专利名称：大型重载矿用自卸车的车架的制作方法
技术领域：
本实用新型属于矿用自卸车，特别涉及一种大型重载矿用自卸车的车架。该车架也适用于矿山其它车辆上用。
背景技术：
当前，大型重载矿用自卸车是一种服役于大中型露天矿的高效运输工具。它承载能力强，主流的矿用自卸车已达百吨级。其车架作为决定矿用自卸车整车寿命的关键部件，其车架结构包括前悬横梁、前悬纵梁右、前悬纵梁左、前横梁、前纵梁右、前纵梁左、龙门梁右、龙门梁上、龙门梁左、龙门梁下、中纵梁右、中纵梁左、举升支撑右、中横梁、举升支撑左、后纵梁右、后纵梁左、后悬挂支撑右、后横梁、后悬挂支撑左。现有的矿用自卸车车架的构件间的通常采用全钢板焊接结构。其车架在整车结构中起着支撑部件，传递牵弓1、制动载荷等重要作用。车架与自卸车的多个总成、部件连接，承受载荷的强度大，作用方式复杂。其结构难点在于在保证自卸车使用的强度和刚度要求的基础之上，还需要尽量减轻车架自重。现有的矿用自卸车车架采用全钢板焊接结构。但是这种结构的车架在长期使用过程中经常会出现局部裂纹甚至整体断裂等情况。一旦出现这种情况，不便于车架补焊修复，严重时，甚至招致整台自卸车的报废。因此，针对上述技术存在的缺点和不足之处，如何从制造车架的合理选材，优化车架整体结构，延长车架使用寿命。研究开发一种新型的重载矿用自卸车的车架。是十分必要的。
发明内容本实用新型旨在为了避免上述技术中存在的缺点和不足，秉着从确保车架强度和刚度要求入手，尽量减轻车架自重出发。而提供一种大型重载矿用自卸车的车架。该车架不仅设计合理，结构紧凑，既零部件数量减少，又减轻重量，而且具有易于加工制造，坚固耐用，便于安装维修，降低成本和使用寿命长等特点。本实用新型的目的是采用如下的技术方案实现的:所述的大型重载矿用自卸车的车架；包括前悬横梁、前悬纵梁右、前悬纵梁左、前横梁、前纵梁右、前纵梁左、龙门梁右、龙门梁上、龙门梁左、龙门梁下、中纵梁右、中纵梁左、举升支撑右、中横梁、举升支撑左、后纵梁右、后纵梁左、后悬挂支撑右、后横梁、后悬挂支撑左；其特征在于:其车架采用钢板拼装箱型件与铸件焊接制成的架体；用于固定前悬挂的龙门梁组件、用于支撑车厢举升卸料的举升支撑组件和用于与车厢铰接和后悬挂固定的后悬挂支撑组件将分别通过铸造制成各自单独的整体铸件；其前悬横梁、前悬纵梁右、前悬纵梁左、前纵梁右、前纵梁左、龙门梁上、龙门梁下、中纵梁右、中纵梁左、后纵梁右和后纵梁左均采用钢板经拼接组焊成各自单独的箱型构件；所述的前横梁、中横梁和后横梁均采用钢板经拼接组焊成各自单独的卷曲圆筒构件。其本实用新型中的铸件有:用于固定前悬挂的龙门梁右和龙门梁左，用于支撑车厢举升卸料的举升支撑右和举升支撑左，以及用于与车厢铰接和后悬挂固定的后悬挂支撑右和后悬挂支撑左。其整体的铸件结构保证了应力较大部位的刚度、强度和抗疲劳性能。本实用新型的特点分述于下:本实用新型是从确保车架强度和刚度要求入手，尽量减轻车架自重出发。在用于固定前悬挂的龙门梁组件、用于支撑车厢举升卸料的举升支撑组件和用于与车厢铰接和后悬挂固定的后悬挂支撑组件将分别通过铸造制成各自单独的整体铸件和箱型构件。其本实用新型中的拼接组焊成的箱型构件有:前悬横梁、前悬纵梁右、前悬纵梁左、前纵梁右、前纵梁左、龙门梁下、龙门梁上、中纵梁右、中纵梁左、后纵梁右、后纵梁左，其箱型构件内部布设有支撑筋。其箱型构件重量较轻，确保这些应力较小部位的刚、强度。其本实用新型中的卷曲圆筒构件有:前横梁、中横梁和后横梁。