一种电动物流车货箱骨架结构的制作方法

本实用新型属于汽车领域，尤其是涉及一种电动物流车货箱骨架结构。

背景技术：

随着快递行业的发展，电动物流车应用愈加普遍，目前常用的两种厢式电动物流车骨架结构分别为传统的钢制骨架和铝合金焊接骨架；

钢制骨架成型工艺复杂，成本高，车身重量大，缩短了电力能源汽车的续航里程；

铝合金焊接骨架虽达到了减轻车身重量的目的，但是其铝材料的焊接过程复杂，耐热性差，易焊接变形、裂纹，不利于外覆盖件的安装，而且铝焊接对工人的技术水平要求较高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电动物流车货箱骨架结构，以使原要焊接完成的框架结构利用铆钉和螺栓连接，避免铝制零件在组装中变形，同时简化了后部框架的组装过程，降低了人工成本。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电动物流车货箱骨架结构，包括侧围分总成、底板分总成和顶盖分总成

所述侧围分总成固定于底板分总成的两边，所述两侧围分总成的顶端与顶盖分总成的两侧边通过一纵梁连接；

所述底板分总成的两侧边固定有侧围连接梁，所述侧围连接梁包括焊接方管和焊接方管侧方延伸出的凸台，所述凸台的上表面与焊接方管的上表面之间形成侧围固定台阶，凸台的下表面与焊接方管的下表面位于同一平面；所述侧围分总成包括底板连接梁，所述底板连接梁包1括长方形的梁管，所述梁管朝向底板分总成的一侧还延伸出一底板连接板，所述底板连接板与凸台的上表面相铆接；

所述纵梁的截面为弧形，且沿截面的两端分别延伸出一顶盖插槽和侧围插槽；

所述侧围分总成还包括一侧围顶横梁，其设置于侧围分总成的顶端，所述侧围顶横梁包括方管，所述方管插入到侧围插槽内，并铆接固定；所述顶盖分总成包括多根相互平行的顶盖横梁，顶盖横梁的端部均插入顶盖插槽中。

进一步的，所述底板分总成还包括无外框栅架，无外框栅架包括多根纬梁和多根经梁；纬梁和经梁相互垂直交叉设置，形成多个栅格，经梁前端共同焊接有一根底板前梁，经梁后端焊接有一根底板后梁；所述侧围连接梁固定在纬梁的两侧；所述底板分总成两侧还设有能容纳车轮的车轮开口。

进一步的，所述侧围分总成还包括侧围主体部、固接在侧围主体部下方的至少两个避让部；

侧围主体部包括与侧围顶横梁平行设置的侧围中横梁，所述侧围中横梁与侧围顶横梁之间跨设有侧围竖梁；所述侧围中横梁包括梁管，梁管的两侧壁向上延伸，形成中横梁上插槽，所述侧围竖梁的底端插入中横梁上插槽且与其铆接，梁管的两侧壁向下延伸，形成中横梁下插槽，所述避让部均通过横梁下插槽固定在侧围中横梁上，且每两个避让部之间留有预留空间。

进一步的，所述避让部包括第一避让部，所述第一避让部的下部安装有第一遮挡部，所述第一遮挡部包括遮挡纵梁以及底梁，底梁包括长方形管，长方形管的两侧壁向上延伸，之间形成底梁插槽，遮挡纵梁顶端插入遮挡部插槽，并与底板连接梁铆接，下端插入底梁插槽，并与底梁铆接。

进一步的，所述两侧围分总成的尾端固定有一尾竖梁，所述尾竖梁的一侧壁朝向侧围分总成延伸出一侧围分总成连接板，所述侧围分总成连接板与一侧围竖梁铆接。

进一步的，所述顶盖分总成的尾端设有尾横梁，所述尾横梁包括中空弧形的上横梁和固定在其下方的中空直横梁，所述上横梁的顶面向顶盖分总成的一侧延伸出顶盖分总成连接板，所述顶盖分总成连接板铆接一顶盖横梁；所述上横梁的另一侧下表面向下延伸出一直横梁连接板，所述直横梁连接板与直横梁铆接。

