紧固钢轨的系统以及将钢轨紧固在基座上的装置的制作方法

专利名称：紧固钢轨的系统以及将钢轨紧固在基座上的装置的制作方法
技术领域：
该发明涉及一紧固系统和一钢轨在基座上的紧固装置。 一般这 样的系统包括用于钢轨紧固所需的部件，而钢轨的紧固装置则涉及到 实际情况下具体安装。
背景技术：
此类的紧固系统和紧固装置在如德国公开专利DE 33 24 225 Al 或是德国实用新型DE 201 22 524 Ul中已有描述。特别得，这样 的紧固系统和紧固装置是用来将一条钢轨支承在一块所谓的固定基 座上。这种类型的基座也可以称之为"固定路基"，并且与由松散的 碎石所构成的轨道枕床相比其自身并不具备柔性。固定基座本身可以 由诸如混凝土板(钢轨直接安装在混凝土板上)或轨枕(其同样是由 固定的材料，如混凝土加工而成)构成。
特别得，当紧固装置系统包括轨枕时(轨枕构成基座，在轨枕 上应紧固钢轨)，那么在这种轨枕上一般会形成侧向的止动肩。 一方 面在两个止动肩之间，侧向形成了一个凹槽，钢轨和紧固所需的部件 安置在凹槽中，另一方面，止动肩可作为挡块，顶靠着挡块，可对用 于确定每一条钢轨侧面导向的导向板加以支承。
通过适当的紧固元件(一般使用螺钉)，导向板或是直接固定 在固定基座/各自轨枕上，或是经由中间的部件如分力板而固定在基 座上。
通常的，紧固元件还用来张紧弹性元件，弹性元件向轨座施加 沿着指向固定基座方向的保持力。由于基座的造型和所使用的紧固元 件不同，故需要额外的衬垫元件和紧固元件用于钢轨正常的调整和固 定。
所熟知的紧固系统保证了即使是在诸如高速运行时出现的高载荷情况下也能对一条铁路的钢轨提供可靠支承。由于每个紧固点所需 要的元件数量巨大，故用于制造和安装此种紧固系统的费用也是惊人 的。
数量巨大的零件(在前文所述形式的传统紧固系统中需要这些 零件将钢轨紧固在固定路基上)导致轨道间距的精确校准只有在极其 困难的情况下才能得以完成。由于通常用于钢轨支承的混凝土轨枕的 精度不够或是其他紧固和支承元件的尺寸偏差原因导致可能需要进 行这样的轨距调整。同样的，在载荷特别高的路段经过一段特定的运 行时间之后，需要对各条铁路的钢轨之间由轨距所计算得到的间距进 行调节。
在文章开头已经提到的DE 33 24 225 Al或是同样已经提及的 实用新型DE 201 22 524 Ul中建议，为了能够补偿加工公差并能对 轨道间距进行精确校准，设计出了一个支承件，支承件布置在导向板 和挡块(挡块吸收在实际运行情况下火车驶过时所产生的侧向力)之 间。此处由于这个支承件为楔形构造，使得导向板或多或少会在沿着 横于钢轨纵向的方向发生上剧烈移动。为了能够避免支承件在由于实 际运行所产生的侧向力作用下偶然发生移动，此处的支承件和导向板 各自都具备凸缘和凹槽，经由凸缘和凹槽，导向板与各自的支承件以 形状配合方式相联接。在普通运行条件下，导向板受到的且经过以形 状配合联接的连接部位的作用力足够可以通过自锁将支承件固定在 其自身位置上。
但是这种的熟知的，适合于通过前文所述方法补偿加工公差的 紧固系统能够发挥正常功能的前提则是系统需在非常高的精密度和 精确度下进行安装和保养。实际经验表明，这个前提经常由于工作人 员缺乏资质能力，不足的安装技术或是严酷的天气条件而无法得以满 足。在这种情况下，即使做了所有结构上的准备，仍然会出现支承件 与导向板之间的连接由于错误的安装或是磨损而松脱的情况，并且支 承件会自我运动偏离出正常位置。
当钢轨放置在弹性座垫上时，支承件位置的变化更是一个疑难 的问题。这种座垫的使用是为了在火车驶过钢轨时为各个紧固点在沿
