专利名称：汽车燃油箱安装结构以及汽车的制作方法
技术领域：
本发明涉及汽车燃油箱，具体地，涉及ー种汽车燃油箱安装结构。此外，本发明还涉及ー种具有所述汽车燃油箱安装结构的汽车。
背景技术：
汽车燃油箱(通常简称为燃油箱)用于储存汽车发动机燃油，其一般通过燃油箱支架安装到汽车车架上，其容积需要满足汽车持续行驶里程的要求，尤其是对于长途客车、货车等对燃油箱的容积要求更大，这样燃油箱的体积就比较大，相应地需要占用的安装空间就比较大。參见图1和图2所示，传统的燃油箱安装结构将燃油箱I通过燃油箱支架2固定到车架纵梁5外侧，具体地，燃油箱支架2包括相互垂直的车架连接部分和燃油箱支撑部分，从而使得燃油箱支架2的截面整体呈L形，该燃油箱支架2固定在车架纵梁5外侧，例如通过螺栓固定。燃油箱I安置到该燃油箱支架2的燃油箱支撑部分上，并通过燃油箱拉带3进行固定，其中燃油箱拉带3的一端固定到燃油箱支架2的车架连接部分上，另一端设有螺杆，该螺杆穿过燃油箱支架2的燃油箱支撑部分上的通孔，并通过螺母紧固，通过紧固螺母，使得燃油箱拉带3收紧，从而通过燃油箱拉带3将燃油箱I牢固地绑缚到燃油箱支架2上。此外，为了防止燃油箱拉带3损伤燃油箱1，燃油箱I的外周面上设有弹性环带(一般为橡胶环带4)，燃油箱拉带3对应于该弹性环带绑缚到燃油箱I上。在上述传统燃油箱安装结构中，为保证燃油箱支架2的強度，一般燃油箱支架2冲压后的厚度较厚，通常为40mm以上。如果考虑该燃油箱支架2所占用的安装空间，势必使得燃油箱的布置空间相应縮小，在燃油箱I由于持续行驶要求而客观上要求具有相应容积的前提下，如果为了满足安装要求而缩小燃油箱的容积，这显然会对汽车续驶里程造成限制。尤其是，在汽车实际设计和生产中，常常需要根据市场和用户需求，设计生产ー些窄车身、短轴距的汽车，例如窄车身、短轴距的双排轻型卡车。在这种情况下，整车留给燃油箱的布置空间本身十分有限，在此情形下，燃油箱的体积更加受到车架纵梁、脚踏梁、发动机关联部件(例如柴油滤清器)、板簧支架、地板梁等限制，并且燃油箱的下部还要保证ー定的离地间隙。这常常导致不得不减小燃油箱的体积，造成燃油箱的容积不够，无法满足汽车持续行驶里程的要求。有鉴于此，需要设计ー种新型的汽车燃油箱安装机构，以最大限度地缓解上述缺陷。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车燃油箱安装结构，该汽车燃油箱安装结构不但能够有效地固定燃油箱，而且能够充分利用汽车的有限安装空间，使得燃油箱能够具有相对较大的体积从而增大燃油箱的容积。在此基础上，本发明进一歩所要解决的技术问题是提供一种汽车，该汽车的燃油箱安装结构不但能够有效地固定燃油箱，而且在安装空间有限的情形下使得燃油箱能够具有相对较大的容积。为了解决上述技术问题，本发明提供一种汽车燃油箱安装结构，包括连接于车架纵梁的燃油箱支架和安装到该燃油箱支架上的燃油箱，其中，所述燃油箱支架的车架连接部分连接到所述车架纵梁的内侧，所述燃油箱贴合到所述车架纵梁的外侧面上。优选地，所述车架纵梁的内侧固定有车架加强板，所述车架连接部分连接到该车架加强板上。更优选地，所述车架加强板为方槽形板件，所述方槽形板件在该方槽形板件的槽ロ朝向所述车架纵梁的状态下插入到所述车架纵梁的内侧槽口内，并且通过铆钉铆接到所述车架纵梁的上壁和下壁上。具体选择地，所述车架纵梁的外侧面的上边缘部位固定有拉带固定支架，该拉带固定支架连接于燃油箱拉带的一端，该燃油箱拉带的另一端设有螺杆，该螺杆穿过所述燃油箱支架的燃油箱支撑部分上的通孔，并通过螺母紧固，以将所述燃油箱捆缚紧固在所述燃油箱支架上。