一种重载车轮结构的制作方法

本实用新型涉及工程机械领域，特别是指一种重载车轮结构。

背景技术：

目前，如图1所示的，现有的三件式平底车轮结构由现有轮辋体4、现有锁圈5、现有挡圈6组装而成，现有轮辋体4由现有槽圈41、现有内轮缘43组焊后形成现有轮辋，再与现有辐板42组焊而成，现有轮辋上气门孔采用仿形火焰切割的方法加工，效率低、表面质量差；现有辐板42上的缺口采用铣削加工后与现有轮辋组焊，该结构车轮的加工效率低，且在重载情况下，现有挡圈6可能出现因受力而变形，现有锁圈5弹出的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种重载车轮结构，用于解决现有技术中生产效率低和重载情况下挡圈易变形、锁圈易弹出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种重载车轮结构，包括轮辋体、套设在所述轮辋的沟槽内的锁圈和卡在所述锁圈外圈的挡圈，所述轮辋体包括一端具有沟槽的轮辋、设置在所述轮辋内圈的辐板和设置在所述轮辋的轮缘内圈的加强环。

其中，所述轮辋的筒体上设有气门孔。

其中，所述轮辋、所述辐板和所述加强环组焊连接。

其中，所述辐板上设有螺孔。

其中，所述辐板上设置有与所述气门孔相对应的工艺孔。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，本实用新型的重载车轮结构的结构简单，装配方便，生产效率高，重载情况下挡圈不易变形和锁圈不易弹出。

附图说明

图1为现有三件式平底车轮结构的结构示意图；

图2为本实用新型的重载车轮结构的主视图；

图3为本实用新型的重载车轮结构的A-A剖视图。

附图标记：

1、轮辋体；2、锁圈；3、挡圈；11、辐板；12、轮辋；13、加强环；14、工艺孔；15、螺孔；16、筒体；17、内轮缘；4、现有轮辋体；5、现有锁圈；6、现有挡圈；41、现有槽圈；42、现有辐板；43、现有内轮缘。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

本实用新型针对现有的生产效率低和重载情况下挡圈易变形、锁圈易弹出的问题，提供一种重载车轮结构。

如图2-3所示的，本实用新型实施例提供了一种重载车轮结构，包括轮辋体1、套设在所述轮辋12的沟槽内的锁圈2和卡在所述锁圈2外圈的挡圈3，所述轮辋体1包括一端具有沟槽的轮辋12、设置在所述轮辋12内圈的辐板11和设置在所述轮辋12的轮缘内圈的加强环13。

本实用新型的轮辋12的轮缘内侧焊接有加强环13，增强轮辋体1的承载能力，轮缘端不会因受力而产生变形。所述轮辋12、所述辐板11和所述加强环13组焊连接后获得轮辋体1。所述锁圈2套设在所述轮辋12的沟槽内，组装后挡圈3套设在锁圈2外侧，轮胎充气后挡圈3贴紧锁圈2，轮胎胎圈座压紧锁圈2尾部，锁圈2不会弹出。挡圈3的内侧挡圈3采用实心结构，不会因受力而变形。

本实用新型的轮辋12是采用钢管锯切后经两端扩口、2-4道滚压成形、扩涨而成，与辐板11、加强环13进行组焊、车加工、钻孔后形成轮辋体1，省去了钢板下料、加工效率高。

其中，所述轮辋12的筒体16上设有气门孔。所述辐板11上设置有与所述气门孔相对应的工艺孔14。

本实用新型的气门孔与辐板11上的工艺孔14位置相对应，使装胎后气门嘴从工艺孔14伸出辐板11，以便充气时易操作；

其中，所述辐板11上设有螺孔15。

本实用新型的工艺孔14和螺孔15采用数控钻床一次装夹完成钻孔，加工效率高。

上述方案中，本实用新型的重载车轮结构的结构简单，装配方便，生产效率高，重载情况下挡圈3不易变形和锁圈2不易弹出。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“一端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“连接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。固定连接可以为焊接、螺纹连接和加紧等常见技术方案。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。