一种用于新能源汽车电子助力辅助制动系统的传动齿条的制作方法

本实用新型涉及新能源汽车电子助力辅助制动系统的技术领域，具体涉及一种用于新能源汽车电子助力辅助制动系统的传动齿条。

背景技术：

近些年来中国汽车行业发展突飞猛进，取得了举世瞩目的成就成为全球汽车销量最大的市场，但与美国、西欧和日本等发达地区相比，中国在汽车技术与安全方面还很落后，仍然是新兴市场。诚然，像中国这样的较新市场具有自己的优势。中国已为其市场参与者铺好了某些道路，尤其是对于增值型选择，如车载技术以及安全和驾驶辅助。这些措施可能有利于中国日益增长的市场，最终使其达到领先的成熟市场的水平。在安全性与先进驾驶辅助系统(ADAS)方面，中国处于独特的地位。虽然在中国可以获得先进的安全与驾驶辅助技术，但该领域的国产解决方案极度缺乏。进口汽车中的ADAS可能具有启发性，要想在这个拥挤的汽车市场茁壮成长，必须具备不同于多数竞争对手的差异化特点。设计和品牌是必要一环，而自身特点和多样化的选择可以向客户提供更多的定制服务，使其发现自己想要的完整方案。

公安部交通管理局近些年发布信息，超速行驶、酒后驾驶、疲劳驾驶依然是导致交通事故多发的主要的原因。特别是超速行驶导致的事故死亡人数占全部死亡人数的14.2％，这个比例还是相当高的。从事故发生的地点、道路情况看，高速公路的事故仍然呈上升的趋势。因此我国汽车行业在创新、发展辅助紧急刹车制动系统方面迫在眉睫，这也是我们面临的新课题，也是市场新的增值点。紧急制动系统将碰撞缓解系统的技术提高到一个新的水平，是非常有意义的。

传统的液压、真空等制动助力器得到一定程度的使用，但是在紧急状态下它们都存在滞后性，不能非常有效的起到紧急制动效果。因此，开发出一套电子自动助力制动器，意义重大。此先进的紧急制动系统，与之前的系统不同，当前方正在行驶和减速的汽车停止时，会对紧急制动系统可以作出反应，并且它的碰撞缓解功能可以对前方静止的汽车作出反应，极大地降低了事故率。

随着社会的发展，能源危机与环境污染问题开始逐渐成为世界关注焦点，相应影响了人们对能源消费观念。一些工业发达国家制订了严格的汽车燃油经济性法规，汽车制造商们为了减少油耗，在设法提高燃油经济性，提高轿车空气动力性的同时，着力于汽车轻量化的研究。使汽车轻量化，优化结构设计、减轻零配件单个重量等各种途径及有效的方法。

刹车系统是汽车必不可少的重要组成部分汽车制动系统主要由供能装置、控制装置、传动装置和制动器等部分组成，其中，传动装置包括一段传动齿条，用于将齿轮的旋转运动转换成水平移动，从而推动制动器进行制动。现在的传动齿条都采用实心刚才加工而成，非常笨拙，一方面，重量大的传动齿条移动起来需要的动能更大的能量；另一方面，由于重量大，移动的摩擦力也更大，导致噪音更大，以上两点都有待改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种质量轻、摩擦噪音小的用于刹车系统的传动齿条系统。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：一种用于新能源汽车电子助力辅助制动系统的传动齿条，所述制动系统中设有传动齿轮，所述传动齿条包括壳体以及装配在在壳体内部的传动齿条本体，所述传动齿条本体的内部呈中空结构，传动齿条本体的形状为带有传动齿的圆柱体，所述传动齿条本体上的传动齿与齿轮啮合。其中，电子助力辅助制动系统包括有踏板位移传感模块、电子自动制动助力器、转速传感模块、制动灯信号等模块组成，传动齿条位于电子制动助力器模块，助力器由蜗轮蜗杆伺服机构、传动齿轮、传动齿条、传感系统。由于本实用新型的传动齿条本体是空心的，与传统钢棒材加工实心的齿条比较，重量降低了40％--60％，在汽车轻量化上做出来很大的贡献，而且，该传动齿条本体考虑了原材料的利用率问题；毛坯采用空心钢管+挤压成型的工艺手段，减少了加工余量，提高了材料的利用率；因此，为整车轻量化做出来贡献，降低了耗油量，既节能又经济。

