车辆用片簧的吊耳的制作方法

本发明涉及车辆用片簧的吊耳，特别涉及使该吊耳的制造成本比以往低价的技术。

背景技术：

如下所述的车辆用片簧的吊耳众所周知，其中，包括：(a)互相对向的一对长条状板构件；和(b)将该一对长条状板构件的两端部以它们之间离开预定距离的状态紧固连结的一对紧固连结装置；(c)在该一对长条状板构件之间，该一对紧固连结装置的一方连结有车体侧构件，并且该一对紧固连结装置的另一方连结有用于悬架车体的片簧的一端部。例如，专利文献1所记载的车辆用片簧的吊耳就是这种。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开平06－227221号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

但是，在上述那样的吊耳中，为了降低悬架周边等的振动(声音)，可考虑：例如如图6所示那样，以在设置于该吊耳的长条状板构件100形成有比该长条状板构件100的厚度厚的厚壁部100a的方式将厚壁的金属片(块)焊接；或例如如图7以及图8所示那样，以在设置于该吊耳的长条状板构件102形成有比该长条状板构件102的厚度厚的厚壁部102a的方式通过铸造形成该长条状板构件102。

然而，在制造例如通过焊接形成有厚壁部100a的长条状板构件100的情况下，需要作为该厚壁部100a的厚壁的金属片(块)的部件，长条状板构件100的部件个数增加，并且进行制造成本比较高的焊接，所以可认为存在吊耳即长条状板构件100的制造成本变得比较高的问题。另外，在制造例如通过铸造形成有厚壁部102a的长条状板构件102的情况下，在通过铸造制造得到的长条状板构件102的表面，有时形成有凸凹的部分102b，该长条状板构件102的表面例如为了使安装面等平坦而需要进行切削加工，所以可认为存在吊耳即长条状板构件102的制造成本变得比较高的问题。

本发明是以以上的情况为背景而完成的，其目的在于提供：能够比以往低价地制造形成有厚壁部的长条状板构件的车辆用片簧的吊耳。

用于解决问题的技术方案

用于达成该目的的本发明的要旨是：一种车辆用片簧的吊耳，(a)包括：互相对向的一对长条状板构件；和将该一对长条状板构件的两端部以它们之间离开预定距离的状态紧固连结的一对紧固连结装置；在该一对长条状板构件之间，该一对紧固连结装置的一方连接有车体侧构件，并且该一对紧固连结装置的另一方连接有用于悬架车体的片簧的一端部；其中，(b)在所述一对长条状板构件的所述片簧侧的端部的至少一方，形成有比该长条状板构件的其他的部分的厚度厚的厚壁部；(c)该厚壁部通过将所述长条状板构件的所述片簧侧的端部向该端部的面方向压缩的冲压加工而形成。

发明的效果

根据这样构成的车辆用片簧的吊耳，在所述一对长条状板构件的所述片簧侧的端部的至少一方，形成有比该长条状板构件的其他的部分的厚度厚的厚壁部，该厚壁部通过将所述长条状板构件的所述片簧侧的端部向该端部的面方向压缩的冲压加工而形成。因此，形成于所述长条状板构件的厚壁部不通过制造成本比较高的例如焊接、铸造形成，而通过制造成本比较低的冲压加工而形成，所以能够比以往低价地制造形成有所述厚壁部的长条状板构件。

附图说明

图1是表示本发明的一个实施例的片簧式悬架的立体图。

图2是图1的ii－ii向视剖视图，是对设置于图1的片簧式悬架的吊耳的构造进行说明的图。

图3是表示通过冲压加工形成厚壁部的形成方法的图，其中所述厚壁部被形成于设置于图2的吊耳的长条状板构件。

图4是表示通过图3的形成方法形成的厚壁部的立体图。

图5是表示本发明的其他的实施例的吊耳的图，是表示与图3的形成方法不同的厚壁部的形成方法的图。

图6是表示设置于以往的吊耳的长条状板构件的厚壁部的图，是该厚壁部通过焊接而形成的图。

图7是表示设置于以往的吊耳的长条状板构件的厚壁部的图，是该厚壁部通过铸造而形成的图。

图8是图7的viii－viii向视剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的一个实施例详细进行说明。另外，在以下的实施例中图为了使理解容易而被适当简略化或变形，各部分的尺寸比以及形状等不必一定正确地描绘。

