专利名称：一种重卡踏板安装骨架总成的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及汽车踏步机构，尤其是涉及重型卡车中工程车、牵引车的踏板安装骨架总成。
背景技术：
目前重型卡车的踏步装置大多为多级踏板，每级踏板分别安装。通常是一级踏板采用一根较长的粗管梁，粗管梁的一端固定在车架纵梁的最前端或纵梁外侧，一端通过上面焊接一平板或支架来固定踏板，周围通过一些零散的支架类零件与车架连接。二级踏板一般通过支架固定在一级踏板上或是直接固定在驾驶室冲压件上。踏板及踏板装饰板要借助于周围的其他部件来装配。传统的踏板装置缺点为1.需要安装的零部件位置相对分散杂乱；2.靠一根管梁来固定踏板，踏板整体稳定性差，上下车时会有晃动；3.踏板离地太高，虽然能保证汽车的接近角，但上下车不方便；4.踏板装饰板的安装需要借助周围其他部件，安装麻烦，稳定性差。发明内容本实用新型所要解决的问题是提供一种重卡踏板安装骨架总成，它与车架纵梁及保险杠骨架之间采用整体装配结构，保证了车架各部件间有足够的强度，提高了整体稳定性。本实用新型的重卡踏板安装骨架总成，它包括主骨架、“L”形车身连接横梁5、车身纵梁连接板6 ；主骨架包括为方管结构的踏板安装纵梁1、踏板安装加强板2和“L”形踏板安装横梁，踏板安装横梁的一端固定在踏板安装纵梁1的前面板上，另一端固定在踏板安装加强板2上；车身连接横梁5—端焊接在踏板安装纵梁1的后面板的中上部，另一端焊接车身纵梁连接板6 ；车身连接横梁5的安装方向与踏板安装横梁的安装方向相反。踏板安装横梁包括一级踏板安装横梁3、二级和三级踏板安装横梁4 ；每根踏板安装横梁上都固定有两个踏板安装支架7 ；在踏板安装加强板2上有方螺母15，其一端位于二级和三级踏板安装横梁4内。本实用新型在重型卡车上安装时，其一端是通过脚踏板托架固定支架16固定在重型卡车车架纵梁上。具体地说，车身纵梁连接板6的平面与脚踏板托架固定支架16的平面17贴合，螺栓通过车身纵梁连接板6上的四个圆孔、脚踏板托架固定支架16的平面17 上的四个圆孔将两者装配牢固。当踏板安装骨架总成与脚踏板托架固定支架16装配成一体后，两根较粗的螺栓穿过脚踏板托架固定支架16上的两个孔18与车架纵梁装配牢固。本实用新型的另一端则是和重型卡车的保险杠安装骨架总成安装为一体，具体地说，通过螺栓使重型卡车的保险杠安装骨架总成与踏板安装加强板2上位于二级和三级踏板安装横梁4内的方螺母15装配。本实用新型在重卡上是左右各一个，它与重型卡车的车架纵梁、保险杠安装骨架总成装配为一整体，保证了车架各部件间有足够的强度，提高了踏板整体稳定性，使重型卡车的整车性能大大提高，使驾驶员上下车时如同上下楼梯一样平稳、舒适。同时一级踏板距离地面的高度适中，既不影响汽车的接近角，又使驾驶员上下方便、安全。[0011]
图1是本实用新型的结构示意图；图2是本实用新型的后视图；图3是本实用新型的主骨架的结构示意图；图4是与本实用新型组装的脚踏板托架固定支架的示意图；图5是本实用新型的踏板安装加强板的示意图。
具体实施方式
