一种高度集成的乘用车氢气瓶组构造的制作方法

本实用新型涉及氢气瓶组安装方式技术领域，具体为一种高度集成的乘用车氢气瓶组构造。

背景技术：

燃料电池发动机自2010前后开始至2015年取得商业化突破，国际著名车厂与燃料电池公司重点进行了商业化开发工作，并于2015取得了关键性突破，从而燃料电池发动机迈进商业化阶段；进而推动燃料电池发动机动力汽车快速发展，氢燃料电池发动机应用于汽车动力时，除具有零排放的固有特点之外，快速燃料加注的显著优点，被公认为新能源汽车的终极解决方案。但由于氢气瓶组占用空间较大，在传统汽车平台上安装氢气瓶更多受限于布置原因，氢能汽车的长续航无法完全体现。

但是当前氢能源汽车由于多数采用原燃油车平台，氢气瓶布置多数采用布置在车身后部，造成了车身轴荷不合理，原前置前驱车型性能开发，布置在后悬的氢能组在后碰侵入时存在安全隐患，氢气瓶组大多都分布式安装，成本高、维修不方便，氢气瓶阀组一般布置在车身侧面，无安全保护，行李箱空间被氢气瓶侵占，造成行李箱空间大幅减小，不能很好满足人们的使用需求等缺点。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种高度集成的乘用车氢气瓶组构造，解决了上述背景技术中提出的当前氢能源汽车由于多数采用原燃油车平台，氢气瓶布置多数采用布置在车身后部，造成了车身轴荷不合理，原前置前驱车型性能开发，布置在后悬的氢能组在后碰侵入时存在安全隐患，氢气瓶组大多都分布式安装，成本高、维修不方便，氢气瓶阀组一般布置在车身侧面，无安全保护，行李箱空间被氢气瓶侵占，造成行李箱空间大幅减小，不能很好满足人们的使用需求等问题。

为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种高度集成的乘用车氢气瓶组构造，包括车架和氢气瓶本体，所述车架的中部下方设置有框架机构，且框架机构的内部设置有固定机构，所述固定机构包括固定板、减重孔、固定螺丝、橡胶垫、活动压板和连接螺丝，且固定板的下端内部设置有减重孔，所述固定板的后端安装有固定螺丝，且固定板的上端表面设置有橡胶垫，所述橡胶垫的上方设置有活动压板，且活动压板的中部上方设置有连接螺丝，所述固定机构的内部设置有氢气瓶本体。

可选的，所述框架机构与固定机构之间为可拆卸结构，且氢气瓶本体的中轴线与固定机构的中轴线之间相互平行。

可选的，所述框架机构包括主框架、副框架、锁紧螺栓、定位支脚、安装槽和中空层，且主框架的后端内部安装有锁紧螺栓，所述锁紧螺栓的后方设置有副框架，且副框架的内部左右两侧均设置有定位支脚，所述定位支脚的内部设置有安装槽，且定位支脚之间设置有中空层。

