用于非充气轮胎的轮辐与剪切带附接的固定装置的制作方法

本发明的主题涉及用于生产非充气轮胎的固定装置。更具体来说，本申请涉及一种固定装置，其包括被致动以使固定装置内的轮辐径向向外移动并粘附到非充气轮胎的剪切带的内表面上的元件。

背景技术：

非充气轮胎是那些不需要空气的轮胎。这些轮胎实际上特征在于安装在车辆车轮上的轮毂，以及从轮毂径向向外延伸的一系列轮辐。轮辐可以附接到包括轮胎胎面的剪切带。轮辐可以按多种方式布置和制造。此外，可以在非充气轮胎的设计中使用任何数量的轮辐。然而，当使用大量轮辐时，会出现制造问题。大量轮辐需要轮辐彼此靠近定位，并且在这些情况下，轮辐不能与剪切带一起形成为完整组合件的一部分。对于以均匀方式构造的非充气轮胎，轮辐位置的圆周和横向精度应在0.2毫米以内。此外，在轮辐的制造中存在轮辐与轮辐凸缘厚度的变化，这在任何后续组装过程中也应该被考虑。由于与非充气轮胎的生产相关的各种制造挑战，解决和改进与其生产相关的问题的机制将是有益的。

附图说明

本公开的完整且可实施的公开内容，包括其对于所属领域的普通技术人员来说的最佳模式，在参考附图的说明书中被阐述，在附图中：

图1为非充气轮胎的侧视图。

图2为用于形成非充气轮胎的装置的俯视图。

图3为图2装置的侧视图。

图4为第一元件的透视图。

图5为图4的第一元件的正视图。

图6为图4的第一元件的俯视图。

图7为图4的第一元件的底视图。

图8为第二元件的透视图。

图9为装置的一部分的透视剖切图。

图10为装置的一部分的透视剖切图。

图11为呈未致动状态的装置的一部分的横截面平面视图。

图12为呈已致动状态的图11中的装置的一部分的横截面平面视图。

图13为呈未致动状态的装置的横截面正视图。

图14为呈已致动状态的图13中的装置的横截面正视图。

图15为装置的一部分的俯视图，其展示了轮辐和元件的另一替代设计。

图16为装置的一部分的底视图，其中一些保持器用虚线表示它们与元件的相互作用。

不同图式中相同或类似参考标号的使用表示相同或类似特征。

具体实施方式

现在将详细参考本发明的实施例，在附图中示出本发明的实施例的一个或多个实例。每个实例以解释本发明的方式提供，且并不意味着限制本发明。举例来说，示出或描述为一个实施例的一部分的特征可以与另一实施例一起使用以产生另外第三实施例。本发明意欲包括这些和其它修改及变化。

本发明提供装置10，其用于构造非充气轮胎12。非充气轮胎12具有多个连接到轮毂26的轮辐28。装置10将相对端上的轮辐28从轮毂26连接到剪切带62。装置10包括多个围绕中心轴18设置的元件16，其中轮辐28沿圆周方向22设置在连续元件16之间。将非充气轮胎12的轮毂26和附接轮辐28放置到装置10中，且装置10的一个或多个径向移动构件24被致动以便在径向方向20上向外按压元件16。轮辐28接合剪切带62且其接合处处的粘合剂30用于使其彼此连接。装置10因此产生一系列连接到非充气轮胎10的剪切带62的轮辐28。

图1展示根据一个示例性实施例的非充气轮胎12。非充气轮胎12在其中心具有轴线102，且径向20从轴线102延伸。胎面98位于剪切带62的外部且一直围绕非充气轮胎12在圆周方向22上延伸。剪切带62从胎面98沿径向方向20向内定位并且同样在圆周方向22上围绕轴线102延伸360度。一系列轮辐28接合剪切带62并且在径向方向20上从剪切带62向内延伸到非充气轮胎12的轮毂26。可以存在任何数量的轮辐28，并且它们的横截面形状可以与所示的不同。在一些实施例中，在非充气轮胎12中存在64-80个轮辐28。轮毂26在径向方向20上从轮辐28向内定位，并且可以安装在车辆的车轮上。当非充气轮胎12搁置在地面100上并且非充气轮胎12在车辆正常运行时转动时，非充气轮胎12顶部的轮辐28处于张紧状态，并且底部的轮辐28处于压缩状态。

