一种安全气囊装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车被动安全装置技术领域，具体地说是一种安全气囊装置。
【背景技术】
[0002]通常，安全气囊装置主要包括气体发生器和气袋，安全气囊装置安装于仪表板、座椅、顶棚或其他内饰件内。当车辆发生碰撞时，气体发生器将气体供给至气袋，气袋冲破内饰件表面的门盖后，在内饰件表面与乘员之间膨胀展开，以起到保护乘员的作用。
[0003]参见图1和图2，安全气囊装置通常由气袋1、气袋包裹布2、气体发生器3、发生器固定支架4、壳体5、紧固件6等零件组装组成。气袋I是保护乘员的直接物体，气袋I接受来自气体发生器3的气体，气袋I以足够快的速度形成气垫接受乘员碰撞，吸收碰撞动能，从而达到减少和减轻乘员伤亡的目的。气袋包裹布2用于包裹和固定折叠后的气袋1，使气袋I在未工作时处于固定折叠状态。气体发生器3用于及时给气袋I提供适量气体，从而起到保护乘员的作用。发生器固定支架4和紧固件6用于固定气袋1、气袋包裹布2、气体发生器3和壳体5。壳体5的底部和侧面分别铆接有下支架13和上支架14。
[0004]参见图2，安全气囊装置的各零件装配过程如下:
1、在发生器固定支架4上预固定螺柱7，接着把发生器固定支架4从气袋I安装口部位塞入气袋I内部，然后反向把发生器固定支架4向气袋I外侧移动，此过程中把螺柱7对准并穿过气袋I安装口周围对应的气袋螺柱孔8，使气袋I与发生器固定支架4连接。
[0005]2、使用设备和工装把气袋I折叠成紧密的与壳体5形状相对应的近似长方体的形状，并用气袋包裹布2进行固定。气袋包裹布2边缘设有气袋包裹布螺柱孔9，气袋包裹布螺柱孔9的位置及数量与螺柱7对应，以使气袋包裹布2通过气袋包裹布螺柱孔9挂到发生器固定支架4的螺柱7上，从而形成气袋折叠包。
[0006]3、把气袋折叠包装入壳体5的空腔中。
[0007]4、把发生器固定支架4的螺柱7对准并穿过壳体5底面上相应的壳体螺柱孔10，使螺柱7从壳体5底面露出。
[0008]5、把气体发生器3装入壳体5底面的发生器安装孔11中，同时使螺柱7对准并穿过气体发生器3法兰上的发生器螺柱孔12。
[0009]6、将紧固件6分别套在螺柱7上并拧紧，从而固定发生器固定支架4、气袋1、气袋包裹布2、壳体5和气体发生器3。
[0010]7、在壳体5外铆接下支架13、上支架14和挂钩15等结构，用以与内饰件对应结构装配固定。
[0011]安全气囊装置的装配结构从内到外共有气袋1、气袋包裹布2、气体发生器3、发生器固定支架4及螺柱7、壳体5和紧固件6等零件参与连接固定。而这些零件的连接固定都是通过发生器固定支架4及螺柱7来完成。
[0012]这种设计结构虽然比较成熟，但由于零件数量多，存在如下问题:1、装配过程烦琐，对发生器固定支架4的依赖性大。2、由于气袋I是通过发生器固定支架4来固定，气袋I与气体发生器3的距离很近，导致气袋I容易被气体发生器3的热气烫伤而产生完整性问题。3、由于发生器固定支架4的设计不当，容易导致气袋I出现完整性问题。
[0013]因此，需要设计一种既能够简化连接结构满足装配，又能够提高气袋完整性的安全气囊装置。
【发明内容】
[0014]本发明的目的是克服现有技术的不足，提供了一种既能够简化连接结构满足装配，又能够提高气袋完整性的安全气囊装置。
[0015]为了达到上述目的，本发明设计了一种安全气囊装置，包括气袋、气袋包裹布、气体发生器、壳体、下支架和紧固件，壳体的前后表面分别设有挂钩，壳体的侧面设有上支架，其特征在于:气袋的上方为折叠结构，下方设有安装口，气袋的安装口套设在壳体的外部，气袋的折叠结构位于壳体的内部，气袋设有气袋挂钩装配孔和拉带，气袋挂钩装配孔挂在挂钩上，气袋包裹布包裹在气袋外，气袋包裹布的一端与气袋的安装口边缘固定，气袋包裹布的表面设有挂钩装配孔，挂钩装配孔挂在挂钩上，气袋、气体发生器、下支架和壳体之间采用螺柱与紧固件固定。
[0016]所述的螺柱固定在壳体的底部，螺柱依次穿过拉带端部的拉带螺柱孔、下支架顶部的下支架螺柱孔以及气体发生器法兰上的发生器螺柱孔后，与紧固件固定。
[0017]所述的螺柱固定在气体发生器的法兰上，螺柱依次穿过壳体底部的壳体螺柱孔、拉带端部的拉带螺柱孔以及下支架顶部的下支架螺柱孔后，与紧固件固定。