7重力方向上提供一定的柔性。通过这种柔性可以显著提高钢轨寿命。 但是紧固系统的所有其他元件也会沿着运动方向运动。 一个精度不 高，松散定位的支承件会使间隙增大，间隙使得部件间的运动得以产 生，并且最终导致磨损加剧。
发明内容
出于这样的背景，本发明的目的是提供一套钢轨紧固系统，并 且其可以便捷的方式进行安装，以此保证支承件的位置足够可靠。同
样的，需要确定一套用于一条钢轨的紧固装置，紧固装置即使在不利 的安装和运行条件下也能以便捷的方式安全可靠的被安装。
该任务涉及一套用于将一条钢轨紧固在基座上的系统，该系统 包括一个用于钢轨侧向导向所设计的导向板(导向板具有一个与基座 相对应的支承面)， 一个支承件(支承件的设计使得在安装位置时， 导向板在其背离钢轨的外侧靠着档块被支承起来，此外还具有一个与 导向板相对应的接触面和一个与挡块相对应的支撑面)， 一个弹性元 件(弹性元件的设计使得其能够被固定在导向板上)，至少一个用于 对钢轨底座施加弹性保持力的弹簧支架，以及一个用于张紧弹性元件 的张紧件，按照本发明，其任务可通过以下方式加以解决即通过使 支承件具备一个支承凸肩(支承凸肩的设计使得其在安装位置上被支 承在基座上，并且压紧在导向板下，使得导向板横贯整个支承凸肩， 并在导向板和支承凸肩互相重叠的区域被支承在基座上)。
相应的方法中涉及到一种一条钢轨在基座上的紧固装置，该装 置包括一块导向板(导向板通过其支承面竖立在基座上，并对钢轨进 行侧向引导)， 一个支承件(支承件通过其接触面与导向板相对应的 接触面互相紧贴，并经挡块的一个支承面被支承起来)， 一个被支承 在导向板上的弹性元件(弹性元件通过至少一个弹簧支架对钢轨底座 施加弹性保持力)，以及一个张紧件(通过张紧件，弹性元件被抵靠 在导向板上张紧)，根据该发明，其发明任务可以通过以下方式解决: 支承件具备一个支承凸肩(支承凸肩被支承在基座上，并且压紧在导
向板支承面下方，使得导向板横贯整个支承凸肩，并在导向板和支承
8凸肩互相重叠的地方被支承在基座上)
本发明的核心思想在于，在根据本发明的紧固系统和紧固装置 上，导向板竖立在支承件上。采用此种方法，支承件以大面积承载着 沿重力方向的作用力，通过该作用力可将导向板固定在其所处位置 上。在支承件未能最理想的安装或是随着时间的推移发生了材质的磨 损(磨损可导致支承件和导向板之间的摩擦减小)情况下，采用此种 方法可更为可靠得避免支承件发生偶然脱离。
由此，将一套根据本发明的系统安装到一套根据本发明的紧固 装置上就显得特别简单。其实现方式如下按照本发明，位于支承件 上的凸肩被设计成在装配位置时被压紧在导向板下方。相应的，按照 支承件相应的定位情况，导向板仅仅放置在相应支承件的横截面上。 这可以用极其简单的动作来实现，针对该动作既不需要特别的知识也
不需要特别的工具。
因此，在一套按照本发明的紧固系统上，支承件和导向板不仅 采用形状联结形式互相连接，而且这种通过形状联结形式的连接与经 由从导向板施到支承件所属的支承截面上的张紧力所产生的作用力 连接互相重叠，其可以更加可靠得避免支承件和导向板自动松脱离开 正常的安装位置。
因此，该发明提供了一套系统和一套钢轨紧固装置，其不仅可 以方便得加以安装，而且借助这套系统和装置还能保证即使在不利的 运行条件和天气条件下支承件在与导向板的相互配合下能可靠的发 挥功能。
该发明特别适用这样的紧固系统和紧固装置，即在此系统和装 置下，钢轨被紧固在充当基座的轨枕上，在轨枕上形成一个止动肩， 止动肩形成档块，支承件被支承在挡块上。而可以想到的是，相应的 挡块可在一块大面积的平板上形成，或是由一块额外安装在轨枕或是 平板上的角形件形成。