装置10是将非充气轮胎12的轮辐28附接到剪切带62的机构。在轮辐附接到装置10中的剪切带62之前，轮辐28和轮毂26彼此附接。图2和3展示装置10的一个实施例，所述装置包括基座14，所述基座可包括上基座部分38和下基座部分40。部分38、40可具有任何形状且在纵向方向34上分离。可使用柱、销或其它构件使这些部分38、40彼此附接。剪切带62可以搁置在下基座部分40上并且可以在径向方向20上定位在装置10的各个部分之外。基座14可以限定穿过其中心的中心孔口，所述中心孔口与非充气轮胎12的轴线102同轴。在其它实施例中，基座14不含穿过其中心的孔口。上基座部分38限定一系列沿径向方向20延伸的上部狭槽56。上部狭槽56可以位于上基座部分38的外部径向部分上，并且可以在径向方向20上延伸小于上基座部分38的径向长度的一半。通过上部狭槽56可以看到一系列元件16，并且所述一系列元件可以位于上部狭槽56中。装置10中可能存在相同数量的元件16和上部狭槽56。元件16可以位于上基座部分38下方，并且因此在纵向方向34上位于此部分38与下基座部分40之间。元件16在圆周方向22上围绕中心轴18设置。中心轴18与非充气轮胎12的轴线102同轴。

图4-7展示根据一个示例性实施例的元件16。元件16为第一元件42，并且装置10的所有元件16可以以与第一元件42相同的方式配置。第一元件42具有前缘104，所述前缘为成角度或三角形形状。第一元件42的尾缘106同样为成角度或三角形形状，并且通过形状为矩形的主体与前缘104分开。在其它示例性实施例中，第一元件16可以具有不同的形状。第一端部44从前缘104延伸到尾缘106并具有第一突起46和第二突起48。突起46、48从第一端部44向外延伸并且彼此分开。第二端部50同样从前缘104延伸到尾缘106并且与第一端部44相反定位。第三突起52和第四突起54从第二端部50延伸并且彼此分开。第一突起46和第三突起52的尺寸和形状可以相同，并且可以位于距尾缘106相同的距离处。同样地，第二突起48和第四突起54的尺寸和形状可以彼此相同，并且可以位于距前缘104相同的距离处。参考图6，第一突起46可以位于前缘104和尾缘106之间而不位于前缘104和尾缘106处，而第二突起48位于尾缘106处。参考图7，第四突起54可位于前缘104处，且第四突起52可位于前缘104和尾缘106之间，而不位于这些边缘104、106中的任一个处。在其它实施例中，各种突起46、48、52、54的尺寸和位置可以与所示的那些不同。

图8展示元件16的第二元件78。第二元件78可包括与第一元件42类似的特征。举例来说，第二元件78具有第二元件第一端部80以及第二元件第一突起82和第二元件第二突起84。在另一侧，存在第二元件第二端部86，其包括第二元件第三突起88和第二元件第四突起90。装置10中的其它元件16可以以类似的方式提供，或者根据各种示例性实施例它们可以彼此不同。元件16可以是随后加工的铝挤压件。或者，元件16可以由其它材料(例如高模量塑料)制成。

图9中展示装置10的剖切透视图。基座14包括通过一系列柱安装到下基座部分40的上基座部分38。剪切带62搁置在下基座部分40上，并且具有附接轮辐28的轮毂26位于装置10中并与剪切带62间隔开而不与其接合。元件16存在于装置10中并且在纵向方向34上从下基座部分40延伸到上基座部分38。装置10包括径向移动构件24，其用于使元件16径向向外朝向剪切带62移动，使得轮辐接合剪切带62以附接到其上。径向移动构件24展示为包括第一气囊32和第二气囊36。第一气囊32位于上基座部分38的凹部内，并围绕中心轴18延伸360度。第二气囊36位于下基座部分40的凹座内，并且同样围绕中心轴18延伸360度。图9中气囊32和36未充气。可以存在压力源(未示出)并用于利用空气对气囊32、36充气。来自压力源的管线(未示出)可以连接到气囊32、36以在其中输送空气以进行充气。在其它实施例中，可以使用除了空气之外的其它气体给两个气囊32、36充气。对气囊32、36充气使它们沿径向方向20向外膨胀。轮辐28在纵向方向34上位于气囊32、36之间，并且不与气囊32、36中的任一个接合。然而，在致动后，气囊32、36将接合元件16并使它们沿径向方向20向外移动。在一些型式中，即使在气囊32、36未充气时，气囊32、36实际上也可以接合轮辐28。

