汽车副仪表板安装支架及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车结构技术，尤其涉及一种汽车副仪表板安装支架及汽车。

背景技术：

副仪表板通常设置在汽车的中轴线上，且位于主驾驶座椅和副驾驶座椅之间。副仪表板上设置有手刹总成、杂物箱、烟缸杯托、以及排风装置。

图1为现有技术中副仪表板与安装支架安装的结构示意图，图2为现有技术中安装支架固定在车身地板上的结构示意图。如图1和图2所示，副仪表板1通过安装支架2固定在车身地板3上。传统的安装支架2的结构较为笨重，如图2所示，安装支架2包括：上安装板21、设置于上安装板21两侧的前安装部22和后安装部23，其中，上安装板21用于与副仪表板1相连。前安装部22和后安装部23的形状近似为一端开口的方框结构，开口端通过连接支架4固定在车身地板3上。前安装部22的左右两侧和后安装部23之间连接有分别设置有两个支撑板24，由于前安装部22与上安装板21之间的夹角与后安装部23与上安装板21之间的夹角不同，因此，两个支撑板24呈镜像对称的结构。支撑板24的顶端与上安装板21连接，下端延伸至与前安装部22和后安装部23的开口端齐平。

虽然上述前安装部22和后安装部23均为一端开口的方框结构，但上述安装支架整体仍然较为笨重，且浪费原材料，还占用较大的空间，空间利用率较低。

技术实现要素：

本实用新型提供一种汽车副仪表板安装支架及汽车，用于解决现有技术中的安装支架较为笨重且造成空间利用率低的问题。

本实用新型一方面提供一种汽车副仪表板安装支架，包括：用于与副仪表板相连的支架主体、设置于所述支架主体四个顶角的第一前支腿、第二前支腿、第一后支腿和第二后支腿；

所述第一前支腿和第二前支腿位于所述支架主体朝向汽车车头方向的一侧，且所述第一前支腿和第二前支腿用于连接至车身地板；所述第一后支腿和第二后支腿位于所述支架主体朝向汽车尾部方向的一侧，且所述第一后支腿和第二后支腿用于连接至车身地板；

所述第一前支腿与第一后支腿之间连接有第一连接架，所述第一连接架与所述支架主体之间留有间隙；所述第二前支腿的和第二后支腿之间连接有第二连接架，所述第二连接架与所述支架主体之间留有间隙。

如上所述的汽车副仪表板安装支架，所述第一连接架连接在所述第一前支腿的中部与第一后支腿的中部之间；所述第二连接架连接在所述第二前支腿的中部与第二后支腿的中部之间。

如上所述的汽车副仪表板安装支架，所述第一连接架与第二连接架的结构相同。

如上所述的汽车副仪表板安装支架，

第一前支腿的端部设有第一前安装部，以通过所述第一前安装部连接至车身地板上；

第二前支腿的端部设有第二前安装部，以通过所述第二前安装部连接至车身地板上；

第一后支腿的端部设有第一后安装部，以通过所述第一后安装部连接至车身地板上；

第二后支腿的端部设有第二后安装部，以通过所述第二后安装部连接至车身地板上。

如上所述的汽车副仪表板安装支架，所述第一后安装部与第一后支腿之间的夹角为125°-130°；所述第二后安装部与第二后支腿支架的夹角为125°-130°。

如上所述的汽车副仪表板安装支架，所述第一前安装部上设有第一前螺栓孔，所述第二前安装部上设有第二前螺栓孔，所述第一前螺栓孔与第二前螺栓孔的孔距为140mm-150mm。

如上所述的汽车副仪表板安装支架，所述第一后安装部上设有第一后螺栓孔，所述第二后安装部上设有第二后螺栓孔，所述第一后螺栓孔与第二后螺栓孔的孔距为125mm-135mm。