卷曲圆筒构件内部布设有支撑筋。其构件易加工，具有优越的抗疲劳、抗扭转特性。其本实用新型中的龙门梁是由铸件结构龙门梁右、龙门梁左和钢板拼焊箱型结构龙门梁上、龙门梁下组成的大过渡圆弧结构。保证了龙门梁强度，可以有效防止应力集中。其前悬横梁、前悬纵梁右、前悬纵梁左、前纵梁右、前纵梁左、龙门梁上、龙门梁下、中纵梁右、中纵梁左、后纵梁右和后纵梁左均采用钢板经拼接组焊成各自单独的箱型构件；其前横梁、中横梁和后横梁均采用钢板经拼接组焊成各自单独的卷曲圆筒构件。使本实用新型的构件减少，实现车架重量减轻。综合以上所采取的技术方案，实现本实用新型的目的。因此，本实用新型不仅设计合理，结构紧凑，既零部件数量减少，又减轻重量，而且具有易于加工制造，坚固耐用，便于安装维修，降低成本和使用寿命长等特点。
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。本实用新型共有五幅附图。其中:附
图1是本实用新型具体实施例的主视结构示意图；附图2是
图1中沿B— B线的放大剖视图；附图3是每个箱型构件内的支撑筋示意图；附图4是每个卷曲圆筒构件内的支撑筋示意图。图中:1、前悬横梁，2、前悬纵梁右，3、前悬纵梁左，4、前横梁，5、前纵梁右，6、前纵梁左，7、龙门梁右，8、龙门梁上，9、龙门梁左，10、龙门梁下，11、中纵梁右，12、中纵梁左，13、举升支撑右，14、中横梁，15、举升支撑左，16、后纵梁右，17、后纵梁左，18、后悬挂支撑右，19、后横梁后,20、悬挂支撑左,21、支撑筋。
具体实施方式
图1、2、3、4所示是本实用新型的具体实施例，它是在大型重载矿用自卸车安装的大型重载矿用自卸车的车架；它的结构包括前悬横梁1、前悬纵梁右2、前悬纵梁左3、前横梁4、前纵梁右5、前纵梁左6、龙门梁右7、龙门梁上8、龙门梁左9、龙门梁下10、中纵梁右
11、中纵梁左12、举升支撑右13、中横梁14、举升支撑左15、后纵梁右16、后纵梁左17、后悬挂支撑右18、后横梁19、后悬挂支撑左20 ;其特征在于:其车架采用钢板拼装箱型件与铸件焊接制成的架体；用于固定前悬挂的龙门梁组件、用于支撑车厢举升卸料的举升支撑组件和用于与车厢铰接和后悬挂固定的后悬挂支撑组件将分别通过铸造制成各自单独的整体铸件；其前悬横梁1、前悬纵梁右2、前悬纵梁左3、前纵梁右5、前纵梁左6、龙门梁上8、龙门梁下10、中纵梁右11、中纵梁左12、后纵梁右16和后纵梁左17均采用钢板经拼接组焊成各自单独的箱型构件；所述的前横梁4、中横梁14和后横梁19均采用钢板经拼接组焊成各自单独的卷曲圆筒构件。将所述的举升支撑组件中的举升支撑右13和举升支撑左合并铸成一铸件，并将其后悬挂支撑组件中的后悬挂支撑右18和后悬挂支撑左20合并铸成一铸件。在所述的前悬横梁1、前悬纵梁右2、前悬纵梁左3、前纵梁右5、前纵梁左6、龙门梁上8、龙门梁下10、中纵梁右11、中纵梁左12、后纵梁右16和后纵梁左17的箱型构件内分别布设支撑筋21 (如图3所示)。在所述的前横梁4、中横梁14和后横梁19卷曲圆筒构件内分别布设支撑筋21(如图4所示)。所述的龙门梁组件是由铸件和箱型构件通过焊接组合成一体的大过渡圆弧型构件(如图2所示)。以上所述，仅为本实用新型的较佳的具体实施方式