图10为装置10的剖切透视图，其中仅展示单个轮辐28和单个元件16。出于清楚起见，图中未示出剩余的轮辐28和元件16。上基座部分38具有一系列在径向方向20上延伸的上部狭槽56，并且具有在圆周方向22上较宽的部分和在圆周方向22上较窄的部分，这两个部分彼此连通。较宽部分在径向方向20上更靠近中心轴18。所示出的元件16为第一元件42，并且第一元件42的第一突起46位于第一上部狭槽58内。第一元件42的第二突起48位于第二上部狭槽60内。第三上部狭槽64在圆周方向22上紧挨着第二上部狭槽60定位，但是第一元件42的突起中没有一个位于第三上部狭槽64内。突起46和48保留在上部狭槽58和60中并且不从中移除。尽管在图10中难以看到，但是第一元件42的相对端具有第三和第四突起52、54，其同样设置在下基座部分40的下部狭槽66中。第一元件42通过使用设置在槽56、66内的突起46、48、52、54保持在基座14中。突起46和48可以在第一和第二上部狭槽58和60内移动，并且其它突起52、54可以在下部狭槽66内移动，使得第一元件42可以相对于基座14在径向方向20上向外移动。

第一元件42的前缘104位于第一轮辐74的凹槽96内，所述凹槽由第一轮辐74的主体92和第一轮辐74的凸缘94限定。当径向移动构件24处于未致动位置时，第一元件42可以接合第一轮辐74，或在一些实例中，当径向移动构件24未致动时，第一元件42可以不与第一轮辐74接合。当径向移动构件24处于未致动位置时，粘合剂30位于凸缘94上，并且第一元件42和粘合剂30都不与图10中的剪切带62接合。当径向移动构件24致动时，第一元件42沿径向方向20向外推动，且第一突起46沿第一上部狭槽58滑动，且第二突起48在径向方向20上沿第二上部狭槽60滑动。前缘104接合凸缘94，并且凸缘94同样沿径向方向20向外移动。凸缘94上的粘合剂30移动成与剪切带62的内表面接合，并且来自第一元件42的压力可以施加到附接位置，以实现凸缘94与剪切带62的附接。在其它布置中，粘合剂30或者位于剪切带62上而不是第一元件42上，或位于第一元件42和剪切带62两者上。图10仅展示元件16的第一元件42，且未展示各种元件16和狭槽56、66的其余部分。剩余的元件16和狭槽56、66可以以类似于参考第一元件42、第一和第二上部狭槽58和60以及第一和第二下部狭槽68和70所讨论的方式布置，并且重复这些信息不是必需的。以此方式，各个轮辐28的所有凸缘94可以在径向方向20上向外延伸并与剪切带62接合并附接到其上。

尽管元件16中的每一个在顶部设置在一对相邻狭槽56内，并且在底部设置在一对相邻狭槽66内，但是应该理解，每个元件16可以设置在狭槽56和66中的单个内，或根据其它示例性实施例，可以设置在狭槽56、66的3、4、5或6-10内。

图11为装置10的横截面视图，其展示处于未致动位置的轮辐28。图11中展示多个轮辐28的第一轮辐74和第二轮辐76。轮辐74、76附接到轮毂26，并且这种附接可以在轮毂26和轮辐28放置在各个元件16之间之前完成。第一轮辐74具有主体92，所述主体为v形并且在径向方向20上终止于凸缘94，所述凸缘具有在圆周方向22上延伸的表面。粘合剂30可以施加到凸缘94的外表面上，使得其背向中心轴18。粘合剂30的施加同样可以在轮毂26和轮辐28放置在元件16之间之前完成。凸缘94相对于主体92定向，使得在第一轮辐74的这两个部分之间限定凹槽96。由于主体92为v形，轮辐28可以被描述为具有发夹型轮辐形状。轮辐28可以由热塑性材料或增强橡胶制成。轮辐28可以首先在单独的模腔中模制，并且然后随后附接到轮毂26。