以下结合附图详细说明本实用新型的实施情况，通过说明本实用新型的优点将变得更加清楚和容易理解。由图1、图2可知，本实用新型的重卡踏板安装骨架总成，它包括主骨架、“L”形车身连接横梁5、车身纵梁连接板6。由图3可知，主骨架包括为方管结构的踏板安装纵梁1、踏板安装加强板2和“L” 形踏板安装横梁，踏板安装横梁的一端固定在踏板安装纵梁1的前面板上，另一端固定在踏板安装加强板2上。由图1、图2、图3可知踏板安装横梁包括一级踏板安装横梁3、二级和三级踏板安装横梁4 ；每根踏板安装横梁上都固定有两个踏板安装支架7 ；在踏板安装加强板2上有方螺母15，其一端位于二级和三级踏板安装横梁4内。踏板安装支架7其两侧的翻边结构焊接在踏板安装横梁上。踏板安装支架7的上平面上有两个圆孔，下部点焊有方螺母。上车踏板上同样有四个圆孔，通过四根螺栓和每一根踏板安装横梁上的两个踏板安装支架7装配，从而安装在踏板安装支架7上。踏板安装纵梁1的前面板在上、中、下位置分别有三个圆孔。“L”形的踏板安装横梁3、二级踏板安装横梁4和三级踏板安装横梁4的较短的一端，从下而上分别插入到这三个比横梁直径略大的圆孔中，并穿过方管略微伸出一点焊接在踏板安装纵梁1上。三根踏板安装横梁与踏板安装纵梁1保证垂直方向。其中踏板安装加强板2自下而上有三个小圆孔，“L”形的踏板安装横梁3、二级踏板安装横梁4和三级踏板安装横梁4的三根踏板安装横梁较长端的圆管自下而上分别插入到同轴的圆孔中，焊接在踏板安装加强板2上。车身连接横梁5的一端焊接在踏板安装纵梁1的后面板的中上部，另一端焊接车身纵梁连接板6 ；车身连接横梁5的安装方向与踏板安装横梁的安装方向相反。车身连接横梁5为“L”形结构，比三根踏板安装横梁直径大、长度短，以保证踏板安装骨架总成与车架连接有足够的强度。车身连接横梁5较长的一端，插入到踏板安装纵梁1的后面板的圆孔内，并穿过方管略微伸出一点。此圆孔在二级踏板安装横梁和三级踏板安装横梁中间，比横梁圆管直径略大。车身连接横梁5较短的一端的端面上焊接有矩形的车身纵梁连接板6， 其中车身连接横梁5的圆管中心位于车身纵梁连接板6的几何中心。车身纵梁连接板6上距离四个顶角一定距离处有四个圆型螺栓装配孔，与脚踏板托架固定支架16相固定。作为本实用新型的一种优选方式，在踏板安装纵梁1的左侧板的中上部焊接有轮罩安装板9，轮罩安装板9的四个顶角处有四个点焊螺母，用于安装重型卡车的前轮罩。作为本实用新型的另一种优选方式，本新型踏板安装骨架总成还包括踏板装饰板安装装置。它包括踏板装饰板上安装支架8、踏板装饰板下安装支架14、踏板装饰板侧安装上支架10、踏板装饰板侧安装下支架13，均用于固定踏板装饰板。其中踏板装饰板上安装支架8为两个，固定在二级和三级踏板安装横梁4靠近踏板安装加强板2 —端；踏板装饰板下安装支架14固定在踏板安装加强板2的内侧面上，在一级踏板安装横梁3端部的上面； 踏板装饰板侧安装上支架10焊接在轮罩安装板9边缘上；踏板装饰板侧安装下支架13焊接在踏板安装纵梁1的左侧板下部。在踏板安装纵梁1的前面板还分布有4个踏板装饰板安装螺母板11，用于安装踏板装饰板。此踏板装饰板安装装置解决了踏板装饰板用于装配的部件相对零散的问题，踏板装饰板可以完全安装在踏板安装骨架总成上，不需要借助其他部件安装。踏板装饰板安装后与踏板安装骨架总成的吻合度好，美观且与整车协调一致。作为一种优选方式，本新型踏板安装骨架总成还可以包括焊接在踏板安装纵梁1 的后面板的上部的洗涤液罐安装支架12，它用于安装驾驶室的洗涤液罐。从上面可以看出，本实用新型踏板安装骨架总成的安装性能较好，将需要安装的零部件集中安装，既方便又美观。