在每个轨枕或是平板内，可以以熟知的方式形成一道沟槽，沟 槽沿着所需紧固的钢轨的纵向方向延伸到达挡块的过渡位置处。按照 现有技术，支承件凸肩抵靠在沟槽内，为的是能够确保通过一套形状
9联结方式的底座将导向板的位置固定在沿着与横于钢轨纵向的方向 上。如果这样的沟槽在轨枕内形成，那么在这套按照本发明的系统上， 支承件的支承凸肩则设计为在装配完成的状态下被放置到沟槽内。这 样沟槽还可以用来保证支承件的位置。
可以理解，将支承件的支承凸肩设计如下，即支承凸肩在其整 个支撑面上覆盖导向板，那么导向板就完全竖立在支承凸肩上。而该 发明的一个节省材料并且安装方便的设计特征则如下，即导向板在其 与支承件相对应的侧向截面位置有一个凹槽，支承件的支承凸肩夹紧 在凹槽内。这个凹槽最好能够在沿钢轨纵向所测到的整个支承件长度 上延伸。通过这种方法使得在位于基座上方的安装情况下，支承件和 导向板沿着钢轨的纵向相对的互相移动，直至其达到正常的位置。这 里，支承截面以导轨的形式起作用。这个作用还可以经由以下方式得 到支持，即凹槽具备至少两个台阶状的，互相间断的截面，其在沿着 横于钢轨纵向的方向上所测得的深度不同，支承件的支承截面的形 成，可使支承截面以形状联结的形式紧靠在凹槽的凸肩表面上。这样 当凹槽最深的截面与基座相对应时，导向板就得到了理想的支承。当 凹槽为多层设计时，支承件和导向板之间的摩擦力增大，因此将导向 板在基座上被张紧之后，支承件的位置固定的可靠性便得到了更一步 改善。
当导向板在其相应的侧向截面区域未能覆盖整个支撑面长度， 而是在该位置只设计有支柱(导向板覆盖支柱上方并在各个相应的支 承面被加以支承)的情况下，足可以将支柱的铺设短到使得支架在完 成安装状态下可竖立在支承件的支承凸肩上，而导向板的其余支撑面 则放置在各自基座上。
可以理解，为了对钢轨的外形公差以及各个挡块的位置等进行 补偿，可使用方形的支承件，其相应铺设的厚度如下，即该厚度可填 满位于导向板和挡块之间的间距。然而这样的解决方案前提是每个 装配工有足够的数量，厚度不同的支承件可供使用，并从中选出具体 情况下所需要的那一件。而当支承件按照现有技术被设计为楔形时， 则这套按照本发明系统则成为了一种简化的，特别适用于自动化安装
10的设计。这里，接触面和支承件的支承面可以通过其所包含一个锐角 互相校准。
支承件的位置可靠性还可通过以下方法被支持，即在支承件和 导向板互相对应的结构单元上，在支承件和结构单元之间设计一套形 状联结形式的连接。
为此，结构单元被设计成突出肋和向内凹进的相应凹槽。例如 在支承件的接触面上可将凹槽设计为承受作用力的凸缘或凹槽，这些 凸缘和/或凹槽可与至少一个相对应形成的凸缘和/或凹槽(这些凸起 和凹槽在支承件相应接触面所对应的导向板的接触面上形成)进行形 状连接。
优选的，在导向板对应的接触面上设计多个这样的结构单元。 使用这种方法可在按照本发明的系统上创造这样的条件，即在一个按 照本发明的紧固装置上，导向板和支承件可以特别可靠的相互连接， 并且可提供较大的摩擦面，在摩擦面上可以通过安装后产生的自锁避 免支承件在安装完成后发生偶然移动。
当相应的结构单元基本平行于导向板支撑面延伸时，按照本发 明的系统会获得特别好的使用性能。这个布置具有以下特点，即支承 件和导向板在置于基座上方的位置时能够更方便的相互移动，以找到 其应出的位置。
防止不希望的移动的安全系数可这样进一步提高，即结构单元 沿与导向板支撑面大致垂直的方向伸展。通过这样放置，且互相贴紧 的结构单元，可在装配位置时避免支承件在沿导向板纵向方向发生任
何移动。