如上所述的汽车副仪表板安装支架，所述支架主体、第一前支腿、第二前支腿、第一后支腿和第二后支腿为一体成型。

如上所述的汽车副仪表板安装支架，所述支架主体、第一前支腿、第二前支腿、第一后支腿和第二后支腿采用设定厚度的钢板制成，所述设定厚度为1.3mm-1.7mm。

本实用新型又一方面提供一种汽车，包括：如上所述的汽车副仪表板安装支架，所述安装支架分别与副仪表板和车身地板连接。

本实用新型提供的技术方案，通过在支架主体的四个顶角分别设置有用于与车身地板相连的第一前支腿、第二前支腿、第一后支腿和第二后支腿，在第一前支腿与第一后支腿之间连接有第一连接架，第一连接架与支架主体之间留有间隙，在第二前支腿与第二后支腿之间连接有第二连接架，第二连接架与支架主体之间留有间隙，与现有技术中相比，本实施例提供的安装支架整体的镂空区域面积比较大，能够减轻安装支架的重量。并且安装支架底部的空间较大，还能够提高空间利用率。

附图说明

图1为现有技术中副仪表板与安装支架安装的结构示意图；

图2为现有技术中安装支架固定在车身地板上的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的副仪表板安装支架的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的副仪表板安装支架与副仪表板和车身地板装配的结构示意图；

图5为本实用新型实施例提供的副仪表板安装支架与副仪表板和车身地板装配的纵截面图。

附图标记：

1-副仪表板； 2-安装支架； 21-上安装板；

22-前安装部； 23-后安装部； 24-支撑板；

3-车身地板； 4-连接支架； 50-支架主体；

501-安装孔； 51-第一前支腿； 511-第一前安装部；

52-第二前支腿； 521-第二前安装部； 53-第一后支腿；

531-第一后安装部； 532-第一后螺栓孔； 54-第二后支腿；

541-第二后安装部； 542-第二后螺栓孔； 55-第一连接架；

56-第二连接架。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图3为本实用新型实施例提供的副仪表板安装支架的结构示意图，图4为本实用新型实施例提供的副仪表板安装支架与副仪表板和车身地板装配的结构示意图，图5为本实用新型实施例提供的副仪表板安装支架与副仪表板和车身地板装配的纵截面图。如图3至图5所示，本实施例提供一种汽车副仪表板安装支架，包括：用于与副仪表板1相连的支架主体50。支架主体50四个顶角分别设置有第一前支腿51、第二前支腿52、第一后支腿53和第二后支腿54。

其中，第一前支腿51和第二前支腿52位于支架主体50朝向汽车车头方向的一侧，且第一前支腿51和第二前支腿52用于与车身地板3相连。第一后支腿53和第二后支腿54位于支架主体50朝向汽车尾部方向的一侧，且述第一后支腿53和第二后支腿54用于与车身地板3相连。

另外，第一前支腿51与第一后支腿53之间连接有第一连接架55，第一连接架55与支架主体50之间留有间隙。且第二前支腿52与第二后支腿54之间连接有第二连接架56，第二连接架56与支架主体50之间留有间隙。第一连接架55和第二连接架56的作用是增强安装支架的稳定性。

本实施例提供的技术方案，通过在支架主体50的四个顶角分别设置有用于与车身地板3相连的第一前支腿51、第二前支腿52、第一后支腿53和第二后支腿54，在第一前支腿51与第一后支腿53之间连接有第一连接架55，第一连接架55与支架主体50之间留有间隙，在第二前支腿52与第二后支腿54之间连接有第二连接架56，第二连接架56与支架主体50之间留有间隙，与现有技术中相比，本实施例提供的安装支架整体的镂空区域面积比较大，能够减轻安装支架的重量。并且安装支架底部的空间较大，还能够提高空间利用率。

上述第一连接架55和第二连接架56可以为相同的结构。第一连接架55的一端连接在第一前支腿51的中部，具体可采用焊接的方式连接。第一连接架55的另一端连接在第一后支腿53的中部，具体可采用焊接的方式连接。第一连接架55沿水平方向延伸，且第一连接架55与车身地板3之间也具有较大的间隙。

第二连接架56的一端连接在第二前支腿52的中部，具体可采用焊接的方式连接，第二连接架56的另一端连接在第二后支腿54的中部，具体可采用焊接的方式连接。第二连接架56沿水平方向延伸，且第二连接架56与车身地板3之间也具有较大的间隙，有利于进一步减轻安装支架的重量。