进一步的，所述每条尾竖梁内靠近侧围分总成的一侧均设有竖梁外连接腔，两尾竖梁向对的一侧设有竖梁内连接腔；所述上横梁内靠近顶盖分总成的一端设有上横梁连接腔；

所述上横梁连接腔的两端分别和两个竖梁外连接腔的顶端通过弧形外连接件连接，且外连接件的两端分别螺接于上横梁连接腔的端部和一个竖梁外连接腔的顶端；

所述直横梁的两端与两个竖梁内连接腔的顶端通过L形的内连接件连接，且内连接件的两端分别螺接于直横梁的端部和一个竖梁内连接腔的顶端。

进一步的，所述所述外连接件的两端均向外延伸出一上横梁插接架，外连接件一端的上横梁插接架插入上横梁连接腔的端部，另一端的上横梁插接架插入竖梁外连接腔顶端；

所述内连接件的两端均向外延伸出一直横梁插接架，内连接件一端的直横梁插接架插入中空的直横梁的端部，另一端的直横梁插接架插入竖梁内连接腔顶端。

进一步的，所述底板分总成中每个栅格的四角处均设置有底板加强筋，所述底板加强筋的一端焊接在栅格的一边，另一端焊接于该边的相邻边上。

进一步的，所述底板分总成的车轮开口上方各安装有一个轮框。轮框包括内、外设置的两根曲梁、工形梁和支撑梁

所述曲梁为弧形，靠内侧设置的曲梁两端分别焊接在车轮开口一侧的经梁上；工形梁跨设在两根曲梁之间，支撑梁两端分别焊接在靠内侧设置的曲梁以及其下方的经梁上，所述两根经梁之间在车轮开口处还设有加强梁。

相对于现有技术，本实用新型所述的一种电动物流车货箱骨架结构具有以下优势：

(1)本实用新型所述的一种电动物流车货箱骨架结构，侧围分总成可以直接落到底板分总成上，顶盖分总成和侧围分总成可通过插槽连接，并通过铆接将各分总成连接，工艺简单，安装方便，避免了铝焊接缺陷。

(2)本实用新型所述的一种电动物流车货箱骨架结构，采用镂空设计，有效减轻车身重量，增加车辆的续航里程。

(3)本实用新型所述的一种电动物流车货箱骨架结构，各梁体、连接件、采用挤压成型，工艺简单，模具费用低。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型所述的货箱骨架整体结构示意图；

图2为本实用新型所述底板分总成和侧围分总成连接示意图；

图3为本实用新型所述的侧围分总成结构示意图；

图4为本实用新型所述底板分总成和侧围分总成连接正视图；

图5为显示侧围顶横梁与侧围竖梁连接关系所作的图3中A部放大图A。

图6为显示侧围中横梁、侧围竖梁和避让竖梁连接关系所作的图3中B部放大图B；

图7为显示底梁与遮挡竖梁连接关系所作的图3中C部放大图C；

图8为显示侧围分总成和底板分总成连接关系所作的图4中D部放大图D；

图9为本实用新型所述侧围、顶盖分总成间纵梁连接示意图；

图10为本实用新型所述尾竖梁、尾横梁连接关系正视图；

图11为本实用新型所述尾竖梁、尾横梁连接关系侧视图；

图12为本实用新型所述尾竖梁截面示意图；

图13为本实用新型所述上横梁截面示意图；

图14为本实用新型所述外连接件截面示意图；

图15为本实用新型所述内连接件截面示意图。

附图标记说明：

1-底板分总成；2-侧围分总成；3-顶盖分总成；4-尾竖梁；5-尾横梁；6-纵梁；7-外连接件；8-内连接件；11-无外框栅架；111-纬梁；112-经梁；12-轮框；121-曲梁；122-工形梁；123-支撑梁；13-侧围连接梁；131-焊接方管；132-凸台；133-固定台阶；14-底板前梁；15-底板后梁；16-栅格；161-底板加强筋；17-车轮开口；18-加强梁；21-侧围主体部；211-侧围顶横梁；2111-插接方管；2112-侧围顶插槽；2113-插槽凸台；212-侧围中横梁；2121-梁管；21211-梁管加强筋；2122-中横梁上插槽；2123-中横梁下插槽；213-侧围竖梁；214-斜拉梁；22-避让部；221-第一避让部；2211-底板连接梁；22111-竖梁插槽；22112-遮挡部插槽；22113-底板连接板；2212-避让竖梁；222-第二避让部；23-遮挡部；231-第一遮挡部；2311-底梁；23111-长方形管；23112-底梁插槽；2312-遮挡竖梁；232-第二遮挡部；31-顶盖横梁；41-竖梁外连接腔；42-竖梁内连接腔；43-侧围分总成连接板；44-尾竖梁加强筋；51-上横梁；511-上横梁连接腔；512-顶盖分总成连接板；513-直横梁连接板；514-上横梁加强筋；52-直横梁；61-顶盖插槽；62-侧围插槽；611-顶盖台阶；621-侧围台阶；71-上横梁插接架；711-梯形凸起块；81-直横梁插接架；811-拐角凸起块