实施例1

图1是表示本发明的一个实施例的片簧式悬架(以下，称为悬架)10的一部分的立体图。如图1所示，上述悬架10是在车辆前后方向a1上配设将多个(在本实施例中为3个)板簧12a、12b、12c重叠而成的一对片簧(车辆用片簧)12而悬架后轮的车桥(车轴)的方式的车桥悬架式悬架。另外，在片簧12的两端部与未图示的车体侧构件的侧框架之间，包括作为连结该片簧12与该侧框架的第1连结装置的吊耳14和第2连结装置16。另外，包括上述侧框架的车体经由作为上述第1连结装置的吊耳14以及第2连结装置16而悬架于片簧12。另外，在图1中，一对片簧12的一方被省略。

图2是图1的吊耳14的ii－ii向视剖视图，是对该吊耳14的构造进行说明的剖视图。如图2所示，在上述吊耳14具备：在车辆宽度方向a2上互相对向的长条平板状的第1长条状板构件(长条状板构件)18以及第2长条状板构件(长条状板构件)20；和将这些第1长条状板构件18与第2长条状板构件20的两端部以它们之间在车辆宽度方向a2上离开预定距离的状态紧固连结的第1紧固连结装置(紧固连结装置)22以及第2紧固连结装置(紧固连结装置)24。另外，第1长条状板构件18的与片簧12侧相反侧的端部和第2长条状板构件20的与片簧12侧相反侧的端部之间，以在车辆宽度方向a2上离开第1距离(预定距离)d1的状态通过第1紧固连结装置22紧固连结，第1长条状板构件18的片簧12侧的端部和第2长条状板构件20的片簧12侧的端部之间，以在车辆宽度方向a2上离开比第1距离d1短的第2距离(预定距离)d2的状态通过第2紧固连结装置24紧固连结。

如图2所示，在上述第1紧固连结装置22，具备：第1螺栓26，其轴部26a在分别贯通于第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的与片簧12侧相反侧的端部的第1贯通孔18a、20a中插通；第1螺母28，其螺合(拧接)于该第1螺栓26的与轴部26a的头部26b侧相反侧的端部；和圆筒状的第1垫片(spacer)30，其在第1长条状板构件18与第2长条状板构件20之间配设于第1螺栓26的轴部26a的外周侧。另外，在上述第2紧固连结装置24，具备：第2螺栓32，其轴部32a在分别贯通于第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的片簧12侧的端部的第2贯通孔18b、20b中插通；第2螺母34，其螺合于该第2螺栓32的与轴部32a的头部32b侧相反侧的端部；和圆筒状的第2垫片36，其在第1长条状板构件18与第2长条状板构件20之间配设于第2螺栓32的轴部32a的外周侧。

根据这样构成的第1紧固连结装置22以及第2紧固连结装置24，通过将第1螺母28以及第2螺母34拧紧，第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的两端部被抵接于第1垫片30以及第2垫片36的两端部，所以以该第1长条状板构件18与第2长条状板构件20之间离开预定距离的状态将这些第1长条状板构件18和第2长条状板构件20紧固连结。

另外，如图2所示，在吊耳14，具备：配设于第1紧固连结装置22的第1垫片30的外周侧的圆筒状的第1圆筒构件38；介于该第1圆筒构件38与第1垫片30之间的由例如合成橡胶等弹性振动吸收构件构成的第1振动吸收部40；配设于第2紧固连结装置24的第2垫片36的外周侧的圆筒状的第2圆筒构件42；和介于该第2圆筒构件42与第2垫片36之间的由例如合成橡胶等弹性振动吸收构件构成的第2振动吸收部44。

在吊耳14，如图2所示，在第1长条状板构件18与第2长条状板构件20之间，在第1紧固连结装置22的第1圆筒构件38连结被安装于所述侧框架的安装构件(车体侧构件)46，并且在第2紧固连结装置24的第2圆筒构件42连结片簧12的一端部。另外，上述安装构件46通过在形成于该安装构件46的嵌合孔46a中以能够绕第1螺栓26的第1轴心c1相对旋转的方式嵌入第1圆筒构件38，而与第1圆筒构件38即第1紧固连结装置22连结。另外，在片簧12的最长的板簧12a(参照图1)的两端部形成有各自的端部被弯曲为环状的环状曲部12d，片簧12的一端部通过在形成于该片簧12的环状曲部12d的中央部的孔12e中以能够绕第2螺栓32的第2轴心c2相对旋转的方式嵌入第2圆筒构件42，而与第2圆筒构件42即第2紧固连结装置24连结。