由导向板传递的保持力的支承件承载能力可以这样进一步改 善，即在导向板上设计一个承载截面，承载截面在处于安装位置时被 放置在支承件的自由表面上。在本发明的这种设计下，用于替代的或 是补充用于支持由支承件和导向板组成，在其相应接触面形成的形状 联结的设计，单元被设计为用于在支承件上表面的一定区域内进行形 状联结，该区域在装配位置时被导向板的承载截面覆盖。
如果为了使轨道车辆能在通过本发明的系统所紧固的钢轨上更
11可靠的导向而需要更将钢轨一定程度的倾斜布置时，那么可以在按照 本发明的系统上通过以下方法实现即设计一块底座板，所需紧固的 钢轨通过底座板被支承在基座上，而底座板具有一块与固定基座相对 应的突出表面和一块与所需固定钢轨的轨座下侧所对应的支承面，且 支承面的从横截面角度来看，其与突出表面成一个角度。
特别地，在具有底座板的情况下，可在与所需紧固的钢轨对应 的导向板一侧设计一个凸缘，凸缘在安装状态时向下压紧底座板或是 轨座。这个凸缘特别可靠的且以特别简单的方式避免了导向板在不利 的运行情况下发生脱离。在设计有弹性中间垫的情况下(按照该发明 的系统，底座板在安装完成状态下放置在中间垫上)，可为此在中间 垫上设计一个凹槽，在安装位置时，凸缘在凹槽内与之配合。


下文将对该发明按照一个实施例所示的图纸进行进一步描述。
图为
图la —个用于紧固一条钢轨的第一套系统的侧视图
图lb按照图la所示系统的俯视图
图2a —个用于紧固一条钢轨的第二套系统的侧视图
图2b按照图2a所示系统的俯视图
图3a —个用于紧固一条钢轨的第三套系统的侧视图
图3b按照图3a所示系统的俯视图
图4a —个用于紧固一条钢轨的第的套系统的侧视图
图4b按照图4a所示系统的俯视图
具体实施方式
在图中所示的用于将各个钢轨2在固定基座U上的相应的紧固 装置1，都是由用于固定各个钢轨2的系统Sl， S2， S3， S4所构成 的。
系统S1， S2， S3, S4各自包括一个由混凝土预先加工而成的轨 枕3，在轨枕的自由上表面处，两块相互隔开的挡块4， 5呈钩状突
12起的形状。挡块4， 5在其相对的一侧各自具有一个止动面6， 7，接 触面沿基本与各自的钢轨2平行的方向延伸。这样，挡块4， 5形成 一个沿着横于钢轨2的方向延伸的腔室，腔室平坦的底部形成基座U， 基座上竖立各自的钢轨。
在如图la-3b所示的用于紧固装置的系统Sl， S2， S3上，轨枕 3的平整的基座U在一个槽口 K内平滑的过渡到挡块4， 5各自的止 动面6， 7内。与之相对的是如图4a， 4b所示的情况，系统S4形成 的紧固装置1在基座U和轨枕3内的各个止动面6， 7的过渡区域内 部各自形成一道沟槽，沟槽沿着钢轨2的纵向L方向，在整个轨枕3 上延伸。
此处，紧固系统S1， S2， S3， S4中的每一套系统都包括一个弹 性中间板9 (中间板可以直接放置在基座U上)，在中间板9上面放 置一块由钢铁加工而成的底座板IO(底座板覆盖中间板9，并且在钢 轨2上驶过车辆的实际使用情况下，将由火车(这里并未示出)所产 生的且经过钢轨2作用在底座板10上的载荷分布到中间板9上)。
在底座板IO上进一步放置一块中间垫11。中间垫的宽度与钢轨 2的轨座12的最大宽度相对应，钢轨通过其下侧竖立在中间垫11上。
为了在必要情况下将钢轨2相对基座U调节出所需的倾角，底 座板10可以具有楔形的横截面形状，这样底座板10上与轨座12所 对应的上表面和与中间板9所对应的下表面之间形成一个锐角。
为了能够侧向支承各个钢轨2使其抵抗在车辆驶过时所出现的 横向力，系统S1， S2， S3， S4中的轨座12的两边各放置了一块导向 板13， 14。导向板13， 14各具有一个毗邻轨座12的支承面15，并 且通过相应的柱状支承截面16a， 16b竖立在基座U上。
