衬套支架的制作方法

本实用新型涉及汽车领域，具体而言，涉及一种衬套支架。

背景技术：

汽车摆臂性能影响着汽车的减振性、行走稳定性和转向灵敏性，汽车摆臂通过衬套与车桥连接，衬套被压装在衬孔中。对于汽车的前下摆臂后衬套而言，有些车型采用了铝制衬套支架，但是传统的铝制衬套支架与车身连接处强度过大，在撞车时衬套支架无法及时断裂，会导致发动机直接撞进驾驶室，对碰撞安全造成隐患。此外，衬套支架与副车架连接端的副车架支架强度较弱，该衬套支架结构不能满足强化后的副车架支架尺寸要求。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少在一定程度上解决现有技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种衬套支架，有利于提高车辆的碰撞安全性能。

根据本实用新型实施例的衬套支架包括：本体部，所述本体部内具有衬套安装孔；副车架安装部，所述副车架安装部固定在所述本体部上；车身安装部，所述车身安装部固定在所述本体部上，所述车身安装部上构造有弱化结构。

根据本实用新型实施例的衬套支架，可实现撞车时衬套支架与车身纵梁脱离，发动机可随副车架掉到车底，从而避免了发动机直接撞进驾驶室造成危险。

可选地，所述弱化结构为弱化槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述车身安装部上设置有车身安装孔，所述车身安装孔沿所述车身安装部的厚度方向贯通所述车身安装部。

进一步地，所述弱化槽的一端与所述车身安装孔连通。

进一步地，所述弱化槽的另一端贯穿所述车身安装部的外周面。

可选地，所述车身安装部位于所述本体部的外侧，所述副车架安装部位于所述本体部的内侧，并且所述弱化槽的所述另一端朝向外侧敞开。

可选地，所述车身安装孔对应的圆心角度超过180°。

可选地，所述弱化槽在所述厚度方向上贯通所述车身安装部。

根据本实用新型的一些实施例，所述副车架安装部包括：上板部、下板部，所述上板部上设置有上板部安装孔，所述下板部上设置有下板部安装孔，所述上板部安装孔与所述下板部安装孔上下相对。

进一步地，所述上板部与所述下板部之间间隔开设置，并且所述上板部的远离所述本体部的一端以及所述下板部的远离所述本体部的一端设置有连接板部。

附图说明

图1是衬套支架的立体图；

图2是衬套支架的主视图；

图3是衬套支架的俯视图；

图4是衬套支架与副车架支架的连接示意图。

附图标记：

衬套支架10、本体部1、衬套安装孔11、副车架安装部2、上板部21、下板部22、连接板部23、上板部安装孔24、下板部安装孔25、减重孔26、车身安装部3、弱化结构(弱化槽)31、车身安装孔32、副车架20、副车架支架30。

具体实施方式

下面描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合图1-图4详细描述根据本实用新型实施例的衬套支架10。

参照图1、图3所示，根据本实用新型实施例的衬套支架10可以包括本体部1、副车架安装部2和车身安装部3。

结合图2所示，本体部1内具有衬套安装孔11，衬套适于压装在该衬套安装孔11内，由此可以限制衬套的径向位移和轴向位移。

副车架安装部2固定在本体部1上，车身安装部3固定在本体部1上，车身安装部3上构造有弱化结构31，弱化结构31可以在一定程度上削弱车身安装部3的强度。

在具体实施例中，副车架安装部2适于与副车架20固定，车身安装部3适于与车身纵梁固定，车身安装部3可起到辅助支撑车身的作用。摆臂安装在衬套内，由此可将摆臂施加给衬套的力传递给衬套支架10，进而传递给副车架20，从而带动整车运动。此外，衬套对摆臂的运动起到一定的减震作用，从而有利于提升车辆的NVH性能。

车辆在受到巨大冲击时，车身安装部3上的弱化结构31可以发生断裂，从而导致车身安装部3与车身纵梁分离，由此可使副车架20带动发动机脱离车身，由此防止发动机撞进驾驶室而对乘员造成更大的伤害，有利于提升车辆的碰撞安全性能。此外，车身安装部3的厚度较薄，在发生撞车事故时，车身安装部3可配合弱化结构31及时断裂，从而进一步提升车辆的碰撞安全性能。