具体选择地，所述燃油箱拉带沿所述燃油箱的长度方向间隔设置有两根。可选择地，所述车架纵梁上设置有与所述燃油箱拉带分别对应的两个所述拉带固定支架。具体地，所述燃油箱的外周面上设有橡胶环带，所述燃油箱拉带对应于该橡胶环带绑缚所述燃油箱。优选地，所述燃油箱支架的燃油箱支撑部分上设有辅助限位板，该辅助限位板的限位面与所述车架纵梁的外侧面处于同一平面，所述燃油箱贴合到该辅助限位板的限位面上。优选地，所述燃油箱支架沿所述车架纵梁的纵向方向间隔设置有两个。在本发明上述技术方案的基础上，本发明还提供一种汽车，其中，该汽车具有根据权利要求根据上述技术方案任一项所述的汽车燃油箱安装结构。通过上述技术方案，本发明的汽车燃油箱安装结构将燃油箱支架固定在车架纵梁内侧，使得燃油箱紧贴车架纵梁外侧面，节省了原本燃油箱支架所占用的空间，使燃油箱容积最大化，保证了整车续驶里程，并且该汽车用燃油箱固定安装结构易于制造，成本低，便于维护，满足了市场和用户需求。本发明可以广泛适用于各种车型，特别是短轴距、窄车身、燃油箱安装空间有限的汽车。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式
部分予以详细说明。
下列附图用来提供对本发明的进ー步理解，并且构成说明书的一部分，其与下述的具体实施方式
一起用于解释本发明，但本发明的保护范围并不局限于下述附图及具体实施方式
。在附图中:图1是现有技术的汽车燃油箱安装结构的侧视示意图，其中对车架纵梁采用剖视形式显示。图2是现有技术的汽车燃油箱安装结构的俯视示意图。
图3是本发明具体实施方式
的汽车燃油箱安装结构的侧视示意图，其中对车架纵梁和车架加强板采用剖视形式显示。图4是本发明具体实施方式
的汽车燃油箱安装结构的俯视示意图。附图标记说明:I燃油箱；2燃油箱支架；3燃油箱拉带；4橡胶环带；5车架纵梁； 6拉带固定支架；7车架加强板；8铆钉；9车架连接部分；10燃油箱支撑部分；11辅助限位板。
具体实施例方式以下结合附图对本发明的具体实施方式
进行详细说明，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式
仅用于说明和解释本发明，本发明的保护范围并不局限于下述的具体实施方式
。首先需要说明的是，在下文的描述中为清楚地说明本发明的技术方案而涉及的一些方位词，例如“外”、“内”、“上”、“下”等均是按照汽车正常所指的方位类推所具有的含义，例如在汽车装配完成后，车架纵梁靠近汽车纵向中心垂直面的ー侧为内侧，相对较远的一侧为外侧。 參见图3和图4所示，本发明的汽车燃油箱安装结构包括连接于车架纵梁5的燃油箱支架2和安装到该燃油箱支架2上的燃油箱I，其中，所述燃油箱支架2的车架连接部分9连接到所述车架纵梁5的内侧，所述燃油箱I贴合到所述车架纵梁5的外侧面上。在上述基本技术方案中，与传统汽车燃油箱安装结构相比，由于本发明的燃油箱支架2的车架连接部分9连接到车架纵梁5的内側，因此车架纵梁5外侧原本被该车架连接部分9占据的空间就可以用于燃油箱，这一般能够使得燃油箱増加40mm以上的宽度，这显然显著増大了燃油箱的容积，使其能够在安装空间有限的情形下，容纳更多的燃油，从而满足汽车的持续行驶里程要求。在上述技术方案中，在本发明的技术构思启示下，本领域技术人员可以想到多种结构将燃油箱支架2的车架连接部分9连接到所述车架纵梁5的内侧，优选地，參见图3所示，所述车架纵梁5的内侧(车架纵梁5普遍为方槽形梁，其槽ロ端向内)固定有车架加强板7 (例如焊接、通过铆钉8铆接等)，所述车架连接部分9连接到该车架加强板7上(一般通过螺栓形成可拆卸地连接)。