在导向板下部的，贴近固定基座U上表面的截面位置处，在导 向板13， 14的支承面15上可以形成凸起状的凸缘(此处并未示出)， 凸缘顶进相应形成的，此处同样未经示出的弹性中间板9的凹槽内， 并压紧在底座板10的下方。通过这种方法，各个导向板13， 14在垂 直方向V上以形状联结方式固定。通过这种方法，可更加可靠的排除 由于不利的纵向力FL或是横向力FQ或是垂直力FV所产生的导向板
1313， 14脱离基座U的情况。
在其自由上表面上，导向板13， 14具有以不言自明的方式形成 的结构单元，结构单元为相应的，作为弹性元件并用于钢轨2张紧在 固定基座U上的w形张力夹形成导向。为了能够张紧张力夹17a，17b， 张紧件设计为螺钉18， 19的形状，螺钉被旋紧在一个被安置在基座 U，此处并未画出的榫钉内。这里，螺钉18， 19通过螺钉头，以不言 自明的方式，对各张力夹17a， 17b的中间截面施加载荷，载荷施加 方式为张力夹17a， 17b通过自由的，位于轨座12上表面的支架端 部向轨座12施加必要的弹性保持力。
导向板13， 14的侧向支承各自通过一个支承件20， 21实现， 支承件抵靠在各个挡块4， 5上并被支承。支承件20， 21各自具有一
个从俯视角度看呈三角，楔形的基本形状。此处，在与各个导向板 13， 14相对应的，并在安装位置与钢轨倾斜的锯齿状的接触面22和 挡块4， 5相对应的支承面23之间，形成一个从俯视角度看al为5-15 度的锐角。
与此同时，接触面22与垂线的倾斜形式如下支承件20， 21 其与固定基座U相对应的下截面比在支承件20， 21的自由上表面24
邻近的区域宽一些。
支承件20， 21的接触面22则对应一相应钢轨纵向斜指的导向 板13， 14的接触面25，在支承件20， 21的接触面22以及导向板13， 14的接触面25内，各自相对应的且在相应接触面22， 25宽度方向 延伸的结构单元，以凹槽26， 27形状和凸缘28， 29的形式形成，使 得各个支撑件20， 21的凸缘在各个导向板13， 14的凹槽26内相互 配合，交错。通过这种方法，支撑件20， 21与各个导向板13， 共同形成一种形状联结。由于各个螺钉18， 19施加在导向板13， 14 上的张紧力作用下在形状联结区域产生的摩擦非常的高，以至发生自 锁，并且即使在高横向力FQ情况下，也可以可靠得避免支撑件20， 21沿着钢轨2纵向方向L偏离安装位置。
导向板13， 14相对于各自的支撑件的张紧，则需额外通过一个 沿着各自支承件20， 21方向向外突出的承载截面30进一步加强，承
14载截面在各个导向板13， 14与其接触面25的过渡区域至其上表面区 域形成。承载截面30形成和布置如下，其在导向板13， 14完成安装 时，且已张紧的情况下，向各个支承件20， 21上施加一个压力。
为了能够将支承件20， 21相对于其相应的导向板13， 14的精 确校准简单化，在支承件20， 21和导向板13， 14上设计有标记31， 标记使得各自相对位置的读取变得简单方便。
由于车辆驶过钢轨2时所产生作用力FV，支承件20， 21沿着垂 直方向V发生的脱离可以这样通过紧固装置加以避免，即在支承件 20， 21上各形成一个支承凸肩32a， 32b， 32c， 32d，通过支撑凸肩， 各个支承件20, 21被压紧在其相对应的导向板13， 14下方。
