一种碳纤维辐条的制作方法

本申请涉及辐条的技术领域，尤其是涉及一种碳纤维辐条。

背景技术：

自行车用辐条一端配合连接在车圈，另一端配合连接在花鼓。传统的辐条一般采用不锈钢制成，一端弯折以配合钩接在车圈，另一端弯折以配合钩接在花鼓，采用不锈钢制成的辐条重量重。

技术实现要素：

为了减轻车辆重量，本申请提供一种碳纤维辐条。

本申请提供的一种碳纤维辐条，采用如下的技术方案：

一种碳纤维辐条，包括碳纤维条以及两段金属杆，两所述金属杆分别固定连接在碳纤维条的两端。

通过采用上述技术方案，碳纤维条和金属杆组合形成的辐条在保证与车圈和花鼓连接的同时，具有重量轻、刚性强的特点，其抗撞击性能更好、更安全，且碳纤维条的高韧性还能够提高车辆的减震效果，减小辐条断裂的风险，增加骑行过程中的舒适度。

优选的，所述碳纤维条靠近金属杆一侧设置有嵌槽，两所述金属杆靠近碳纤维条的一端分别内埋于碳纤维条两端端部的嵌槽内。

通过采用上述技术方案，嵌设的方式不仅连接方式简单，生产成本低，且保证了碳纤维条端部与金属杆端部的连接紧密度，使得两者结合稳定、可靠。

优选的，所述金属杆包括内埋部和连接部，所述内埋部的直径小于连接部直径，所述内埋部嵌设于嵌槽内。

通过采用上述技术方案，当内埋部嵌入嵌槽内时，碳纤维条的端部与连接部的端部紧密贴合，实现两者之间位置关系的定位，安装便捷。

优选的，所述金属杆靠近碳纤维条的一侧设置有凸起，所述嵌槽内设置有与凸起配合的凹槽。

通过采用上述技术方案，凸起和凹槽的配合设置使得金属杆和碳纤维条之间能够实现卡接固定，提高金属杆和碳纤维条之间的连接强度，降低碳纤维条和金属杆脱离的风险。

优选的，所述凸起和凹槽均设置有多个，各所述凸起和凹槽一一对应。

通过采用上述技术方案，增加了碳纤维条和金属杆连接位置的摩擦面，提高两者之间的连接强度。

优选的，所述凸起靠近碳纤维条的一侧圆角设置。

通过采用上述技术方案，圆角设置的一端有效地去除了加工残留的毛刺，保证加工的精度，且过渡光滑，不尖锐，能够减少凸起的锐角对人员或碳纤维条的划伤，且便于碳纤维条与金属杆之间的装配；非圆角设置的一端则能够在碳纤维条安装好后，与碳纤维条内的凹槽卡紧实现两者固定。

优选的，所述碳纤维条的截面呈圆形或椭圆形。

通过采用上述技术方案，圆形碳纤维条使得辐条具有较强的侧向刚性和较轻的重量；椭圆形辐条外形呈流线型，风阻系数降低，具有更低风阻。

优选的，所述碳纤维条的上下两侧面呈平面状设置，左右两侧面呈外凸弧面状设置。

通过采用上述技术方案，外凸弧面状能够降低骑行过程中的风阻，且平面状设置使得碳纤维条用量减少，具有更轻的重量。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过碳纤维条和金属杆组成的复合结构的辐条，不仅具有刚性强、韧性好的特点，降低辐条断裂的风险，保证骑行人员的安全；而且减轻了辐条整体的重量；

通过凹凸配合的碳纤维条和金属杆，增大了两者连接位置处的摩擦面，提高了两者之间的连接强度，降低金属杆与碳纤维条分离的风险。

附图说明

图1是本申请实施例一的结构示意图；

图2是本申请实施例一中碳纤维条的结构示意图；

图3是本申请实施例一中碳纤维条和金属杆的连接结构剖面示意图；

图4是本申请实施例一中碳纤维条截面的剖面示意图；

图5是本申请实施例二中碳纤维条和金属杆的连接结构剖面示意图；

图6是本申请实施例三中碳纤维条和金属杆的连接结构剖面示意图；

图7是本申请实施例四中碳纤维条和金属杆的连接结构剖面示意图；

图8是本申请实施例五中碳纤维条和金属杆的连接结构剖面示意图；

图9是本申请实施例六中碳纤维条截面的剖面示意图；

图10是本申请实施例六中碳纤维条截面的剖面示意图。

附图标记：1、碳纤维条；11、嵌槽；12、凹槽；2、金属杆；21、内埋部；22、连接部；23、凸起。

具体实施方式

以下结合附图1-10对本申请作进一步详细说明。

实施例一：

参照图1，一种碳纤维辐条包括位于中部的碳纤维条1和两段分别位于碳纤维条1两端的金属杆2，其中一段金属杆2远离碳纤维条1的一端配合连接在车圈，另一段金属杆2远离碳纤维条1的一端配合连接在花鼓，实现辐条的安装。

