一种前轴支架焊合件的制作方法

本实用新型属于汽车前轴组件技术领域，尤其涉及一种前轴支架焊合件。

背景技术：

众所周知，汽车前桥是汽车行驶系统中的重要组成部分，前轴总成是由前轴(也称前梁)、转向节和轮毂三部分组成。前轴总成又利用转向节的摆转，实现汽车转向，因此又称转向桥。该总成位于汽车前部，于是又称为前桥。前轴荷重：是指汽车前轴和后轴受到的载荷分布。即前、后轮受到的载荷。

将悬架系统、转向系统和动力传动系统等的其中部分或全部零部件安装在车架上，并将车架与车身安装连接起来，这样的车架称为副车架,应用于发动机前置前驱车型。悬挂部件与副车架直接相连，相同的振动通过副车架的缓冲，再传递到车身时，振动会大幅度降低，从而提升整车的舒适性。另外由于副车架的刚度比车身更强，通过副车架的连接，大大提升了悬挂连接刚度，不仅提升舒适性，而且在提升底盘强度和操控性方面，同样有着独到的优势。但原本的副车架额外的弯矩负面影响对整个前轴的刚度，模态和可靠性都有非常大的影响。

中国专利公开号为CN104290816A，发明创造名称为一种前轴焊合件结构。所述的前轴焊合件结构包括悬置支架、转向器支架和横梁；所述悬置支架、所述转向器安装在所述横梁上；所述悬置支架设有左悬置支架和右悬置支架，所述悬置支架位于所述横梁两端，所述悬置支架和横梁紧密连接，所述悬置支架和横梁之间无缝隙；所述转向器支架位于两个悬置支架相对内端的侧面，所述转向器支架与横梁和悬置支架连接。但是现有的前轴支架焊合件还存在着注油保养维护不方便，在安装固定时固定方式单一和防护效果较差的问题。

因此，发明一种前轴支架焊合件显得非常必要。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种前轴支架焊合件，以解决现有的前轴支架焊合件注油保养维护不方便，在安装固定时固定方式单一和防护效果较差的问题。一种前轴支架焊合件，包括前轴支架主梁板，铭牌板，凸块处，安装凹槽，安装挡块，方便注油，方便安装内螺纹筒结构，固定方式选择凸块板结构，支架防护板结构，连接钢杆，安装孔，支撑杆，连接轴，调节螺栓，支撑管和固定吸盘，所述的铭牌板铆接在前轴支架主梁板的正表面中间位置；所述的凸块处一体化设置在前轴支架主梁板下表面中间位置；所述的安装凹槽开设在前轴支架主梁板上表面中间位置；所述的安装挡块分别焊接在前轴支架主梁板的上表面左右两侧位置；所述的方便安装内螺纹筒结构连接在连接钢杆的顶端；所述的固定方式选择凸块板结构分别设置在前轴支架主梁板的左右两侧；所述的支架防护板结构一体化设置在前轴支架主梁板的外表面；所述的连接钢杆分别设置在方便安装内螺纹筒结构和固定方式选择凸块板结构的顶端；所述的安装孔开设在连接钢杆的正表面；所述的支撑杆通过连接轴连接在连接钢杆的正表面；所述的连接轴活动插接在安装孔内；所述的调节螺栓螺纹连接在支撑管和支撑杆的相交处；所述的调节螺栓螺纹连接在支撑管的外侧上部位置；所述的支撑管螺纹连接在支撑杆的外表面下部位置；所述的固定吸盘胶接在支撑管的下表面；所述的方便安装内螺纹筒结构包括连接钢板，前轴安装孔，安装内螺纹筒，注油保养管，缓冲橡胶圈垫和防漏螺栓堵帽，所述的连接钢板焊接在安装内螺纹筒的左侧中间位置；所述的前轴安装孔分别开设在连接钢板的正表面左右两侧位置；所述的注油保养管焊接在安装内螺纹筒的正表面右侧中间位置；所述的缓冲橡胶圈垫分别胶接在安装内螺纹筒的上表面和下表面；所述的防漏螺栓堵帽螺纹连接在注油保养管的内部右侧位置。

优选的，所述的固定方式选择凸块板结构包括凸块板，第一安装通孔，安装延伸凸块，抱箍片固定块，第二安装通孔，缓冲垫和穿孔，所述的第一安装通孔分别开设在安装延伸凸块的正表面中间位置；所述的安装延伸凸块分别一体化设置在凸块板的四角位置；所述的抱箍片固定块分别焊接在凸块板的左右两侧中间位置；所述的第二安装通孔分别开设在缓冲垫和凸块板的正表面四角位置；所述的缓冲垫胶接在凸块板的正表面；所述的穿孔纵向开设在抱箍片固定块的正表面中间位置。

优选的，所述的支架防护板结构包括支架基材板，防锈漆层，耐磨纹层，防水层，抗拉伸加强筋和防撞缓冲橡胶层，所述的防锈漆层涂抹在支架基材板的上表面；所述的耐磨纹层一体化设置在支架基材板的外表面；所述的防水层胶接在耐磨纹层的上表面；所述的抗拉伸加强筋横向一体化设置在支架基材板的正表面上部位置；所述的防撞缓冲橡胶层胶接在防水层的外表面。