多个元件16的第一元件42和第二元件78在图11中示出，并且径向移动构件24(未示出)处于未致动位置。元件42、78在径向方向20上与轮毂26和剪切带62间隔开，并且不与这些部件26、62接合。下部狭槽66在图中示出，并且其中第一下部狭槽68、第二下部狭槽70和第三下部狭槽72在圆周方向22上以连续顺序示出。下部狭槽66可以以与图11中所示的下部狭槽66类似的方式一直围绕下基座部分40延伸，如先前解释的元件16和轮辐28也可如此。下部狭槽66可以在径向方向20上延伸，使得它们的一部分在径向方向20上处于剪切带62正下方，并且使得它们的一部分在剪切带62的径向内侧。

第一元件42具有容纳在第一下部狭槽68内的第三突起52，以及容纳在第二下部狭槽70内的第四突起54。第三突起52可以在圆周方向22上跨越第一下部狭槽68的整个宽度延伸，使得其在圆周方向22上的两端处接合下基座部分40。同样地，第四突起54可以在圆周方向22上跨越第二下部狭槽70的整个宽度延伸，使得其在任一侧上接合下基座部分40。在其它布置中，元件16的各个突起不需要跨越其各自的狭槽56、66的宽度延伸，使得它们不在一侧或两侧上接合基座部分38、40。第一元件42相对于中心轴18定向，使得主体92的背离中心轴18的外表面在径向方向20上成角度，并因此与中心轴18成角度而背离所述中心轴。前缘104设置在第一元件42的凹槽96内，并且具有与凹槽96互补的形状，使得凹槽96被完全填充，并且使得前缘104在此位置处接合第一元件42。就此而言，前缘104具有与前缘104接合到的轮辐28的凹槽96的形状/构型匹配的横截面构型。尾缘106不与第一轮辐74和第二轮辐76接合，并且位于第二下部狭槽70处。主体92的部分与第一元件42接合，并且部分与第一元件42不接合。当径向移动构件24未致动时，第一元件42也可以不与第二轮辐76接合。凸缘94和轮辐74、76的凸缘94上的粘合剂30不与剪切带环62接合，并且在径向方向20上与剪切带环间隔开。

第二轮辐76以与第一轮辐74相同的方式布置，并且当轮毂26和轮辐28装载到具有元件16的装置10中时同样附接到轮毂26。第二元件78设置在第二轮辐76的凹槽内，并且在径向移动构件24的未致动状态下接合第二轮辐76。第二元件第三突起88设置在第二下部狭槽70内，并且第二元件第四突起90设置在第三下部狭槽72内。因此，来自两个不同元件42和78的两个突起54和88位于同一狭槽70内。对于整个装置10中的所有元件16和狭槽56、66，这种布置是相同的，但是为了清楚起见，在图11中仅示出一种这类布置。因此，情况是，装置10中的所有狭槽56、66都具有来自位于其中的两个不同元件16的突起。

径向移动构件24的致动使得装置10呈现图12中所示的配置，其中第一轮辐74和第二轮辐76移动成与剪切带62的内表面接合。当被致动时，径向移动构件24对第一元件42施加力，这使得第一元件沿着第一和第二下部狭槽68、70在径向方向20上向外滑动。当前缘104位于第一轮辐74的凹槽96内时，第一轮辐74同样在径向方向20上向外移动。第一元件42在从图11的未致动位置移动到图12的致动位置时不旋转，而是沿着第一和第二下部狭槽68、70在径向方向20上向外滑动。然而，在一些布置中，第一元件42实际上可以在从未致动位置移动到致动位置时旋转一些量。如所展示，第一轮辐74附接到轮毂26，并且即使在致动径向移动构件24之后此连接仍然保持。然而，在致动时，主体92将在第一元件42施加力时伸展并因此在径向方向20上延伸。在第一元件42迫使凸缘94和粘合剂30抵靠剪切带62的内部时，主体92的v形将变长。因此，第一轮辐74的一部分在第一元件42对其作用时将变形并移动，并且第一轮辐74的一部分将不会移动并且在致动发生时将保持静止。

当致动径向移动构件24时，第二轮辐76以与第一轮辐74相同的方式移动，并且第二元件78在径向方向20上向外移动以抵靠剪切带62推动第二轮辐76和其粘合剂30。以此方式，当致动径向移动构件24以使它们接合剪切带62时，所有的轮辐28在径向方向20上向外伸展。在元件42和78完全径向移动时，可能的情况是，第一元件42接合第二轮辐76以及第一轮辐74。就此而言，可能的情况是，当元件16在径向移动构件24完全致动时处于其最外侧径向位置时，所有元件16接合两个轮辐28。在其它型式中，元件16中的每一个在径向移动构件24的非致动到完全致动的任何时间接合但是接合轮辐28中的单个。元件16的一部分可以在径向方向20上向外延伸，使得它们在从图12中的顶部观察时位于剪切带62下方。各个元件16可以彼此独立地移动，使得一个元件16的移动不会导致另一个元件16移动。