本申请中的碳纤维条1采用石墨烯制成，石墨烯强度极高，重量轻，同时还具有很好的韧性，不仅能够很好的支撑车辆，还能够提高车辆的减震效果，提高骑行人员在骑行过程中的舒适感；而且不容易发生断裂，抗变形能力强，能够保障骑行人员的安全。

金属杆2则采用钛合金材质制成，钛合金质量轻，强度高，不仅能够给车辆提供足够的支撑力度，且能够降低车辆的重量；同时还具有耐热性好的特点，能够降低车轮在飞速转动过程中产生的热对辐条的影响，延长辐条的使用寿命；而且还具有抗蚀性好的特点，抗蚀性远优于不锈钢。

参照图2，碳纤维条1靠近金属杆2的两端均设置有用于与金属杆2连接的嵌槽11。结合图3，两金属杆2靠近碳纤维条1的一端分别内埋于碳纤维条1两端端部的嵌槽11内，金属杆2内埋于碳纤维条1内的长度为10-40mm，保证了碳纤维条1端部与金属杆2端部的连接紧密度，使得两者结合稳定、可靠。

本申请在其他实施方式中，碳纤维条1的两端和金属杆2的连接还可以采用粘接、螺纹连接等方式实现固定。

参照图4，碳纤维条1的截面呈圆形，使得辐条具有较强的侧向刚性和较轻的重量，减轻车辆的重量，可作为公路自行车、山地自行车通用型辐条。金属杆2的截面也可以设置为圆形，便于其与碳纤维条1的连接，提高两者的连接紧密度。

碳纤维条1和金属杆2之间采用热熔一体成型。辐条的制作步骤包括：

首先将石墨烯碳布裁剪成所需的尺寸，选择碳纤维布型号010#—100#，角度0—180°；

将切割成所需尺寸的钛合金内埋件放在石墨烯碳布上，将两者一同卷紧，外围度数为22—68°；

将卷好的装配体放入模具，并放入热炉台中成型，升温加热，辐条成型冷却后即可将产品取出。

实施例二：

参照图5，与实施例一的不同之处在于：金属杆2包括内埋部21和连接部22，内埋部21的直径小于连接部22直径，连接部22远离内埋部21的一端用于与车圈或花鼓连接，内埋部21嵌设于嵌槽11内，碳纤维条1的端部与连接部22靠近内埋部21的一端端部紧密贴合。

即钛合金切割好后将内埋部21放在石墨烯碳布，使得内埋部21与石墨烯碳布重合即可，便于加工过程中钛合金内埋件和石墨烯碳布的定位。

实施例三：

参照图6，与实施例二的不同之处在于：金属杆2靠近碳纤维条1的一侧设置有凸起23，凸起23设置于内埋部21，嵌槽11内设置有与凸起23配合的凹槽12，当金属杆2和碳纤维条1通过热熔的方式一体成型后，凸起23和凹槽12的配合增大了金属杆2和碳纤维条1的嵌槽11的摩擦面，提高了金属杆2和碳纤维条1的连接强度，降低金属杆2从碳纤维条1的嵌槽11内脱落的风险。

整个内埋部21和局部连接部22均置于碳纤维条1的嵌槽11内，实现金属杆2和碳纤维条1的连接，使得雨水能够沿着碳纤维条1的外周侧流到连接部22的外周侧，避免雨水长期残留在连接部22和内埋部21的连接位置导致金属杆2发生锈蚀。

实施例四：

参照图7，与实施例三的不同之处在于：凸起23和凹槽12均设置有多个，且各凸起23和凹槽12一一对应，增加了碳纤维条1和金属杆2连接位置的摩擦面，提高两者之间的连接强度。

实施例五：

参照图8，与实施例四的不同之处在于：凸起23靠近碳纤维条1的一侧呈倒圆角设置，去除了金属杆2上凸起23加工残留的毛刺，保证加工的精度，且凸起23和内埋部21之间过渡光滑，不尖锐，能够避免凸起23的锐角对人员或碳纤维条1的划伤；非圆角设置的一端则能够在碳纤维条1安装好后，与碳纤维条1内的凹槽12卡紧实现两者固定，降低金属杆2从碳纤维条1的嵌槽11内脱离的风险。

实施例六：

参照图9，与实施例一的不同之处在于：碳纤维条1的截面呈椭圆形设置，即碳纤维条1的截面形似橄榄球，外形呈流线型，减小骑行过程中的风阻。金属杆2的截面也可以设置圆形或椭圆形。

实施例七：

参照图10，与实施例一的不同之处在于：碳纤维条1的上下两侧面呈平面状设置，左右两侧面呈外凸弧面状设置，骑行过程中，车辆在快速转动，外凸弧面大大降低了风阻，提高行驶速度；且平行面的设置能够减少碳纤维条1的用量，减轻辐条的重量。金属杆2也可以设置为圆形或与以上碳纤维条1的截面一致的形状。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。