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

如图1所示，一种电动物流车货箱骨架结构，包括

底板分总成1，其两侧分别连接竖直的侧围分总成2，所述两侧围分总成的尾端均铆接有竖直的尾竖梁4，所述两尾竖梁4的顶端连接尾横梁5；

所述两个侧围分总成2的顶端均与顶盖分总成3的侧边连接。

如图2所示，本实用新型所述的一种电动物流车货箱骨架结构，底板分总成1包括无外框栅架11、轮框12和侧围连接梁13。

无外框栅架11包括五根纬梁111和两根经梁112。纬梁111和经梁112相互垂直交叉设置，而经梁112前端共同焊接有一根底板前梁14，经梁112后端焊接有一根底板后梁15；纬梁111左右两端均焊接有侧围连接梁13，从而无外框栅架11上形成有多个栅格16，以及两个用于安装车轮的车轮开口17。

每个栅格16均设置有底板加强筋161。底板加强筋161均匀分布在长方形栅格16的四个角处。底板加强筋161倾斜设置，均一端焊接在栅格16的一条边上，另一端焊接在该边的临边上。

结合图8所示，侧围连接梁13包括与纬梁111向焊接的焊接方管131和焊接方管侧方延伸出的凸台132，所述凸台132的上表面与焊接方管131的上表面之间形成侧围固定台阶133，凸台132的下表面与焊接方管131的下表面位于同一平面。

所述每个车轮开口17上方各安装有一个轮框12。轮框12包括内、外设置的两根曲梁121、工形梁122和支撑梁123。曲梁121均向上弯曲，以避让车轮，靠内侧设置的曲梁121两端分别焊接在车轮开口17一侧的经梁112上；工形梁122跨设在两根曲梁之间，支撑梁123两端分别焊接在靠内侧设置的曲梁121以及其下方的经梁112上，以加强轮框12的强度；两根经梁112之间在车轮开口17处还设有加强梁18。

如图3所示，本实用新型所述的一种电动物流车货箱骨架结构，其侧围分总成2包括包括侧围主体部21、固接在侧围主体部21下方的两个避让部22，以及分别固接在两个避让部22下方的遮挡部23。

侧围主体部21包括相互平行设置的侧围顶横梁211和侧围中横梁212，以及跨设在侧围顶横梁211和侧围中横梁212之间的侧围竖梁213。

结合图5所示，所述侧围顶横梁包括插接方管2111以及插接方管2111下方的侧围顶插槽2112，所述侧围竖梁213顶端插入侧围顶插槽2112中，并与其铆接，所述侧围顶插槽2112宽于插接方管2111，且侧围顶插槽2112的两槽壁与插接方管2111的侧壁之间均设有插槽凸台2113。

结合图6所示，所述侧围中横梁212采用梁管2121，梁管2121的两侧壁向上延伸，所夹空间形成中横梁上插槽2122，所述侧围竖梁213的底端插入中横梁上插槽2122且与其铆接，梁管2121的两侧壁向下延伸，所夹空间形成中横梁下插槽2123。

两个避让部22包括第一避让部221和第二避让部222，两个避让部22均通过侧围中横梁212安装在侧围主体部21上，且两者间设有用于避让轮胎的预留空间；第一避让部221包括多根避让竖梁2212和底板连接梁2211，结合图7所示，底板连接梁2211也采用梁管2121，梁管2121的两侧壁向上延伸，所夹空间形成避让竖梁插槽22111，梁管2121的两侧壁向下延伸，所夹空间形成遮挡部插槽22112；避让竖梁2212的顶端插入中横梁下插槽2123并与其铆接，避让竖梁2212的底端插入避让竖梁插槽22111并与其铆接，所述底板连接梁2211短于侧围中横梁212。

两个遮挡部23包括第一遮挡部231和第二遮挡部232，第一遮挡部231通过底板连接梁2211固定于第一避让部221的下方。第一遮挡部231包括多根遮挡竖梁2312和底梁2311，结合图8所示，所述底梁包括长方形管23111，长方形管23111的两侧壁向上延伸之间形成底梁插槽23112，所述遮挡竖梁2312与避让竖梁2212数量相同且分别共线设置，所述遮挡竖梁2312的顶端插入遮挡部插槽22112中，并与其铆接，所述遮挡竖梁2312的底端插入底梁插槽23112，并与其铆接。