在图la， lb所示的，用于紧固装置1的系统Sl上，支承凸肩 32a被设计为平坦突出的形式，凸肩在各支承件20， 21的整个宽度 方向B上延伸，并且从接触面22与基座U相对应的下边缘出发，向 着钢轨2的方向伸出。支承凸肩32a贴紧在各个支承件20， 21相对 的导向板13， 14的支撑截面16b下方，这样支撑截面16b通过其支 撑面完全平整的竖立在支承凸肩32a上。包围支承凸肩32a的厚度D 的支撑截面16b要比钢轨2所对应的导向板13， 14 (导向板通过其 支撑面直接竖立在基座U上)上的支承凸肩16a短一些。
同样在图2a， 2b所示的，通过由系统S2构成的紧固装置l上， 各个支承件32的支承凸肩32b按照平坦突出的方式设计，凸肩在各 支承件20， 21的整个宽度方向B上延伸，并且从接触面22与基座U 相对应的下边缘出发，向着钢轨2的方向伸出。与图la， lb中所示 的实施例不同的，此处的支承凸肩32b并未覆盖到各支承截面16b 的整个支撑面，而是仅在凹槽33处相互配合，凹槽始于支撑面并形 成于支承截面16b内。因此，在系统S2的导向板上，所有支承截面 16a， 16b的高度都相同，且支承件20， 21的支承凸肩32b仅与导向 板13， 14的支承截面16b的支撑面部分重合
在图3a， 3b所示的，通过由系统S3构成的紧固装置1上，各 个支承件32的支承凸肩32c分为阶梯式的两层，阶梯在各个支承件 20， 21的整个宽度方向上延伸，并且从接触面22与基座U相对应的
15下边缘出发，向着钢轨2的方向伸出。阶梯的下方较其上方进一步突
出。与图2a， 2b所示的实施例相同，支承凸肩32c并未覆盖到各支 承截面16b的整个支撑面，而是仅在凹槽34处相互配合，凹槽始于 支撑面并形成于支承截面16b内。对应支承凸肩32c的阶梯，凹槽 34形成使得支承凸肩32c通过其阶梯，并在完成安装时被简单的放 置在凹槽34的表面位置处。因此同样的，在系统S3的导向板上，所 有支承截面16a， 16b的高度都相同，且支承件20， 21的支承凸肩 32c仅与导向板13， 14的支承截面16b的支撑面部分重合。
在图4a， 4b所示的，通过由系统S4构成的紧固装置1，支承件 20， 21的各个支承凸肩32d在支承件20， 21上这样形成，即其在安 装完成时，可填充轨枕3的沟槽R。支承凸肩32d从支承面23下部 边缘伸出，并且在各个支承件20， 21的整个宽度方向上延伸。此时 其沿着横于钢轨纵向L方向上的深度T可这样确定，即支承凸肩32d 以超过50%支承件宽度B，在支承件的接触面22上获得。从俯视角度 看，这样形成三角形的突起表面，系统S4的各个导向板13， 14通过 至少支承凸肩16b的其中一个竖立在该表面上。由此同样的，支承凸 肩32d与和其向对应的导向板13， 14部分配合。而通过同时将支承 凸肩32d放置在沟槽R中，不仅支承件20， 21经由导向板13， 14 可靠的固定下来，而且还能填充沟槽。这样可以为支承件20， 21固 定正常安装位置提供最高的安全系数。
为了将位于各导向板13， 14之间以及相对应的挡块4， 5的两 个止动面6， 7之间所存在的区域可靠得进行填充，可使在各相应挡 块4， 5之间以及各导向板13， 14之间布置的支承件20， 21沿着钢 轨2的纵向移动。此外可以将螺钉18， 19 (螺钉将各个导向板13， 14相对固定基座U张紧)松开，使得在各支承件20， 21与各导向板 13， 14相互间形状联结的区域上的自锁松开，这样就可以移动支承 件20， 21。 一旦在挡块4， 5的相应止动面6， 7和相应导向板的接 触面25之间两侧都处于形状联结状态时，则再次拧紧各个紧固螺钉 18， 19，直到各个张力夹17a， 17b对轨座2a施加所需的保持力，并 由此在各个支承件20， 21和各个导向板13， 14之间产生自锁。