可选的，所述主框架通过锁紧螺栓与副框架相连接，且主框架的中轴线与副框架的中轴线之间相重合。

可选的，所述主框架和副框架的内部均设置有定位支脚，且定位支脚与主框架和副框架之间为焊接。

可选的，所述安装槽的水平高度与中空层的厚度相同，且中空层的中轴线与主框架的中轴线之间相互平行。

可选的，所述固定板的上端内部圆弧半径与活动压板的下端内部圆弧半径相同，且固定板的中轴线与活动压板的中轴线之间相重合。

可选的，所述减重孔等距均匀的分布于固定板的内部，且固定板的宽度与安装槽之间的间距相等。

可选的，所述橡胶垫分别与固定板和活动压板的内部圆弧表面之间紧密贴合，且活动压板通过连接螺丝与固定板之间相连接。

本实用新型提供了一种高度集成的乘用车氢气瓶组构造，具备以下有益效果：

在不占用布置空间的情况下，实现了小型车大航程的可能性，为燃料电池乘用车小型化提供了设计基础；

与传统氢气瓶组后置布置方式相比，大幅提升了氢气存储量，提升的整车续航里程，整车nedc续航里程达800km以上；

氢气瓶组布置在车身成员仓下部，大幅提升安全碰撞等级；

氢气瓶组高度集成，减少氢气瓶规格，有利于大规模、低成本工业化；

集成式布置方案大幅降低供氢气系统的重量、轻量化设计的同时减少了整车的能耗；

车辆质量分布更加合理，提高了整车的动态性能；

不占用行李箱空间，提升整车舒适型、实用性；

集成式机构提升了维修、安装的方便。

附图说明

图1为本实用新型主视外部结构示意图；

图2为本实用新型主视半剖结构示意图；

图3为本实用新型侧视全剖结构示意图；

图4为本实用新型侧视外部结构示意图；

图5为本实用新型俯视结构示意图；

图6为本实用新型安装位置结构示意图；

图7为本实用新型图1中的a处放大结构示意图。

图中：1、车架；2、框架机构；201、主框架；202、副框架；203、锁紧螺栓；204、定位支脚；205、安装槽；206、中空层；3、固定机构；301、固定板；302、减重孔；303、固定螺丝；304、橡胶垫；305、活动压板；306、连接螺丝；4、氢气瓶本体。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参阅图1至图7，本实用新型提供一种技术方案：一种高度集成的乘用车氢气瓶组构造，包括车架1和氢气瓶本体4，车架1的中部下方设置有框架机构2，且框架机构2的内部设置有固定机构3，框架机构2与固定机构3之间为可拆卸结构，且氢气瓶本体4的中轴线与固定机构3的中轴线之间相互平行；

框架机构2包括主框架201、副框架202、锁紧螺栓203、定位支脚204、安装槽205和中空层206，且主框架201的后端内部安装有锁紧螺栓203，锁紧螺栓203的后方设置有副框架202，且副框架202的内部左右两侧均设置有定位支脚204，定位支脚204的内部设置有安装槽205，且定位支脚204之间设置有中空层206，主框架201通过锁紧螺栓203与副框架202相连接，且主框架201的中轴线与副框架202的中轴线之间相重合，主框架201和副框架202的内部均设置有定位支脚204，且定位支脚204与主框架201和副框架202之间为焊接，安装槽205的水平高度与中空层206的厚度相同，且中空层206的中轴线与主框架201的中轴线之间相互平行；

固定机构3包括固定板301、减重孔302、固定螺丝303、橡胶垫304、活动压板305和连接螺丝306，且固定板301的下端内部设置有减重孔302，固定板301的后端安装有固定螺丝303，且固定板301的上端表面设置有橡胶垫304，橡胶垫304的上方设置有活动压板305，且活动压板305的中部上方设置有连接螺丝306，固定板301的上端内部圆弧半径与活动压板305的下端内部圆弧半径相同，且固定板301的中轴线与活动压板305的中轴线之间相重合，减重孔302等距均匀的分布于固定板301的内部，且固定板301的宽度与安装槽205之间的间距相等，橡胶垫304分别与固定板301和活动压板305的内部圆弧表面之间紧密贴合，且活动压板305通过连接螺丝306与固定板301之间相连接，固定机构3的内部设置有氢气瓶本体4。

综上所述，该高度集成的乘用车氢气瓶组构造，使用时，首先通过固定螺丝303将固定板301与主框架201的内部相连接固定，其次将氢气瓶本体4依次放置于固定板301的上端内部，氢气瓶本体4采用统一规格，随后通过连接螺丝306将活动压板305与固定板301的上端相连接，利用固定板301和活动压板305之间的配合对氢气瓶本体4形成包裹，并且利用锁紧螺栓203强主框架201和副框架202之间进行连接固定，在不占用布置空间的情况下，实现了小型车大航程的可能性，为燃料电池乘用车小型化提供了设计基础，与传统氢气瓶组后置布置方式相比，大幅提升了氢气存储量，提升的整车续航里程，整车nedc续航里程达800km以上，采用集成包安装方式，氢气瓶安装在氢气瓶包中后，集成包统一安装在车身底部，氢气瓶采用185mm-205mm外径的碳纤维四型35mp或者70mp高压氢气瓶。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。