权利要求1.一种重卡踏板安装骨架总成，其特征是它包括主骨架、“L”形车身连接横梁(5)、 车身纵梁连接板(6)；主骨架包括为方管结构的踏板安装纵梁(1)、踏板安装加强板(2)和 “L”形踏板安装横梁，踏板安装横梁的一端固定在踏板安装纵梁(1)的前面板上，另一端固定在踏板安装加强板( 上；车身连接横梁( 一端焊接在踏板安装纵梁(1)的后面板的中上部，另一端焊接车身纵梁连接板(6)；车身连接横梁(5)的安装方向与踏板安装横梁的安装方向相反。
2.根据权利要求1所述的踏板安装骨架总成，其特征是踏板安装横梁包括一级踏板安装横梁(3)、二级和三级踏板安装横梁(4)；每根踏板安装横梁上都固定有两个踏板安装支架(7)；在踏板安装加强板( 上有方螺母(15)，其一端位于二级和三级踏板安装横梁 (4)内。
3.根据权利要求1或2所述的踏板安装骨架总成，其特征是踏板安装骨架总成还包括焊接在踏板安装纵梁(1)的左侧板的中上部的轮罩安装板(9)。
4.根据权利要求3所述的踏板安装骨架总成，其特征是踏板安装骨架总成还包括踏板装饰板安装装置。
5.根据权利要求4所述的踏板安装骨架总成，其特征是踏板装饰板安装装置包括踏板装饰板上安装支架(8)、踏板装饰板下安装支架(14)、踏板装饰板侧安装上支架(10)、踏板装饰板侧安装下支架(13)。
6.根据权利要求5所述的踏板安装骨架总成，其特征是踏板装饰板上安装支架(8) 为两个，固定在二级和三级踏板安装横梁(4)靠近踏板安装加强板( 一端；踏板装饰板下安装支架(14)固定在踏板安装加强板( 的内侧面上，在一级踏板安装横梁C3)端部的上面；踏板装饰板侧安装上支架(10)焊接在轮罩安装板(9)边缘上；踏板装饰板侧安装下支架(1 焊接在踏板安装纵梁(1)的左侧板下部。
7.根据权利要求1或2所述的踏板安装骨架总成，其特征是踏板安装骨架总成还包括焊接在踏板安装纵梁(1)的后面板的上部的洗涤液罐安装支架(12)。
8.根据权利要求1或2所述的踏板安装骨架总成，其特征是踏板安装骨架总成还包括焊接在踏板安装纵梁(1)的后面板的上部的洗涤液罐安装支架(12)。
专利摘要本实用新型公开了一种整体结构的重卡踏板安装骨架总成，它包括主骨架、“L”形车身连接横梁(5)、车身纵梁连接板(6)。其中主骨架包括为方管结构的踏板安装纵梁(1)、踏板安装加强板(2)和“L”形踏板安装横梁，踏板安装横梁的一端固定在踏板安装纵梁(1)的前面板上，另一端固定在踏板安装加强板(2)上。本实用新型在重型卡车上安装时，其一端是通过车身纵梁连接板(6)与脚踏板托架固定支架(16)装配后，再固定在重型卡车车架纵梁上；另一端则是和重型卡车的保险杠安装骨架总成安装为一体。由于本实用新型与重型卡车的车架纵梁、保险杠安装骨架总成装配为一整体，所以保证了车架各部件间有足够的强度，提高了踏板整体稳定性，使重型卡车的整车性能大大提高。
文档编号B62D25/22GK201932239SQ20102023687
公开日2011年8月17日 申请日期2010年6月23日 优先权日2010年6月23日
发明者康浩, 张坤 申请人:安徽华菱汽车股份有限公司, 马鞍山福马汽车零部件有限公司