16通过这种方法可以特别简单的实现将各个紧固系统1在钢轨2 和挡块4， 5上的各个对位置进行匹配，而无需将各个相应的系统Sl，
S2， S3， S4拆开。参考符号
1各钢轨2的固定装置 2钢轨
2a轨座
3轨枕
4， 5挡块
6， 7止动面
8腔室
9中间板
10底座板
11中间垫
12轨座
13， 14导向板
15导向板的支承面
16a， 16b导向板13， 14的支撑截面
17a， 17b张力夹
18， 19螺钉
20， 21支承件
22支承件20， 21的接触面
23支承件20， 21的支承面
24支承件20， 21的自由上表面
25导向板13， 14的接触面
26， 27凹槽
28， 29凸缘
30承载截面
31标记
32a-32d支承凸肩 33凹槽 34凹槽
18B各个支承件21， 22的宽度
D支承凸肩32a的厚度
FL纵向力
FQ横向力
FV垂直力
K槽口
L纵向方向
R沟槽
T支承凸肩32b， 32c， 32d的厚度 U固定基座
权利要求1.一种紧固钢轨的系统，用于将钢轨(2)固定在一基座(U)上，所述系统-带有一个用于钢轨(2)侧向导向的导向板(13，14)，导向板具有一个对应于基座(U)的支承面；-带有一个支承件(20，21)，支承件的设计使得在装配位置时，导向板(13，14)在其背离钢轨(2)的外侧抵靠着档块(4，5)被支承起来，此外还有一与导向板(13，14)相对应的接触面(22)和一与挡块(4，5)相对应的支撑面(23)；-带有一个弹性元件(17a，17b)，弹性元件的设计使得其能够被支承在导向板上，和至少一个用于对钢轨(2)底座施加弹性保持力的弹簧支架；-带有一个用于张紧弹性元件(17a，17b)的张紧件(18，19)；其特征为支承件(20，21)具有一个支承凸肩(32a-32d)，支承凸肩的设计使得其在安装位置上被支承在基座(U)上，并且压紧到导向板(13，14)下部的支撑面上，使得导向板(13，14)通过支承凸肩(32a-32d)，在导向板(13，14)和支承凸肩(32a-32d)互相重叠的区域支承在基座上。
2. 按照权利要求l所述的紧固钢轨的系统，其特征为系统包 括一个轨枕(3)，轨枕上形成一个止动肩，止动肩形成档块(4， 5)， 并在挡块上对支承件加以支承。
3. 按照权利要求2所述的紧固钢轨的系统，其特征为轨枕(3) 内形成一道沟槽(R)，沟槽内放置支承件(20， 21)的支承凸肩(32a-32d)。
4. 按照权利要求1至3任一所述的紧固钢轨的系统，其特征为导向板(13， 14)在其与支承件(20， 21)相对应的侧向截面位置有 一个凹槽(33， 34)，支承件的支承凸肩压紧在凹槽(33， 34)内。
5. 按照权利要求4所述的紧固钢轨的系统，其特征为凹槽(34) 具备至少两个台阶状的、互相间断的截面，其在沿着横于钢轨(2) 纵向(L)的方向上所测得的深度(T)不同，支承件(20，21)的支承 截面(32a-32d)的形成，可使支承截面以形状联结的形式紧靠在凹槽 (34)的凸肩表面上。
6. 按照权利要求5所述的紧固钢轨的系统，其特征为凹槽(34) 的最深截面与基座(U)对应。
7. 按照上述权利要求的任意一项所述的紧固钢轨的系统，其特 征为支承件(20， 21)的接触面(22)与支承面(23)形成一个锐 角(al)。
8. 按照上述权利要求的任意一项的紧固钢轨的系统，其特征为 在支承件(20， 21)和导向板(13， 14)上相对应的结构单元(26-29) 设计用于在支承件(20， 21)和导向板(13， 14)之间形成的形状联 结形式的连接。