在一些实施例中，本体部1、副车架安装部2和车身安装部3可以一体成型。可选地，本体部1、副车架安装部2和车身安装部3之间也可以通过焊接形成完整的衬套支架10。

根据本实用新型实施例的衬套支架10，在车辆发生碰撞时，可实现衬套支架10与车身纵梁脱离，由此，发动机可随副车架20掉到车底，从而避免了发动机直接撞进驾驶室造成危险。

可选地，弱化结构31为弱化槽31。

在本实用新型的一些实施例中，车身安装部3上设置有车身安装孔32，车身安装孔32沿车身安装部3的厚度方向贯通车身安装部3。螺栓穿过车身安装孔32，由此可将车身安装部3固定在车身纵梁上，车身安装部3与车身纵梁固定后，可以起到为副车架20辅助支撑车身的作用。

在图1-图3的具体示例中，车身安装孔32的数量为一个，由此既可以在车辆正常行驶时保证车身安装部3与车身纵梁之间的固定，又可以在车辆发生碰撞时保证车身安装部3与车身纵梁之间可以断开。

进一步地，弱化槽31的一端(例如图3中的右端)与车身安装孔32连通，弱化槽31的另一端(例如图3中的左端)贯穿车身安装部3的外周面。

可选地，参照图3所示，车身安装部3位于本体部1的外侧，副车架安装部2位于本体部1的内侧，并且弱化槽31的另一端朝向外侧(例如图3中的左端)敞开。换言之，车身安装部3的外侧呈开口状，在撞车等巨大冲击时，弱化槽31更容易损坏，导致车身安装部3断裂，从而使副车架20带动发动机脱离车身掉落，防止发动机撞进驾驶室对乘员造成更大的伤害。

可选地，车身安装孔32对应的圆心角度超过180°，这样，当螺栓穿设车身安装孔32时，可以保证车身安装部3与车身纵梁之间的连接强度。

可选地，弱化槽31在厚度方向上贯通车身安装部3，由此可以显著削弱车身安装部3的强度，在车辆发生碰撞时，车身安装部3更容易断裂。

在本实用新型的一些实施例中，副车架安装部2可以包括上板部21和下板部22，上板部21上设置有上板部安装孔24，下板部22上设置有下板部安装孔25，上板部安装孔24与下板部安装孔25上下相对。螺栓穿设上板部安装孔24、下板部安装孔25与副车架20，可以实现副车架安装部2与副车架20的固定连接。在图1的具体示例中，上板部安装孔24、下板部安装孔25的数量均为两个。

参照图4所示，副车架20上设置有副车架支架30，副车架支架30呈“U”型，由此有利于提高副车架支架30的强度，从而提高副车架安装部2与副车架支架30之间的连接可靠性。

具体来讲，副车架支架30包括第一板和第二板，第一板上开设有与上板部安装孔24一一对应的第一安装孔，第二板上开设有与下板部安装孔25一一对应的第二安装孔。副车架安装部2夹设于副车架支架30的“U”型开口内，换言之，第一板的下表面与上板部21的上表面贴合，第二板的上表面与下板部22的下表面贴合，副车架安装部2的厚度尺寸与副车架支架30的“U”型开口尺寸相匹配。

螺栓依次穿设第一安装孔、上板部安装孔24、下板部安装孔25、第二安装孔，由此可将副车架安装部2与副车架支架30相固定。

进一步地，上板部21与下板部22之间间隔开设置，并且上板部21的远离本体部1的一端(例如图2中的右端)以及下板部22的远离本体部1的一端(例如图2中的右端)设置有连接板部23。

上板部21、下板部22与连接板部23之间设置有减重孔26，减重孔26可以抵消一部分由于副车架安装部2厚度加大带来的重量增加，由此可以减轻整个衬套支架10的重量，进而有利于车辆的轻量化设计，同时有利于降低成本。

本实用新型的衬套支架10既满足了高强度副车架支架30的尺寸要求，又尽可能地降低了整车重量。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。