，但本实用新型的保护范围并不局限于此，所有熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型公开的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其本实用新型的构思加以等同替换或改变均应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
权利要求1.一种大型重载矿用自卸车的车架；包括前悬横梁(I)、前悬纵梁右(2)、前悬纵梁左(3)、前横梁(4)、前纵梁右(5)、前纵梁左(6)、龙门梁右(7)、龙门梁上(8)、龙门梁左(9)、龙门梁下(10)、中纵梁右(11)、中纵梁左(12)、举升支撑右(13)、中横梁(14)、举升支撑左(15)、后纵梁右(16)、后纵梁左(17)、后悬挂支撑右(18)、后横梁(19)、后悬挂支撑左(20)；其特征在于:其车架采用钢板拼装箱型件与铸件焊接制成的架体；用于固定前悬挂的龙门梁组件、用于支撑车厢举升卸料的举升支撑组件和用于与车厢铰接和后悬挂固定的后悬挂支撑组件将分别通过铸造制成各自单独的整体铸件；其前悬横梁(I)、前悬纵梁右(2)、前悬纵梁左(3)、前纵梁右(5)、前纵梁左(6)、龙门梁上(8)、龙门梁下(10)、中纵梁右(11)、中纵梁左(12)、后纵梁右(16)和后纵梁左(17)均采用钢板经拼接组焊成各自单独的箱型构件；所述的前横梁(4)、中横梁(14)和后横梁(19)均采用钢板经拼接组焊成各自单独的卷曲圆筒构件。
2.根据权利要求1所述的大型重载矿用自卸车的车架，其特征在于:将所述的举升支撑组件中的举升支撑右(13)和举升支撑左(15)合并铸成一铸件，并将其后悬挂支撑组件中的后悬挂支撑右(18)和后悬挂支撑左(20)合并铸成一铸件。
3.根据权利要求1所述的大型重载矿用自卸车的车架，其特征在于:在所述的前悬横梁(I)、前悬纵梁右(2)、前悬纵梁左(3)、前纵梁右(5)、前纵梁左(6)、龙门梁上(8)、龙门梁下(10 )、中纵梁右(11)、中纵梁左(12 )、后纵梁右(16 )和后纵梁左(17 )的箱型构件内分别布设支撑筋(21)。
4.根据权利要求1所述的大型重载矿用自卸车的车架，其特征在于:在所述的前横梁(4)、中横梁(14)和后横梁(19)卷曲圆筒构件内分别布设支撑筋(21)。
5.根据权利要求1所述的大型重载矿用自卸车的车架，其特征在于:所述的龙门梁组件是由铸件和箱型构件通过焊接组合成一体的大过渡圆弧型构件。
专利摘要本实用新型涉及一种大型重载矿用自卸车的车架；其特征在于车架用钢板拼装箱型件与铸件焊接制成的架体；用于固定前悬挂的龙门梁组件、用于支撑车厢举升卸料的举升支撑组件和用于与车厢铰接和后悬挂固定的后悬挂支撑组件将分别通过铸造制成各自单独的整体铸件；其前悬横梁、前悬纵梁右、前悬纵梁左、前纵梁右、前纵梁左、龙门梁上、龙门梁下、中纵梁右、中纵梁左、后纵梁右和后纵梁左均采用钢板经组焊成各自单独的箱型构件；其前横梁、中横梁和后横梁均采用钢板经组焊成各自单独的卷曲圆筒构件。本实用新型不仅设计合理，结构紧凑，既零部件数量减少，又减轻重量，而且具有易于加工制造，坚固耐用，便于安装维修，降低成本和使用寿命长等特点。
文档编号B60P1/28GK203005529SQ201220646890
公开日2013年6月19日 申请日期2012年11月29日 优先权日2012年11月29日
发明者关键, 谢谦, 刘宁 申请人:一重集团大连设计研究院有限公司, 中国第一重型机械股份公司