另外，如图2所示，在第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的片簧12侧的端部，分别通过冲压加工形成有比这些第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的上述端部之外的部分的厚度t厚的厚壁部18c、20c。另外，形成于上述第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的厚壁部18c、20c是为了使悬架10的周边等的振动(声音)降低而形成的。另外，使用了上述第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的本实施例的吊耳14具有：与使用例如图6所示的通过焊接形成有厚壁部100a的长条状板构件100的吊耳和/或使用例如图7以及图8所示的通过铸造形成有厚壁部102a的长条状板构件102的吊耳同样的、车辆行驶时的噪声以及振动的降低效果。另外，上述车辆行驶时的噪声以及振动的降低效果可通过例如利用试制车辆的实车行驶评价等确认。

根据以上那样构成的吊耳14，当在车辆行驶中片簧12的板簧12a、12b、12c例如挠曲从而该板簧12a、12b、12c的长度方向的长度变化时，吊耳14绕第1轴心c1追随该板簧12a、12b、12c的长度的变化而转动。

在这里，使用图3对通过冲压加工形成在上述第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20所形成的厚壁部18c、20c的形成方法进行说明。另外，为了制造上述第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20而使用的长条平板状的板材48如图3所示，该板材48的端部通过弯曲加工而被弯曲。

上述板材48的端部被弯曲而得到的曲部48a如图3所示，通过冲压加工机50进行冲压加工而形成为厚壁部48b。另外，上述板材48的厚壁部48b相当于第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的厚壁部18c、20c。

上述冲压加工机50包括：保持板材48的曲部48a的第1保持金属模52以及第2保持金属模54；和在通过这些第1保持金属模52与第2保持金属模54形成的厚壁部形成空间a内向箭头f1方向移动而对曲部48a进行压缩的压缩金属模(冲头)56。根据这样构成的冲压加工机50，在压缩金属模56向箭头f1方向移动而将板材48的曲部48a即板材48的端部向该端部的面方向压缩时，如图4所示那样板材48的曲部48a变形为厚壁部48b。

如上所述，根据本实施例的片簧12的吊耳14，在第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的片簧12侧的端部，形成有比这些第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的其他的部分的厚度t厚的厚壁部18c、20c，该厚壁部18c、20c通过将第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的片簧12侧的端部即板材48的端部向该端部的面方向压缩的冲压加工而形成。因此，形成于第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的厚壁部18c、20c不是通过制造成本比较高的例如焊接、铸造形成而是通过制造成本比较低的冲压加工而形成，所以能够比以往低价地制造形成有厚壁部18c、20c的第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20。

接下来，基于附图对本发明的其他的实施例详细进行说明。在以下的说明中，对于与实施例相互通用的部分赋予同一附图标记而将其说明省略。

实施例2

本实施例的片簧12的吊耳，在通过冲压加工形成第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的厚壁部18c、20c时，在实施例1中通过冲压加工机50使板材48的曲部48a变形为厚壁部48b，但在本实施例中不使长条平板状的板材58的端部58a弯曲而通过冲压加工机60使该板材58的端部58a变形为厚壁部58b，这一点不同，其他则与前述的实施例1大致同样。

上述冲压加工机60如图5所示，具备：保持板材58的端部58a的第1保持金属模62以及第2保持金属模64；和在通过这些第1保持金属模62与第2保持金属模64形成的厚壁部形成空间b内向箭头f2方向移动而对板材58的端部58a进行压缩的压缩金属模(冲头)66。根据这样构成的冲压加工机60，在压缩金属模66向箭头f2方向移动而将板材58的端部58a向该端部58a的面方向压缩时，板材58的端部58a被变形为厚壁部58b。另外，板材58的厚壁部58b相当于第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的厚壁部18c、20c。

以上，基于附图对本发明的一个实施例进行了说明，但本发明也能够适用于其他的形态。

例如，在本实施例中，在第1长条状板构件18以及第2长条状板构件20的片簧12侧的端部，分别形成有厚壁部18c、20c，但也可以仅在例如第1长条状板构件18和第2长条状板构件20中的任意一方形成厚壁部18c、20c。

其他没有一个一个地例示，但本发明能够以基于本领域技术人员的知识施加各种变更、改良的形态实施。

附图标记说明

12：片簧(车辆用片簧)

14：吊耳

18：第1长条状板构件(长条状板构件)

18c：厚壁部

20：第2长条状板构件(长条状板构件)

20c：厚壁部

22：第1紧固连结装置(紧固连结装置)

24：第2紧固连结装置(紧固连结装置)

46：安装构件(车体侧构件)

d1：第1距离(预定距离)

d2：第2距离(预定距离)

t：厚度