优选地，所述车架加强板7为方槽形板件，所述方槽形板件在该方槽形板件的槽ロ朝向所述车架纵梁5的状态下插入到所述车架纵梁的内侧槽口内，并且通过铆钉8铆接到所述车架纵梁5的上壁和下壁上。这种结构的优点在使得燃油箱支架2与车架纵梁2的连接位置处形成封闭受カ结构，从而使得燃油箱的连接更加可靠，不会因为汽车行驶过程中的颠簸以及燃油箱的重量等原因而造成燃油箱支架2脱离。燃油箱I实际上可以通过多种公知方式安装到燃油箱支架2上，图3采用了与传统燃油箱安装结构安装方式，即通过燃油箱拉带3进行捆缚的方式，但是，由于燃油箱支架2的车架连接部分9位于车架纵梁5的内侧，为了安装燃油箱拉带3，车架纵梁5的外侧面的上边缘部位固定有拉带固定支架6，所述燃油箱拉带3的一端连接到该拉带固定支架6上，另一端设有螺杆，该螺杆穿过燃油箱支架2的燃油箱支撑部分10上的通孔，并通过螺母紧固。通过紧固螺母，使得燃油箱拉带3收紧，从而通过燃油箱拉带3将燃油箱I牢固地绑缚到燃油箱支架2上。此外，为了防止燃油箱拉带3损伤燃油箱1，燃油箱I的外周面上设有弾性环带(一般为橡胶环带4)，燃油箱拉带3对应于该弹性环带绑缚到燃油箱I上。一般地，燃油箱拉带3沿燃油箱I的长度方向间隔设置有两根，显然地，相应的拉带固定支架6也需要设置两个，即所述车架纵梁5上设置有与所述燃油箱拉带3分别对应的两个所述拉带固定支架6。当然，拉带固定支架6也可以沿车架纵梁纵向具有一定的长度，从而只需具有ー个。在安装状态下，本发明的汽车燃油箱安装结构中的燃油箱I贴合到车架纵梁5的外侧面上，但车架纵梁的高度有限，燃油箱I的下部没有依靠部分，为了更好地进行固定，所述燃油箱支架2的燃油箱支撑部分10上设有辅助限位板11，该辅助限位板11的限位面与所述车架纵梁5的外侧面处于同一平面，所述燃油箱I贴合到所述车架纵梁5的外侧面和辅助限位板的限位面上。这样燃油箱的安装固定性更优良。此外，燃油箱支架2 —般可以形成为整体式，为了减轻重量和节省材料，燃油箱支架2在图4中沿车架纵梁5的纵向方向间隔设有两个，这样燃油箱支架2的尺寸就可以形成得较小。上述燃油箱拉带3、燃油箱支架2的数量根据安装情形可以不同，本发明对此不作限制。以上描述了本发明的基本技术方案以及ー些优选实施方式，对于本领域技术人员而言，在本发明的技术构思范围内，显然能够想到多种结构变型，但是只要其属于本发明的技术构思，其均属于本发明的保护范围。下面參照图3和图4所示的优选方式说明本发明的汽车燃油箱安装结构的安装过程:首先，车辆在装配过程中，将两只燃油箱支架2与事先用铆钉铆接在车架上的车架加强板7用螺栓紧固。其次，将燃油箱I安装在两只燃油箱支架2上的合适位置，与燃油箱支架接触的部位安装上橡胶环带4，以避免磨损。最后，将两只燃油箱拉带2 —端安装在事先用铆钉铆接在车架纵梁5上的拉带固定支架6上，另一端与燃油箱支架2用螺栓紧固，使得燃油箱I贴合到车架纵梁5的外侧面上。由上描述可以看出，本发明的优选方式主要是采用“燃油箱支架2、车架加强板7以及拉带固定支架6”的燃油箱安装结构形式，将燃油箱与车架纵梁紧贴安装，节省了原本燃油箱支架2所占用的空间，其更加简单实用、紧固牢靠，适用于燃油箱布置空间比较有限的整车，从而使得燃油箱容积最大化，増加整车续驶里程。此外，该种固定安装结构形式易于制造，成本低，结构简单，便于拆装维护，满足了市场和用户需求。此外，本发明还提供一种汽车，该汽车具有上述技术方案所述的汽车燃油箱安装结构。因此，本发明提供了一种汽车燃油箱安装结构，其将燃油箱支架固定在车架纵梁内侧，使得燃油箱紧贴车架纵梁外侧，节省了原本燃油箱支架所占用的空间，使燃油箱容积最大化，保证了整车续驶里程，并且该汽车用燃油箱固定安装结构形式易于制造，成本低，便于维护，满足了市场和用户需求。本发明可以广泛适用于各种车型，特别是短轴距、窄车身、燃油箱安装空间有限的汽车。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。例如，在图3所示的实施方式中采用三根燃油箱拉带3。另外需要说明的是，在上述具体实施方式
