
[0027]图4是本实用新型的有机氧化物催化转化制芳烃系统的第四种【具体实施方式】(即并列式两段再生，半再生催化剂输送线路采用提升风提升)。
[0028]附图标记说明
[0029]I反应器2再生器3密相床层反应段4反应器稀相段5第一再生器6第二再生器7待生剂汽提器8再生剂脱气罐9半再生脱气管10进料分布板11反应器一级旋风分离器12反应器二级旋风分离器13反应器集气室14待生剂上斜管15汽提介质分布管16待生剂下斜管17待生滑阀18待生剂提升管19含氧气体分布管20含氧气体分布环21第一再生器一级旋风分离器22第一再生器二级旋风分离器23第一再生器集气室24再生剂上斜管25再生剂脱气介质分布环26再生剂下斜管27再生滑阀28半再生上斜管29半再生剂脱气介质分布环30半再生下斜管31半再生滑阀32再生剂提升管33半再生剂提升管34第二再生器一级旋风分离器35第二再生器二级旋风分离器36第二再生器集气室
【具体实施方式】
[0030]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
[0031]本实用新型提供一种有机氧化物催化转化制芳烃的系统，该系统包括反应器I和再生器2 ;其特征在于，所述反应器I包括上下连通的反应器稀相段4和密相床层反应段3，且所述反应器稀相段4位于所述密相床层反应段3的上方；所述密相床层反应段3的底部设置有用于分布送入所述密相床层反应段3的所述有机氧化物的进料分布板10，所述进料分布板10位于所述密相床层反应段3下部的再生剂入口的下方；所述再生器2包括第一再生器5和第二再生器6 ;所述密相床层反应段3上部的待生剂出口与所述第一再生器5上部的待生剂入口连通，所述第一再生器5下部的半再生剂出口与所述第二再生器6下部的半再生剂入口连通，所述第二再生器6的再生剂出口与所述密相床层反应段3下部的所述再生剂入口连通。
[0032]根据本实用新型，所述有机氧化物和用于有机氧化物催化转化制芳烃的催化剂均为本领域技术人员所熟知，例如，所述有机氧化物可以为选自C1-Cltl醇类、C2-C12醚类和C3-C12酮类中的至少一种；所述催化剂可以为含有分子筛和载体的微球催化剂，所述分子筛优选为ZSM-5分子筛。
[0033]根据本实用新型，所述密相床层反应段3为密相床区段，反应器稀相段4为稀相床区段，设置密相床区段是为了控制有机氧化物在反应床层的停留时间，保证原料甲醇与催化剂间的充分高效接触，抑制大气泡和催化剂团聚物生成，从而维持较高的反应转化率和芳烃选择性；设置稀相床区段是为了使反应产品气在较低流速下靠重力初步分离夹带的催化剂，并且有足够的空间布置两级旋风分离器进一步分离催化剂，减少催化剂跑损和催化剂对后续设备和管道的磨损，为了增加反应器内的催化剂藏量及方便旋风分离器的翼阀设置在密相床层中以减少催化剂跑损，反应器I中实际处于密相流化态的催化剂层的高度可以没过旋风分离器的翼阀，这是本领域技术人员所熟知的。采用本实用新型进行芳构化反应时，优选的反应条件如下:密相床层反应段3的反应温度为400-600°C，反应器稀相段4的反应压力为0.05-0.6MPa(g)，密相床层反应段质量空速为0.1-10小时―1，有机氧化物在密相床层反应段的停留时间为5-30秒。然而，本领域技术人员也可以根据实际反应的需要来设置芳构化反应的条件，本实用新型并没有限制。
[0034]根据本实用新型，所述反应系统可以设置有至少一组两级旋风分离器进行所述反应产物与待生催化剂的分离，例如，所述反应器稀相段4内可以设置有至少一组相互串连的反应器一级旋风分离器11和反应器二级旋风分离器1