传动齿条本体上位于传动齿背部的一侧设有耐磨块装配槽，槽内镶嵌耐磨块。

所述耐磨块的外壁略高于传动齿条本体的外壁，且耐磨块的外壁与壳体的内壁接触连接。

所述耐磨块表面有纵向抛光的纹路，所述纹路的方向与传动齿条移动方向一致。磨齿块的设计考虑既保证耐磨的首要功能，又考虑摩擦噪音问题；摩擦块表面有纵向纹路，与齿条滑动方向一致，摩察系数小，保证工作时推力小，噪音低。

所述磨齿块的个数≥2。

本传动齿条系统的制齿工艺不受限制，利于根据不同级别精度要求，配备合适的工艺，可以铣齿、磨齿等工艺。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在以下几方面：

(1)整个齿条是空心的，与传统钢棒材加工实心的齿条比较，重量降低了40％--60％，在汽车轻量化上做出来很大的贡献；

(2)设置磨齿块，并在磨齿块上设置凹槽条纹，既保证了传动齿条本体在移动时的耐磨性，又减小了摩擦力，降低噪音。

附图说明

图1为本实用新型传动齿条本体的俯视结构示意图；

图2为图1中A-A的剖面结构示意图；

图3为图1中B-B的剖面结构示意图。

其中，1为传动齿条本体，11为传动齿，12为中空结构，2为耐磨块，21为抛光纹路。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1

一种用于新能源汽车电子助力辅助制动系统的传动齿条，传动齿条位于电子制动助力器模块，助力器由蜗轮蜗杆伺服机构、传动齿轮、传动齿条、传感系统及设置在助力器内部的传动齿条，传动齿条系统包括壳体以及设置在壳体内部的传动齿条本体1，其中，传动齿条本体1的结构如图1～图3所示，传动齿条本体1的内部呈中空结构12，传动齿条本体1的形状为带有传动齿11的圆柱体，传动齿条本体1上的传动齿11与传动齿轮啮合。传动齿条本体1的弧面与壳体滑动连接。由于本实用新型的传动齿条本体1是空心的，与传统钢棒材加工实心的齿条比较，重量降低了40％--60％，在汽车轻量化上做出来很大的贡献，而且，该传动齿条本体1考虑了原材料的利用率问题；毛坯采用空心钢管+挤压成型的工艺手段，减少了加工余量，提高了材料的利用率；因此，为整车轻量化做出来贡献，降低了耗油量，既节能又经济。

传动齿条本体1上位于传动齿11背部的一侧设有耐磨块装配槽，耐磨块装配槽内镶嵌耐磨块2，且耐磨块2的外壁略高出传动齿条本体1的外壁，使得传动齿条本体1沿着壳体移动时，传动齿条本体1的外壁不会与壳体的内壁接触，从而产生摩擦噪音。

耐磨块2的表面设有抛光纹路21，抛光纹路21的方向与传动齿条本体1的轴线方向平行。抛光纹路2的设计考虑既保证耐磨的首要功能，又考虑摩擦噪音问题；摩擦块表面有纵向纹路，与齿条滑动方向一致，摩察系数小，保证工作时推力小，噪音低。

本传动齿条系统的制齿工艺不受限制，利于根据不同级别精度要求，配备合适的工艺；可以铣齿、磨齿等工艺。

全新的电子制动助力器的工作，代替了传统的液压、真空等制动助力器的型式，传动齿条的结构设计制动响应速度明显提高，增强了安全性。