图13为径向移动构件24处于未致动位置的装置的横截面视图，并且图14为与图13相同的视图，但径向移动构件24改为处于致动状态。在图13中，径向移动构件24处于未致动状态，并且由位于上基座部分38的凹座内的第一气囊32和凹入在下基座部分40内的第二气囊36构成。剪切带62与各个轮辐28的凸缘94隔开。第二元件78展示为位于第三上部狭槽64和第三下部狭槽72内。中心孔口完全延伸穿过基部14，并且中心轴18与非充气轮胎12的轴线102同轴。第一气囊32和第二气囊36在径向方向20上位于元件16的内侧。为了形成附接，用粘合剂30处理具有先前形成或附接的轮辐28的轮毂26，所述粘合剂放置在轮辐28的外径向端上。此施加可以用机器人和粘合剂分配器完成。另外或作为替代，如图13中所示，可将粘合剂30施加到剪切带62。上基座部分38从下基座部分40打开或移除，然后允许具有附接的轮辐28的轮毂26通过放置在下基座部分40上而降低或以其它方式定位到装置10中，此时轮辐28各自位于连续元件16之间。在其它实施例中，元件16连接到上基座部分38，使得当被打开时，轮毂26和轮辐28放置在下基座部分40的引导表面上(并且然后是元件16)并且在上基座部分38向下放置并连接到下基座部分40时位于轮辐28之间。可能或可能不具有胎面98的剪切带62同样放置在下基座部分40上，并且这可以在放置轮毂26和附接的轮辐28之前、之后或与其同时进行。在上基座部分38已经附接到下基座部分40之后，剪切带62可以放置在设备10中，或当这些部分38、40彼此分离或彼此打开时，可以定位剪切带62。剪切带62定位成使其与轮毂26和轮辐28同心地放置，并且实际上与这些组件同轴。

在将轮毂26、轮辐28、粘合剂30和剪切带62适当定位后，径向移动构件24可以通过将压力通过未示出的管道施加到第一气囊32和第二气囊36中来致动。空气使气囊32、36膨胀，使得它们在径向方向20上向外移动，如图14所示，此时它们接合并迫使元件16在径向方向20上向外。由于气囊32、36在纵向方向34上从轮辐28偏移，因此轮辐28不会干扰气囊32、36的膨胀。元件16的向外径向移动推动轮辐28的端部与剪切带62接合，并且粘合剂30在此位置处被压缩并且实现轮辐28到剪切带62的附接。无论轮辐28或剪切带62的微小部分变化如何，轮辐28都以非常均匀的压力控制与剪切带62接触。可以使用任何量的时间和压力来实现附接，并且所得组合件具有附接的轮毂26、轮辐28和剪切带62。在一些布置中，将气囊32、36封盖，并且如果需要，可以将装置10移动到烘箱直到粘合剂30凝固。在粘合剂30凝固之后，释放气压且使组装的非充气轮胎12从装置10中移除。膨胀的气囊32、36可以在所需的时间量之后放气，并且可以使用弹簧、机械连杆机构或其它返回机构将元件16推回或拉回到图13的未致动位置。具有附接的轮辐28的轮毂26和剪切带62可以从元件16移除并且如果需要随后进行处理以完成非充气轮胎12。元件16与径向移动构件24的布置不需要每次都产生固定的已知位移量，这导致每次轮辐28的移动不是固定的已知量。这可以校正零件的制造变化并产生更好的成形产品。

第一和第二气囊32和36可以在相同时间且在相同量的压力下同时充气。或者，它们可以根据需要在不同时间以不同量的压力充气。尽管展示了两个气囊，但是应该理解，在其它实施例中，径向移动构件24可以具有任何数量的气囊。举例来说，可以存在1、3、4-6、或最多10个气囊。另外，每个气囊不需要在圆周方向22上完全围绕中心轴18延伸，而是可以延伸小于360度。尽管展示为采用气囊引起在径向方向20上的移动，但在装置10的其它布置中径向移动构件24不需要具有气囊。举例来说，径向移动构件24的气动或液压缸可用于在一些布置中实现径向运动。在其它情况下，径向移动构件24可采用滚珠丝杠、连杆、线性螺线管或其它机构来实现元件16和因此轮辐28的径向移动。由相同的径向移动构件24作用于轮辐28的元件16在轮辐28和剪切带62的接合处实现均匀的压力，从而获得一致的粘合剂30厚度。通过施加气囊32、36可以精确地控制和调节此压力。

