右悬置软垫组件的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种右悬置软垫组件。

背景技术：

右悬置软垫组件位于动力总成的右侧，起连接和固定动力总成的作用，同时隔离动力总成和车身之间的震动传递的作用，右悬置软垫组件一般采用铸铝件并通过螺栓安装孔与车身连接，这种直接通过螺栓安装孔连接的结构，其安装孔与车身存在竖直方向的间隙误差，在整车悬置装配过程中，经常出现右悬置软垫组件受到变形应力，使用中断裂的情况。

因此，为解决以上问题，需要一种右悬置软垫组件，能够提高右悬置软垫组件的安装可靠性，有效防止因为车身制造误差造成的右悬置软垫组件与车身存在间隙而导致安装变形、应力过大断裂的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供右悬置软垫组件，能够提高右悬置软垫组件的安装可靠性，有效防止因为车身制造误差造成的右悬置软垫组件与车身存在间隙而导致安装变形、应力过大断裂的问题。

本实用新型的右悬置软垫组件，包括连接成一体的车身连接支架和动力总成连接支架，所述车身连接支架设置有车身连接孔，所述车身连接孔内设置有以可沿轴向滑动且两端均延伸至车身连接孔外的加强套管。

进一步的，所述车身连接孔为圆孔，所述加强套管为与圆孔配合的调节衬套。

进一步的，所述调节衬套顶端设置有沿径向延伸形成的衬套凸台。

进一步的，所述调节衬套采用碳素结构钢。

进一步的，所述车身连接支架包括用于与车身连接的车身连接部和用于与动力总成连接支架连接并具有隔振功能的软垫组件；所述车身连接部包括支撑板和加强凸台，所述支撑板一端与软垫组件连接且另一端与加强凸台连接，所述车身连接孔设置在加强凸台内。

进一步的，所述软垫组件包括软垫安装架、软垫主体、软垫内骨架、流道盖板、解耦膜、油腔橡胶套、紧固板，所述软垫主体设置在软垫安装架内，所述软垫主体的上部形成用于与动力总成连接支架连接的安装槽，下部通过软垫内骨架设置在软垫安装架内且形成用于容纳油液的内腔，所述解耦膜设置在内腔内，并通过流道盖板压紧于软垫安装架，所述油腔橡胶套通过紧固板压紧于软垫安装架的底部。

进一步的，所述动力总成连接支架一端插接在安装槽内，另一端设置有若干轴线平行于车身连接孔的右动力总成连接孔。

进一步的，所述动力总成连接支架与安装槽之间设置有软垫内衬套。

进一步的，所述支撑板呈三角形状，由软垫组件向加强凸台方向宽度逐渐减小。

进一步的，所述支撑板上沿纵向间隔设置有若干条加强筋。

本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种右悬置软垫组件，动力总成连接支架通过螺栓和动力总成连接，车身连接支架通过螺栓与车身连接，在整车悬置装配过程中，连接车身与车身连接支架的螺栓固定在加强套管中，螺栓上的力全部作用于加强套管，有效防止因为车身制造误差造成的车身与车身连接支架存在间隙而导致安装变形、应力过大断裂的问题。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的俯视图；

图2为图1的A-A剖面图；

图3为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型的俯视图，图2为图1的A-A剖面图，图3为本实用新型的结构示意图，如图所示，本实施例中的右悬置软垫组件，包括连接成一体的车身连接支架1和动力总成连接支架2，所述车身连接支架1设置有车身连接孔11，所述车身连接孔11内设置有以可沿轴向滑动且两端均延伸至车身连接孔11外的加强套管12。动力总成连接支架2通过螺栓和动力总成连接，车身连接支架1通过螺栓与车身连接，在整车悬置装配过程中，车身与车身连接支架1间可能会存在间隙，直接用螺栓连接会使车身连接支架1与车身连接一端变形，车辆行驶过程中晃动，变形后的车身连接支架1极易发生断裂。而本实用新型中，连接车身与车身连接支架1的螺栓固定在加强套管12中，螺栓上的力全部作用于加强套管12，有效防止因为车身制造误差造成的车身与车身连接支架1存在间隙而导致安装变形、应力过大断裂的问题。

本实施例中，所述车身连接孔11为圆孔，所述加强套管12为与圆孔配合的调节衬套，便于加工。

本实施例中，所述调节衬套顶端设置有沿径向延伸形成的衬套凸台12a。衬套凸台12a可以增大受力面积，减少螺栓对调节衬套的压强，并且显著增加了调节衬套的强度，防止变形，此外还具有限位作用，使调节衬套安装更加方便，防止调节衬套滑出脱落。

本实施例中，所述调节衬套采用碳素结构钢。车身连接支架1主体采用铝材，调节衬套采用碳素结构钢进一步避免了右悬置软垫组件与车身连接处变形。

本实施例中，所述车身连接支架1包括用于与车身连接的车身连接部和用于与动力总成连接支架2连接并具有隔振功能的软垫组件；所述车身连接部包括支撑板13和加强凸台14，所述支撑板13一端与软垫组件连接且另一端与加强凸台14连接，所述车身连接孔11设置在加强凸台14内。加强凸台14是为了增加车身连接孔11与调节衬套接触面积，防止调节衬套安装不可靠，同时还能防止车身连接孔11处铝材因应力过大而断裂。

本实施例中，所述软垫组件包括软垫安装架151、软垫主体152、软垫内骨架153、流道盖板154、解耦膜155、油腔橡胶套156、紧固板157，所述软垫主体152设置在软垫安装架151内，所述软垫主体152的上部形成用于与动力总成连接支架2连接的安装槽，下部通过软垫内骨架153设置在软垫安装架151内且形成用于容纳油液的内腔，所述解耦膜155设置在内腔内，并通过流道盖板154压紧于软垫安装架151，所述油腔橡胶套156通过紧固板157压紧于软垫安装架151的底部。

本实施例中，所述动力总成连接支架2一端插接在安装槽内，另一端设置有若干轴线平行于车身连接孔11的右动力总成连接孔21。动力总成连接支架2一端与动力总成贴合，螺栓穿过右动力总成连接孔21完成定位，此时动力总成连接支架2与车身连接处可能存在间隙，调节衬套底部与车身接触，螺栓穿过车身连接孔11内的调节衬套安装在车身上。车身连接孔11和右动力总成连接孔21的轴线平行，这样右悬置软垫组件与车身连接一端在车辆运动造成晃动时可以沿调节衬套轴向滑动，启缓冲作用。

本实施例中，所述动力总成连接支架2与安装槽之间设置有软垫内衬套158，软垫主体采用橡胶，动力总成连接支架2与安装槽连接处需要较高强度，因此需要设置采用球磨铸铁材料的软垫内衬套。

本实施例中，所述支撑板13呈三角形状，由软垫组件向加强凸台14方向宽度逐渐减小。为了增加支撑板13的强度，需要增大支撑板13面积或者增加连接处可靠性，但是还要同时考虑到节约材料和减轻组件重量，由于软垫组件的宽度远大于加强凸台14，因此将支撑板13设计为三角形，与软垫组件连接处宽度大，与加强凸台14连接处宽度小。

本实施例中，所述支撑板13上沿纵向间隔设置有若干条加强筋13a。以图1中软垫组件朝向加强凸台14的竖直方向为纵向，以与纵向垂直的方向为横向。作用力主要集中在支撑板13与软垫组件连接处、支撑板13与加强凸台14连接处，因此为了防止支撑板13受力后变形甚至是断裂，支撑板13上沿纵向间隔设置有若干条加强筋13a。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。