驾驶室侧围装饰板及汽车的制作方法

本实用新型涉及载货汽车制造技术领域，尤其是涉及一种驾驶室侧围装饰板及汽车。

背景技术：

载货汽车的驾驶室侧围是构成载货汽车整车造型的一部分，其在驾驶室侧围后部设置有装饰部，且通常情况下，该装饰部与驾驶室侧围一体成型，具体而言，装饰部与驾驶室侧围采用整块钢板冲压成形。这种生产方法不仅需要的钢板下料尺寸大，并且冲压模具较为复杂，生产成本较高。

因而，如何解决现有技术中的装饰部的生产复杂以及生产成本高的问题成为人们亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种驾驶室侧围装饰板及汽车，以缓解现有技术中存在的载货汽车的装饰板生产复杂以及生产成本高的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型公开了下列技术方案：

技术方案1的实用新型，提供了一种驾驶室侧围装饰板，具有与驾驶室侧围底边可拆卸连接的顶边、与驾驶室轮罩适配的第一侧边、与所述第一侧边连接并且平行于顶边的底边、以及连接所述顶边和底边的第二侧边。

另外，技术方案2的实用新型，在技术方案1的驾驶室侧围装饰板基础上，所述装饰板由塑料注塑成型。

另外，技术方案3的实用新型，在技术方案2的驾驶室侧围装饰板基础上，所述装饰板的外表面在靠近所述底边的位置，沿竖直方向开设有多个相互平行的长条形通气孔500。

另外，技术方案4的实用新型，在技术方案3的驾驶室侧围装饰板基础上，所述通气孔设置有5-10个。

另外，技术方案5的实用新型，在技术方案4的驾驶室侧围装饰板基础上，所述装饰板在靠近所述顶边和所述第二侧边的角部设置有矩形孔。

另外，技术方案6的实用新型，在技术方案5的驾驶室侧围装饰板基础上，所述矩形孔的周壁以及所述通气孔的周壁上设有向内的翻边。

另外，技术方案7的实用新型，在技术方案6的驾驶室侧围装饰板基础上，所述顶边、所述第一侧边、所述第二侧边以及所述底边均设置有翻边。

另外，技术方案8的实用新型，在技术方案7的驾驶室侧围装饰板基础上，所述顶边通过一个或多个螺栓与驾驶室侧围底边可拆卸连接。

另外，技术方案9的实用新型，在技术方案1的驾驶室侧围装饰板基础上，所述装饰板的内表面设置有一个或者多个加强筋。

技术方案10的实用新型，提供了一种汽车，包括上述任一技术方案的所述的驾驶室侧围装饰板，所述装饰板为左侧围装饰板，还包括右侧围装饰板，

所述左侧围装饰板与所述右侧围装饰板相对于驾驶室对称设置；

所述右侧围装饰板在所述左侧围装饰板的所述矩形孔位置处闭合。

本实用新型的有益效果：

技术方案1的实用新型，提供了一种驾驶室侧围装饰板，具有与驾驶室侧围底边可拆卸连接的顶边、与驾驶室轮罩适配的第一侧边、与所述第一侧边连接并且平行于顶边的底边、以及连接所述顶边和底边的第二侧边。由于顶边与驾驶室侧围底边可拆卸连接，且第一侧边与驾驶室轮罩适配，并且第一侧边与驾驶室轮罩并未连接，即，操作者仅需将顶边安装于驾驶室侧围底边上即可实现现有技术中的装饰功能，生产者单独生产上述装饰板，然后将装饰板组装于驾驶室侧围底边即可，因而生产较为容易。并且，本技术方案节省了制作现有技术中的与驾驶室侧围一体成型的装饰部所需要消耗的钢材，生产成本较低。

技术方案2的实用新型，装饰板由塑料注塑成型，塑料的材质成本低，而且质量轻，可以有效节约成本以及减轻载货汽车的重量。

技术方案3的实用新型，装饰板的外表面在靠近底边的位置，沿竖直方向开设有多个相互平行的长条形通气孔500。通气孔用作装饰板内部以及外部的空气对流通道。

技术方案4的实用新型，通气孔设置有5-10个。多个通气孔可以显著提高空气对流的速度以及效率。

技术方案5的实用新型，装饰板在靠近顶边和第二侧边的角部设置有矩形孔。驾驶室倾翻操纵手柄穿过驾驶室侧围装饰板的矩形孔，外露在侧围下部装饰板外侧，以便于驾驶室倾翻操作。