上述第一连接架55和第二连接架56可采用条状钢板压制成型，由于二者的结构相同，则采用同一副模具即可制造。与现有技术中采用镜像的两个支撑板24的方案相比，本实施例所采用的技术方案能够节省一副模具，提高了通用性，既节省成本，又简化生产工序，提高生产效率。

另外，上述第一前支腿51的端部设有第一前安装部511，以通过第一前安装部511连接至车身地板3上。具体的，可在第一前安装部511上设置第一前螺栓孔(图3中未标示，被第一前支腿51挡住)，采用螺栓穿过第一前螺栓孔固定在车身地板3上。

第二前支腿52的端部设有第二前安装部521，以通过第二前安装部521连接至车身地板上3。具体的，可在第二前安装部521上设置第二前螺栓孔(图3中未标示，被第二前支腿52挡住)，采用螺栓穿过第二前螺栓孔固定在车身地板3上。

第一后支腿53的端部设有第一后安装部531，以通过第一后安装部531连接至车身地板3上。具体的，可在第一后安装部531上设置第一后螺栓孔532，采用螺栓穿过第一后螺栓孔532固定在车身地板3上。

第二后支腿54的端部设有第二后安装部541，以通过第二后安装部541连接至车身地板3上。具体的，可在第二后安装部541上设置第二后螺栓孔542，采用螺栓穿过第二后螺栓孔542固定在车身地板3上。

进一步的，上述第一前螺栓孔与第二前螺栓孔的孔距L1为140mm-150mm，优选为145mm。第一后螺栓孔532与第二后安装部542的孔距L2为125mm-135mm，优选为130mm。采用上述尺寸，能够确保安装支架具有较强的稳固性。当然，根据不同的车型，副仪表板的尺寸是不同的，技术人员也可以根据副仪表板的尺寸来设定上述各螺栓孔之间的距离。

上述第一后支腿53与第一后安装部531之间的夹角α设置为125°-130°，优选为127°，且第二后支腿54与第二后安装部541之间的夹角(图中未示出)设置为125°-130°，优选为127°。则可以直接将安装支架固定在车身地板3上，设置的127°角与车身地板3表面的形状变化相吻合，无需通过现有技术中的连接支架4固定在车身地板3上，节省了零部件的数量，既有利于减轻车身自重，又能够降低制造成本，且还能缩短装配时间，降低装配复杂程度。由于不同车型中车身地板3的形状变化是不同的，技术人员可以根据车身地板3的尺寸来设定第一后支腿53与第一后安装部531之间的夹角，以及第二后支腿54与第二后安装部541之间的夹角。

上述支架主体50、第一前支腿51、第二前支腿52、第一后支腿53和第二后支腿54为一体成型，例如可采用设定厚度T的钢板制成，该设定厚度T为1.3mm-1.7mm，优选为1.5mm。不同的车型中副仪表板的重量是不同的，技术人员可以根据副仪表板的重量来采用不同厚度的钢板来制成安装支架。

安装支架的整体高度可根据座舱的整体设定及副仪表板的尺寸来设定，本实施例将安装支架的高度H设置为小于160mm，能够使得安装支架具有较强的稳定性。

另外，支架主体50上开设有用于与副仪表板1相连的两个安装孔501，两个安装孔501的孔距可根据副仪表板1的安装结构来设定，本实施例中，两个安装孔501的孔距L3为小于90mm。

在保证稳定性的前提下，还可以适当缩小第一前支腿51、第二前支腿52、第一后支腿53和第二后支腿54的宽度。并且，在安装支架上没有安装点的区域尽可能多的挖空，以达到减重的目的。

上述第一连接架55和第二连接架56上分别设置有用于通过螺栓装配至副仪表板1侧面的螺栓孔(图中未示出)。

本实施例还提供一种汽车，包括：上述内容所提供的汽车副仪表板安装支架，该安装支架分别与副仪表板1和车身地板3连接，用于对副仪表板1进行支撑。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。