图15展示装置10的替代示例性实施例，其中轮辐28的形状与先前实施例的轮辐形状不同。轮辐28具有主体92，所述主体在其中心部分比腿部更厚，所述腿部从主体92沿径向方向20两侧延伸。凸缘94包括凹槽96，并且粘合剂30可以再次施加到凸缘94的外径向终端。为清楚起见，图中仅示出了一个轮辐28。元件16彼此相同地配置，并且第一元件42和第二元件78都接合轮辐28。第二元件78设置在凹槽96内，并且第一元件42沿着主体92放置并接触主体92，并且还在与凹槽96相对的部分处接触凸缘94。第二元件78除了接合凸缘94之外同样接触主体92，但是在与接触第一元件42的一侧相反的一侧上。两个元件42、78可以在拉伸过程中始终接合轮辐28，以将轮辐28从图15中所示的位置拉到与剪切带62接触的位置，以接合剪切带62并被附接。

装置10的另一个特征可以是包括保持器108，其用以在径向方向20上向外拉动所有元件16，以便拉动轮辐28并施加压力，并且以便使元件16在径向方向20上向内移动回到其初始位置。图16展示装置10的一部分，其中保持器108围绕装置10的圆周设置。可以存在与装置10中的元件16相同数量的保持器108。保持器108可以与元件16中的两个相关联，使得两个元件16接合保持器108中的一个。如所示出，第一保持器108附接到第一元件42的第三突起52。保持器108可以全部位于元件16的底部，或者可以在其它布置中位于元件16的顶部。第三突起52与第一保持器108之间的接合可为刚性附接，使得当第一元件42移动时第一元件42与第一保持器108之间不存在相对移动，或接合可为旋转接合，使得当第一元件42移动时，第一保持器108沿径向方向20移动并绕第三突起52旋转一定量。

第二保持器110接合第一元件42和第二元件78两者。第一元件42的第四突起54接合第二保持器110，且第二元件第三突起88接合第二保持器110。第二元件78还包括接合第三保持器112的第二元件第四突起90。通过与这些突起接合，第一元件42连接到第一保持器108和第二保持器110，并且这种接合可为刚性附接，或第一元件42可以相对于第一和第二保持器108和110枢转。第二元件78附接到第二保持器110和第三保持器112两者，并且同样此附接可为刚性的或可为枢转附接。

保持器108、110、112用于使元件16在径向方向20上一致地移动。就此而言，如果第一元件42在径向方向20上移动，其经由第一保持器108的连接使得与其相邻的元件16移动，并且还因为其与第二保持器110连接而导致也附接的第二元件78也移动。每个保持器连接到两个相邻的元件16，使得当径向移动构件24致动时，所有元件16和保持器彼此全部移动。所示的三个保持器108、110、112和两个元件42、78将描述可如何将所有保持器和元件布置在整个装置10周围。另外，尽管展示使每个元件16接合两个保持器108、110，但在其它实施例中，元件16中的每一个可以接合3、4、5或6-10个保持器。

元件16可以对准轮辐28并将轮辐28定位在剪切带62的特定位置上，所述特定位置在期望的圆周方向22上在正或负0.2毫米内。下基座部分40可以包括止动件或其它特征，并且可以加工到精确的程度，以允许轮辐28和剪切带62在期望的纵向方向34上定位到正或负0.2毫米的精度，使得轮辐28和剪切带62精确附接，使得轮辐28在剪切带62上的纵向方向34上在正或负0.2毫米内。对轮辐28施加均匀的压力实现了用于将轮辐28结合到剪切带62的粘合剂30的恒定厚度。装置10在非充气轮胎12的组装中适应轮辐28到轮辐28的凸缘94的厚度变化。

虽然已关于本发明主题的具体实施例和方法详细地描述本发明主题，但应了解，在获得对前述内容的理解之后所属领域的技术人员可容易地产生对此类实施例的改变、变化和同等物。因此，本公开的范围是作为实例而非作为限制，并且本公开并不排除将此类修改、变化和/或添加包含到本发明主题中，这对所属领域的普通技术人员将是显而易见的。