第二避让部222和与之连接的第二遮挡部232，与第一避让部221和第一遮挡部231结构相同，仅长度不同，本实施例不再赘述。

所述底板连接梁2211在上部朝向底板分总成1的一侧延伸出一底板连接板22113，所述底板连接板22113的下表面与侧围连接梁13的凸台132的上表面贴合且铆接固定，所述底板连接板22113的厚度小于侧围固定台阶133的高度。

所述侧围主体部中侧围竖梁213与侧围顶横梁211以及侧围中横梁212之间均设有斜拉梁214，其斜向设置，斜拉梁214的一端插入侧围顶横梁211的侧围顶插槽2112中或侧围中横梁212的中横梁上插槽2122中另一端焊接在侧围竖梁213上。

所述底板连接梁2211和侧围中横梁212的梁管2121内设有梁管加强筋21211。

结合图1和图9所示，本实用新型所述的一种电动物流车货箱骨架结构，所述顶盖分总成3的两侧边和两侧围分总成2之间均通过截面为弧形的纵梁6连接，所述纵梁6的长度与侧围顶横梁211相仿，所述纵梁6截面的两端各延伸出一顶盖插槽61和一侧围插槽62所述顶盖插槽61和侧围插槽62的宽度均小于纵梁6截面的宽度，所述顶盖插槽61和侧围插槽62的靠外侧的槽壁与纵梁的外梁壁之间形成顶盖台阶611和侧围台阶621。

所述顶盖分总成3的包括多根弧形的顶盖横梁31，所述顶盖横梁31的两端分别插入到两条纵梁的顶盖插槽中，并与其铆接。

如图3所示，所述侧围分总成2的侧围顶横梁211的插接方管2111插入到纵梁6的侧围插槽62内并铆接，所述侧围插槽62的两槽壁与方管下方的侧围顶插槽2112的槽壁位于同一平面，所述侧围插槽的两槽壁的底端均抵于插槽凸台2113上，以加强侧围分总成2的强度。

如图10所示，本实用新型所述的一种电动物流车货箱骨架结构，所述尾横梁5包括中空弧形的上横梁51和固定在其下方的中空直横梁52，所述上横梁的顶面向顶盖分总成3的一侧延伸出顶盖分总成连接板512，所述顶盖分总成连接板512铆接于最靠近上横梁51的顶盖横梁31；所述上横梁51的另一侧下表面向下延伸出一直横梁连接板513，所述直横梁连接板513与直横梁52铆接，且直横梁连接板513的宽度小于直横梁52的宽度，所述上横梁内靠近顶盖分总成3的一端设有上横梁连接腔511。

所述两尾竖梁4中空设置，其内靠近侧围分总成2的一侧均设有竖梁外连接腔41，两尾竖梁向对的一侧设有竖梁内连接腔42，所述尾竖梁4向侧围分总成2延伸出一侧围分总成连接板43，所述侧围分总成连接板43与最接近的侧围分总成2的一根侧围竖梁213向铆接。

所述每个竖梁外连接腔41的顶端与上横梁连接腔511的一端通过一外连接件7连接，所述外连接件7的两端分别延伸出一上横梁插接架71，所述两外横梁插接架71分别插进竖梁外连接腔41和上横梁连接腔511，所述外连接件7两端的上横梁插接架71内侧壁中部有梯形凸起块711，其上开有螺纹孔，所述上横梁连接腔511的底面开有与其相对应的通孔，使上横梁连接腔511和外连接件7螺接，所述竖梁外连接腔71的侧壁顶端开有通孔，使尾竖梁4与外连接件7螺接；

所述每个竖梁内连接腔42的顶端与中空的直横梁52的一端通过一内连接件8连接，所述内连接件8的两端分别延伸出一直横梁插接架81，所述内连接件8的两端的直横梁插接架81分别插入中空的直横梁52和竖梁内连接腔42，所述直横梁插接架81内侧拐角处设有拐角凸起块811，拐角凸起块811上均开有螺纹孔，使直横梁52以及直横梁连接板512和内连接件8螺接，所述竖梁内连接腔33顶端开有通孔，用于使内连接件5与尾竖梁4螺接。

结合图11所示，所述尾竖梁4内设有尾竖梁加强筋44，所述竖梁外连接腔41和竖梁内连接腔42均为竖梁加强筋44与竖梁周壁围成；

所述上横梁51内设有上横梁加强筋514，所述上横梁连接腔513为上横梁加强筋514与上横梁51周壁围成。

本实用新型所述的一种电动物流车货箱骨架结构，其整体材料为铝合金。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。