[0018]所述的气袋由一个主片和两个侧片采用缝纫线缝制而成，主片的两端各设有一排气袋挂钩装配孔，侧片的两个角上设有拉带，拉带的端部设有拉带螺柱孔。
[0019]所述的缝纫线与气袋布边缘的边距为10-18mm。
[0020]所述的缝纫线与侧片及裁片边缘的边距为0_16mm，气袋折叠结构处的缝纫线与侧片及裁片边缘的边距为10-16mm，气袋安装口处的缝纫线与侧片及裁片边缘的边距由10~16mm逐步递减至0mm。
[0021]所述的拉带共有四个，气袋两侧各有两个，每侧的两个拉带相互交叉摆放。
[0022]所述的拉带共有四个，气袋两侧各有两个，每侧的两个拉带相互平行摆放。
[0023]所述的气袋挂钩装配孔的尺寸开口比对应挂钩的宽度大0_3mm。
[0024]所述的挂钩装配孔的尺寸开口比对应挂钩的宽度大0-3_。
[0025]本发明同现有技术相比，设计了安全气囊装置的连接结构，取消了发生器固定支架，将螺柱集成于壳体或发生器上，气袋挂于壳体的挂钩上并同时由拉带固定于螺柱上，气袋的折叠部分置于壳体的内部。在减少零件数量的同时，也减少了装配工序，降低成本。由于气袋挂于壳体的挂钩上，使气袋开口远离气体发生器，避免了气袋开口被气体发生器灼伤的风险，从而在降低成本的同时，也提高了产品完整性。
【附图说明】
[0026]图1为现有技术的挂钩式安全气囊装置的结构示意图。
[0027]图2为现有技术的挂钩式安全气囊装置的分解示意图。
[0028]图3为本发明的实施例1中安全气囊装置的结构示意图。
[0029]图4为本发明的实施例1中安全气囊装置的分解示意图。
[0030]图5为本发明的实施例1中壳体部件的结构示意图。
[0031]图6为本发明的实施例1中气袋部件的开口示意图。
[0032]图7为本发明的实施例1中图6的A处细节图。
[0033]图8为本发明的实施例1中气袋和气袋包裹布部件的结构示意图一。
[0034]图9为本发明的实施例1中气袋及气袋包裹布部件的结构示意图二。
[0035]图10为本发明的实施例1中气袋及气袋包裹布部件的结构示意图三。
[0036]图11为本发明的实施例2安全气囊装置的结构示意图。
[0037]图12为本发明的实施例2安全气囊装置的分解示意图。
[0038]图13为本发明的实施例2气体发生器部件的结构示意图。
【具体实施方式】
[0039]现结合附图对本发明做进一步描述。
[0040]实施例1
参见图3和图4，本例中安全气囊装置由气袋1、气袋包裹布2、气体发生器3、壳体5、下支架13和紧固件6组成。壳体5集成有螺柱7。
[0041]气袋I的上方为折叠结构，下方设有安装口，气袋I的安装口套设在壳体5的外部，气袋I的折叠结构位于壳体5的内部，气袋I设有气袋挂钩装配孔16和拉带18，气袋挂钩装配孔16挂在挂钩15上，气袋包裹布2包裹在气袋I外，气袋包裹布2的一端与气袋I的安装口边缘固定，气袋包裹布2的表面设有挂钩装配孔20，挂钩装配孔20挂在挂钩15上，气袋1、气体发生器3、下支架13和壳体5之间采用螺柱7与紧固件6固定。
[0042]螺柱7固定在壳体5的底部，螺柱7依次穿过拉带18端部的拉带螺柱孔19、下支架13顶部的下支架螺柱孔17以及气体发生器3法兰上的发生器螺柱孔12后，与紧固件6固定。
[0043]参见图4，本例中安全气囊装置的各零件装配过程如下:
1、先把壳体5塞入气袋I安装口部位内部，然后把挂钩15装入到气袋I上对应壳体挂钩的气袋挂钩装配孔16中。将气袋I的拉带18的螺柱安装孔19对应装入到壳体5底部外面的螺柱7上。
[0044]2、使用设备和工装把气袋I折叠起来，并将折叠部分装入壳体5的内腔。然后，采用固定在气袋I上的气袋包裹布2将气袋I包裹并固定在壳体5内部，气袋I折叠入壳体5内部后，气袋包裹布2的挂钩装配孔20与挂钩15对应装配，以固定气袋I。
[0045]3、将下支架13的下支架螺柱孔17对应装入到壳体5底部的螺柱7上，再将气体发生器3的发生器螺柱孔12对应装入到壳体5底部的螺柱7上。
[0046]4、用紧固件6固定螺柱7完成安全气囊装置的装配。
[0047]5、把装配好的安全气囊装置通过下支架13、上支架14和挂钩15等结构与内饰件对应结构装配固定。
[0048]参见图5，在本实施例中，壳体5铆接有上支