中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
权利要求
1.汽车燃油箱安装结构，包括连接于车架纵梁(5)的燃油箱支架(2)和安装到该燃油箱支架(2)上的燃油箱(I)，其中，所述燃油箱支架(2)的车架连接部分(9)连接到所述车架纵梁(5)的内侧，所述燃油箱(I)贴合到所述车架纵梁(5)的外侧面上。
2.根据权利要求1所述的汽车燃油箱安装结构，其中，所述车架纵梁(5)的内侧固定有车架加强板(7)，所述车架连接部分(9)连接到该车架加强板(7)上。
3.根据权利要求2所述的汽车燃油箱安装结构，其中，所述车架加强板(7)为方槽形板件，所述方槽形板件在该方槽形板件的槽ロ朝向所述车架纵梁(5)的状态下插入到所述车架纵梁的内侧槽口内，并且通过铆钉(8)铆接到所述车架纵梁(5)的上壁和下壁上。
4.根据权利要求1所述的汽车燃油箱安装结构，其中，所述车架纵梁(5)的外侧面的上边缘部位固定有拉带固定支架出)，该拉带固定支架(6)连接于燃油箱拉带(3)的一端，该燃油箱拉带(3)的另一端设有螺杆，该螺杆穿过所述燃油箱支架(2)的燃油箱支撑部分(10)上的通孔，并通过螺母紧固，以将所述燃油箱(I)捆缚紧固在所述燃油箱支架(2)上。
5.根据权利要求4所述的汽车燃油箱安装结构，其中，所述燃油箱拉带(3)沿所述燃油箱(I)的长度方向间隔设置有两根。
6.根据权利要求5所述的汽车燃油箱安装结构，其中，所述车架纵梁(5)上设置有与所述燃油箱拉带(3)分别对应的两个所述拉带固定支架(6)。
7.根据权利要求4所述的汽车燃油箱安装结构，其中，所述燃油箱(I)的外周面上设有橡胶环带(4)，所述燃油箱拉带(3)对应于该橡胶环带绑缚所述燃油箱(I)。
8.根据权利要求1所述的汽车燃油箱安装结构，其中，所述燃油箱支架(2)的燃油箱支撑部分(10)上设有辅助限位板(11)，该辅助限位板(11)的限位面与所述车架纵梁(5)的外侧面处于同一平面，所述燃油箱(I)贴合到该辅助限位板(11)的限位面上。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的汽车燃油箱安装结构，其中，所述燃油箱支架(2)沿所述车架纵梁(5)的纵向方向间隔设置有两个。
10.汽车，其中，该汽车具有根据权利要求1至9中任一项所述的汽车燃油箱安装结构。
全文摘要
汽车燃油箱安装结构，包括连接于车架纵梁(5)的燃油箱支架(2)和安装到该燃油箱支架(2)上的燃油箱(1)，其中，所述燃油箱支架(2)的车架连接部分(9)连接到所述车架纵梁(5)的内侧，所述燃油箱(1)贴合到所述车架纵梁(5)的外侧面上。此外，本发明还提供一种具有所述汽车燃油箱安装结构的汽车。本发明的汽车燃油箱安装结构将燃油箱支架固定在车架纵梁内侧，使得燃油箱紧贴车架纵梁外侧，节省了原本燃油箱支架所占用的空间，使燃油箱容积最大化，保证了整车续驶里程，并且该汽车用燃油箱固定安装结构易于制造，成本低，便于维护，满足了市场和用户需求。
文档编号B60K15/067GK103121402SQ20111037030
公开日2013年5月29日 申请日期2011年11月18日 优先权日2011年11月18日
发明者杜大逵, 张艳梅 申请人:北汽福田汽车股份有限公司