一种新型发动机舱上边梁侧围加强板总成结构的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及一种新型发动机舱上边梁侧围加强板总成结构。

背景技术：

目前的汽车侧围加强板结构主流分为三种形式：1、发动机舱上边梁外板分为前、后两段，前、后段分别属于不同总成，通过后段的较大焊接过孔对前、后段进行焊接，且中部有连接板连接发动机舱上边梁内、外板；2、发动机舱上边梁外板分为前、后两段，前、后段分别属于同一总成，且中部有连接板连接发动机舱上边梁内、外板；3、发动机舱上边梁外板为整体式零件，中部没有连接板连接发动机舱上边梁内、外板。当采用上述方案一、二、方案三，发动机舱上边梁外板发生正碰及偏置碰时其承受X向力较大。

技术实现要素：

针对上述不足，本实用新型的目的在于，提供一种新型发动机舱上边梁侧围加强板总成结构，其可以分解上边梁外板上的正碰和偏置碰的X向分力，提高汽车的安全性能，同时，其提高了本实用新型的整体刚性及碰撞承受力。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案是：一种新型发动机舱上边梁侧围加强板总成结构，包括上边梁外板、翼子板后上安装支架、侧围连接板、支撑板和加强板。所述上边梁外板包括本体和从本体的侧缘向下并向外弯曲延伸形成的第一加强翻边，且本体上设有第一加强筋。所述翼子板后上安装支架装设于上边梁外板上的顶角处，所述侧围连接板固定装设于所述上边梁外板的中部且与上边梁外板呈一定角度的夹角。该侧围连接板的一端设有安装部，且安装部贴合固定于所述上边梁外板中部，侧围连接板的上下两侧缘向下并向外弯曲延伸形成第二加强翻边，侧围连接板上设有第二加强筋。所述支撑板固定装设于上边梁外板的本体的下表面，所述加强板固定装设于所述上边梁外板上端的第一加强翻边的内侧。

优选的，所述上边梁外板、翼子板后上安装支架、侧围连接板、支撑板和加强板之间通过焊接方式固定。

优选的，所述侧围连接板的安装部大致呈喇叭状结构，以增加安装部与上边梁外板的焊接面积。

优选的，所述侧围连接板与上边梁外板的夹角为25～35°。

优选的，所述上边梁外板右侧下端向内凹陷形成避让槽，以便于侧围连接板的安装。

优选的，所述上边梁外板和侧围连接板上设有多个呈拱形状的加强结构。

本实用新型的有益效果为：本实用新型一种新型发动机舱上边梁侧围加强板总成结构由于所述侧围连接板固定装设于所述上边梁外板的中部且与上边梁外板呈一定角度的夹角，因此可以分解上边梁外板上的正碰和偏置碰的X向分力，提高汽车的安全性能。同时，所述上边梁外板上第一加强翻边和第一加强筋的设计及侧围连接板的上第二加强翻边和第二加强筋的设计，提高了本实用新型的整体刚性及碰撞承受力。

下面结合附图与实施例，对本实用新型进一步说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型一种新型发动机舱上边梁侧围加强板总成结构的整体结构示意图。

图2图1所示一种新型发动机舱上边梁侧围加强板总成结构的分解图。

图中各附图标记说明如下。

上边梁外板—1、本体—11、第一加强翻边—12、第一加强筋—13、避让槽—14、翼子板后上安装支架—2、侧围连接板—3、安装部—31、第二加强翻边—32、第二加强筋—33、支撑板—4、加强板—5、夹角—6、加强结构—7。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1和图2，一种新型发动机舱上边梁侧围加强板总成结构，包括上边梁外板1、翼子板后上安装支架2、侧围连接板3、支撑板4和加强板5。所述上边梁外板1包括本体11和从本体11的侧缘向下并向外弯曲延伸形成的第一加强翻边12，且本体1上设有第一加强筋13，因此增强了上边梁外板1的刚度。所述翼子板后上安装支架2装设于上边梁外板1上的顶角处，所述侧围连接板3固定装设于所述上边梁外板1的中部且与上边梁外板1呈一定角度的夹角6，因此可以分解上边梁外板1上的正碰和偏置碰的X向分力，提高汽车的安全性能。该侧围连接板3的一端设有安装部31，且安装部31贴合固定于所述上边梁外板1中部，侧围连接板3的上下两侧缘向下并向外弯曲延伸形成第二加强翻边32，侧围连接板3上设有第二加强筋33，增强了侧围连接板3的刚度。所述支撑板4固定装设于上边梁外板1的本体11的下表面，所述加强板5固定装设于所述上边梁外板1上端的第一加强翻边12的内侧，可提高本实用新型的整体刚度。

在本实施例中，所述上边梁外板1、翼子板后上安装支架2、侧围连接板3、支撑板4和加强板5之间通过焊接方式固定，可提高本实用新型的整体刚度。

在本实施例中，所述侧围连接板3的安装部31大致呈喇叭状结构，以增加安装部31与上边梁外板1的焊接面积，增强侧围连接板3与上边梁外板1的连接刚度。

优选的，所述侧围连接板3与上边梁外板1的夹角6为25～35°，能有效的分解上边梁外板1的碰撞力。进一步的，所述上边梁外板1右侧下端向内凹陷形成避让槽14，以便于侧围连接板3的安装，进而达到上述的最佳安装角度。

所述上边梁外板1和侧围连接板3上设有多个呈拱形状的加强结构7，进一步提高了所述上边梁外板1和侧围连接板3的刚度，增强了其受力能力。

综上所述，本实用新型一种新型发动机舱上边梁侧围加强板总成结构由于所述侧围连接板3固定装设于所述上边梁外板1的中部且与上边梁外板1呈一定角度的夹角6，因此可以分解上边梁外板1上的正碰和偏置碰的X向分力，提高汽车的安全性能。同时，所述上边梁外板1上第一加强翻边12和第一加强筋13的设计及侧围连接板3的上第二加强翻边32和第二加强筋33的设计，提高了本实用新型的整体刚性及碰撞承受力。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制，采用与其相同或相似的其它装置，均在本实用新型保护范围内。