9. 按照权利要求8所述的紧固钢轨的系统，其特征为结构单 元(26-29)设计位于在支承件(20， 21)相对应的导向板(13， 14) 的接触面(25)和导向板(13， 14)相对应的支承件(20， 21)的接 触面(22)上。
10. 按照权利要求8或9所述的紧固钢轨的系统，其特征为 结构单元(26-29)设计为突出肋或凹陷的互补状凹槽。
11. 按照权利要求IO所述的紧固钢轨的系统，其特征为结构单元(26-29)在基本平行于导向板(13， 14)支撑面方向上延伸。
12. 按照权利要求1至IO任何一项所述的紧固钢轨的系统，其 特征为结构单元(26-29)在基本垂直于导向板(13， 14)支撑面 方向上延伸。
13. 按照上述权利要求的任意一项的紧固钢轨的系统，其特征 为在导向板(13， 14)上形成一个承载截面(30)，承载截面在安 装时放置在支承件(20， 21)上。
14. 按照权利要求13所述的紧固钢轨的系统，其特征为结构 单元(26-29)设计用于在支承件(20， 21)上表面的以下区域形成 形状联结，该区域安装位置时被导向板13， 14所属的承载截面(30) 遮挡。
15. 用于将钢轨(2)紧固到基座(U)上的装置，-具有一块导向板(13， 14)，导向板通过其支承面竖立在基 座(U)上，并对钢轨(2)进行侧向引导；- 一个支承件(20， 21)，支承件通过其接触面(22 )与导向板(13， 14)相对应的接触面(25)互相紧贴，并经挡块(4， 5)的一个支承 面(23)被支承起来)；-一个被支承在导向板(13， 14)上的弹性元件(17a， 17b)， 弹性元件通过至少一个弹簧支架对钢轨(2)底座(2a)施加弹性保 持力；-以及一个张紧件(18， 19)，通过张紧件，弹性元件(17a， 17b)被抵靠在导向板(13， 14)上张紧； 其特征为支承件(20，21)具有一个支承凸肩(32a-32b)，支承凸肩被支承 在基座(U)上，并且压紧在导向板(13，14)支承面下方，使得导向板 (13，14)在导向板和支承凸肩互相重叠的区域内通过支承凸肩(32a-32b)支承在基座(U)上。
16.按照权利要求15所述的用于将钢轨(2)紧固到基座(U) 上的装置，其特征为棊座(U)由轨枕(3)构成，轨枕上形成一个 止动肩，止动肩形成挡块(4， 5)，而支承件(20,21)支承在挡块 上。
专利摘要本实用新型提供紧固钢轨2的系统以及将钢轨2紧固在基座U上的装置，带有一个设计用于钢轨2侧向导向的导向板13，14，导向板具有一个对应于基座U的支承面，带有一个支承件20，21，支承件的设计使得在装配位置时，导向板13，14在其背离钢轨2的外侧抵靠着档块4，5被支承起来，此外还有一与导向板13，14相对应的接触面22和一与挡块4，5相对应的支撑面23，带有一个弹性元件17a，17b，弹性元件的设计使得其能够被支承在导向板上，和至少一个用于对钢轨2底座施加弹性保持力的弹簧支架，带有一个用于张紧弹性元件17a，17b的张紧件18，19通过以下方法实现特别简单的安装支承件20，21具有一个支承凸肩32a-32d，支承凸肩的设计使得其在安装位置上被支承在基座U上，并且压紧到导向板13，14下部的支撑面上，使得导向板13，14横贯支承凸肩32a-32d，并在导向板13，14和支承凸肩32a-32d互相重叠的被支承在基座U上。
文档编号E01B9/38GK201347523SQ200820003869
公开日2009年11月18日 申请日期2008年2月29日 优先权日2008年2月22日
发明者温弗里德·博斯特林, 迪尔克·福德布鲁克 申请人:沃斯洛工厂有限公司