技术方案6的实用新型，矩形孔的周壁以及通气孔的周壁上设有向内的翻边。翻边有利于刚度以及强度的提高。

技术方案7的实用新型，顶边、第一侧边、第二侧边以及底边均设置有翻边。翻边有利于刚度和强度的提高。

技术方案8的实用新型，顶边通过一个或多个螺栓与驾驶室侧围底边可拆卸连接。螺栓连接的方式组装和拆卸较为方便。

技术方案9的实用新型，装饰板的内表面设置有一个或者多个加强筋。加强筋可以显著提高装饰板的刚度和强度。

技术方案10的实用新型，提供了一种汽车，包括上述任一技术方案中的驾驶室侧围装饰板，且该驾驶室侧围装饰板为左侧围装饰板，还包括右侧围装饰板，左侧围装饰板与右侧围装饰板相对于驾驶室对称设置；右侧围装饰板在左侧围装饰板的矩形孔位置处闭合。即驾驶室的左侧围和右侧围均设置有装饰板，左侧围装饰板上设置有用于驾驶室倾翻操纵手柄穿过的矩形孔，右侧围装饰板上在矩形孔的相应位置未设置有矩形孔。本技术方案不仅节省了制作现有技术中的与驾驶室侧围一体成型的装饰部所需要消耗的钢材，而且生产装饰板的成本较低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的可拆分式驾驶室侧围下部装饰板安装于驾驶室的整体结构示意图；

图2为图1中K方向的结构示意图；

图3为图1中A－A方向的结构示意图；

图4为图3中L方向的结构示意图。

图标：100－顶边；200-第一侧边；300-底边；400-第二侧边；500-通气孔；600-矩形孔；700-加强筋。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1公开了一种驾驶室侧围装饰板，具有与驾驶室侧围底边可拆卸连接的顶边、与驾驶室轮罩适配的第一侧边、与所述第一侧边连接并且平行于顶边的底边、以及连接所述顶边和底边的第二侧边。不仅节省了制作现有技术中的与驾驶室侧围一体成型的装饰部所需要消耗的钢材，而且生产装饰板的成本较低。

实施例2公开了一种汽车，包括实施例1中的驾驶室侧围装饰板，且上述装饰板为左侧围装饰板，还包括右侧围装饰板。所述左侧围装饰板与所述右侧围装饰板相对于驾驶室对称设置；所述右侧围装饰板在所述左侧围装饰板的所述矩形孔位置处闭合。

下面结合附图对实施例1和实施例2进行详细描述：

图1为本实用新型实施例提供的可拆分式驾驶室侧围下部装饰板安装于驾驶室的整体结构示意图；图2为图1中K方向的结构示意图；图3为图1中A－A方向的结构示意图；图4为图3中L方向的结构示意图。

实施例1

请一并参照图1至图4，本实施例提供了一种驾驶室侧围装饰板，具有与驾驶室侧围底边300可拆卸连接的顶边100、与驾驶室轮罩适配的第一侧边200、与第一侧边200连接并且平行于顶边100的底边300、以及连接所述顶边100和底边300的第二侧边400。

由于顶边100与驾驶室侧围底边300可拆卸连接，且第一侧边200与驾驶室轮罩适配，并且第一侧边200与驾驶室轮罩并未连接，即，操作者仅需将顶边100安装于驾驶室侧围底边300上即可实现现有技术中的装饰功能。生产者单独生产上述装饰板，然后将装饰板组装于驾驶室侧围底边即可，因而生产较为容易。并且，本技术方案节省了制作现有技术中的与驾驶室侧围一体成型的装饰部所需要消耗的钢材，生产成本较低。

关于装饰板的形状和结构具体说明如下：

装饰板的顶边100、底边300平行，且顶边100的长度大于底边300。第一侧边200从顶边100的前端向斜后方延伸至与底边300的前端连接。第一侧边200的形状为内凹的弧形以适配驾驶室轮罩的形状和结构。第二侧边400在竖直方向上连接顶边100和底边300。

所属领域技术人员应当理解，由于不同车型具有不同的形状结构，在不偏离本实用新型宗旨的前提下，为了适应不同车型而进行的其他结构和形式上的改变也应当在本实用新型要求保护的范围之内。

以下针对驾驶室侧围装饰板作更为详细的描述：

本实施例的可选方案中，装饰板由塑料注塑成型。塑料的材质成本低，而且质量轻，可以有效节约成本以及减轻载货汽车的重量。当然，根据具体的需要，装饰板也可以有其他材料制成，例如钢板、铝板等。

本实施例的可选方案中，所述装饰板的外表面在靠近所述底边300的位置，沿竖直方向开设有多个相互平行的长条形通气孔500。

更进一步地，作为较优选的方案，所述通气孔设置有5-10个。多个通气孔500可以显著提高空气对流的速度以及效率。

更进一步地，作为较优选的方案，所述通气孔500设置有7个。

更进一步地，作为较优选的方案，所述装饰板在靠近所述顶边100和所述第二侧边400的角部设置有矩形孔600。驾驶室倾翻操纵手柄穿过驾驶室侧围装饰板的矩形孔600，外露在侧围下部装饰板外侧，以便于驾驶室倾翻操作。

更进一步地，作为较优选的方案，所述矩形孔600的周壁上设有向内的翻边，翻边有利于刚度以及强度的提高。

更进一步地，作为较优选的方案，所述通气孔500的周壁上设有向内的翻边。翻边有利于刚度以及强度的提高。

更进一步地，作为较优选的方案，所述顶边100、所述第一侧边200、所述第二侧边400以及所述底边300均设置有翻边。翻边有利于刚度和强度的提高。

更进一步地，所述顶边100的翻边程度大于所述第一侧边200、底边300以及所述第二侧边400的翻边程度。

更进一步地，作为较优选的方案，所述顶边100通过一个或多个螺栓与驾驶室侧围底边300可拆卸连接。螺栓连接的方式组装和拆卸较为方便。

更进一步地，作为较优选的方案，顶边100通过四个螺栓与驾驶室侧围底边300可拆卸连接。

具体地，顶边100的翻边上设置有四个螺栓安装孔，四个螺栓穿过螺栓安装孔以连接装饰板顶边100与驾驶室侧围底边300。

当然，可拆卸连接的方式还可以设置为其他形式，例如卡合连接、胶黏、插接等。

例如：装饰板顶边100与驾驶室侧围底边300卡接。具体地，驾驶室侧围底边300设置有卡槽，装饰板的顶边100上设置有卡块，卡块卡接于卡槽可以实现装饰板顶边100与驾驶室侧围底边300的连接。卡接的连接方式拆卸和组装较为方便，实用性较强。

又如：装饰板顶边100与驾驶室侧围底边300插接。具体地，驾驶室侧围底边300设置有插槽，该插槽的下部开口，并且两端部开口。装饰板顶部设置有插块，该插块能够从插槽的两端开口进入插槽内部，并且能够沿着插槽的下部开口滑动，以实现装饰板顶边100与驾驶室侧围底边300的连接。插接的连接方式拆卸和组装较为方便，实用性较强。

再如：装饰板顶边100与驾驶室侧围底边300胶黏。具体地，驾驶室侧围底边300设置有胶黏面，装饰板顶部设置有胶黏面，装饰板顶边100与驾驶室侧围底边300之间通过胶黏层粘结。

所属领域技术人员应当理解，以上述及的连接方式仅为优选实施方式，在不偏离本实用新型主旨的前提下进行的其他形式或结构的变形以及润饰也应当在本实用新型要求保护的范围之内。

更进一步地，作为较优选的方案，所述装饰板的内表面设置有一个或者多个加强筋700。加强筋700可以显著提高装饰板的刚度和强度。

具体而言，加强筋700包括有横向加强筋700和竖向加强筋700，更为优选地，横向加强筋700设置有四条，竖向加强筋700设置有八条，且四条横向加强筋700和八条竖向加强筋700交叉成网格状，以提高装饰板的刚度和强度，延长装饰板的使用寿命。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上提供了一种汽车，包括实施例1中的驾驶室侧围装饰板，且上述装饰板为左侧围装饰板，还包括右侧围装饰板。所述左侧围装饰板与所述右侧围装饰板相对于驾驶室对称设置；所述右侧围装饰板在所述左侧围装饰板的所述矩形孔600位置处闭合。

更为具体的：

左侧围装饰板的结构详细描述如下：

左侧围装饰板具有与驾驶室侧围底边300可拆卸连接的顶边100、与驾驶室轮罩适配的第一侧边200、与第一侧边200连接并且平行于顶边100的底边300、以及连接顶边100和底边300的第二侧边400。左侧围装饰板由塑料注塑成型。装饰板的外表面在靠近底边300的位置，沿竖直方向开设有多个相互平行的长条形通气孔500。较为优选地，通气孔设置有5-10个。另外，装饰板在靠近顶边100和第二侧边400的角部设置有矩形孔600。驾驶室倾翻操纵手柄穿过驾驶室侧围装饰板的矩形孔600，外露在侧围下部装饰板外侧，以便于驾驶室倾翻操作。由于顶边100与驾驶室侧围底边300可拆卸连接，且第一侧边200与驾驶室轮罩适配，并且第一侧边200与驾驶室轮罩并未连接，即，操作者仅需将顶边100安装于驾驶室侧围底边300上即可实现现有技术中的装饰功能。本技术方案不仅节省了制作现有技术中的与驾驶室侧围一体成型的装饰部所需要消耗的钢材，而且生产装饰板的成本较低。

右侧围装饰板的结构详细描述如下：

右侧围装饰板具有与驾驶室侧围底边300可拆卸连接的顶边100、与驾驶室轮罩适配的第一侧边200、与第一侧边连接并且平行于顶边100的底边300、以及连接顶边100和底边300的第二侧边400。右侧围装饰板由塑料注塑成型。装饰板的外表面在靠近底边300的位置，沿竖直方向开设有多个相互平行的长条形通气孔500。较为优选地，通气孔设置有5-10个。由于顶边100与驾驶室侧围底边300可拆卸连接，且第一侧边200与驾驶室轮罩适配，并且第一侧边200与驾驶室轮罩并未连接，即，操作者仅需将顶边100安装于驾驶室侧围底边300上即可实现现有技术中的装饰功能。本技术方案不仅节省了制作现有技术中的与驾驶室侧围一体成型的装饰部所需要消耗的钢材，而且生产装饰板的成本较低。

由左侧围装饰板与右侧围装饰板的比较可知，右侧围装饰板省略了矩形孔600的设置，右侧围装饰板的其他结构均与左侧围装饰板相同。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。