优选的，所述的防漏螺栓堵帽与注油保养管的相交处设置有橡胶密封垫。

优选的，所述的连接钢板与连接钢杆焊接设置；所述的连接钢板与连接钢杆的夹角角度设置在一百二十度至一百六十度之间。

优选的，所述的缓冲垫采用厚度设置在三毫米至五毫米的长方形橡胶垫。

优选的，所述的凸块板一端分别焊接在前轴支架主梁板的左右两侧，另一端焊接在连接钢杆的内侧顶端。

优选的，所述的支架基材板具体采用不锈钢板；所述的支架基材板的厚度设置在一厘米至三厘米。

优选的，所述的耐磨纹层具体采用一字型的防滑纹；所述的防水层具体采用聚氨酯防水层；所述的防撞缓冲橡胶层的厚度设置在一毫米至五毫米。

优选的，所述的支撑杆具体采用外表面设置有螺纹的不锈钢杆；所述的支撑管具体采用内表面设置有螺纹的不锈钢管；所述的固定吸盘采用直径设置在五厘米至八厘米的真空橡胶吸盘。

优选的，所述的安装孔的直径设置在八毫米至十五毫米；所述的安装孔设置有多个；所述的相邻的安装孔和安装孔之间的距离设置在三毫米至五毫米。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1.本实用新型中，所述的连接钢板，前轴安装孔，安装内螺纹筒和缓冲橡胶圈垫的设置，有利于与前轴的连接与固定，并在安装时起到减震缓冲的作用。

2.本实用新型中，所述的注油保养管，缓冲橡胶圈垫和防漏螺栓堵帽的设置，有利于对连接设备进行注油保养，并能进行防漏，延长支架合件的使用寿命。

3.本实用新型中，所述的凸块板，第一安装通孔，安装延伸凸块，抱箍片固定块，第二安装通孔，缓冲垫和穿孔的设置，有利于与汽车前轴设备的连接与固定，并方便抱箍片的穿插和固定。

4.本实用新型中，所述的防锈漆层，耐磨纹层，防水层和抗拉伸加强筋的设置，有利于起到防护保护的作用，避免前轴支架主梁板被腐蚀，延长使用寿命。

5.本实用新型中，所述的防撞缓冲橡胶层的厚度设置在一毫米至五毫米，有利于在发生摩擦碰撞时，起到减震缓冲保护的作用。

6.本实用新型中，所述的铭牌板的设置，有利于对支架焊合件的相关信息进行标识，方便使用者的比对。

7.本实用新型中，所述的支撑杆，连接轴，调节螺栓，支撑管和固定吸盘的设置，有利于在安装时起到临时支撑的作用，并能够进行高度的调节，提高安装的效率。

8.本实用新型中，所述的连接钢板与连接钢杆的夹角角度设置在一百二十度至一百六十度之间，有利于在前轴的运行过程中起到缓冲的作用。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的方便安装内螺纹筒结构的结构示意图。

图3是本实用新型的固定方式选择凸块板结构的俯视结构示意图。

图4是本实用新型的支架防护板结构的结构示意图。

图中：

1、前轴支架主梁板；2、铭牌板；3、凸块处；4、安装凹槽；5、安装挡块；6、方便安装内螺纹筒结构；61、连接钢板；62、前轴安装孔；63、安装内螺纹筒；64、注油保养管；65、缓冲橡胶圈垫；66、防漏螺栓堵帽；7、固定方式选择凸块板结构；71、凸块板；72、第一安装通孔；73、安装延伸凸块；74、抱箍片固定块；75、第二安装通孔；76、缓冲垫；77、穿孔；8、支架防护板结构；81、支架基材板；82、防锈漆层；83、耐磨纹层；84、防水层；85、抗拉伸加强筋；86、防撞缓冲橡胶层；9、连接钢杆；10、安装孔；11、支撑杆；12、连接轴；13、调节螺栓；14、支撑管；15、固定吸盘。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型做进一步描述：

实施例：

如附图1至附图2所示，本实用新型提供一种前轴支架焊合件，包括前轴支架主梁板1，铭牌板2，凸块处3，安装凹槽4，安装挡块5，方便注油，方便安装内螺纹筒结构6，固定方式选择凸块板结构7，支架防护板结构8，连接钢杆9，安装孔10，支撑杆11，连接轴12，调节螺栓13，支撑管14和固定吸盘15，所述的铭牌板2铆接在前轴支架主梁板1的正表面中间位置，有利于对支架焊合件的相关信息进行标识，方便使用者的比对；所述的凸块处3一体化设置在前轴支架主梁板1下表面中间位置；所述的安装凹槽4开设在前轴支架主梁板1上表面中间位置；所述的安装挡块5分别焊接在前轴支架主梁板1的上表面左右两侧位置；所述的方便安装内螺纹筒结构6连接在连接钢杆9的顶端；所述的固定方式选择凸块板结构7分别设置在前轴支架主梁板1的左右两侧；所述的支架防护板结构8一体化设置在前轴支架主梁板1的外表面；所述的连接钢杆9分别设置在方便安装内螺纹筒结构6和固定方式选择凸块板结构7的顶端；所述的安装孔10开设在连接钢杆9的正表面；所述的支撑杆11通过连接轴12连接在连接钢杆9的正表面；所述的连接轴12活动插接在安装孔10内；所述的调节螺栓13螺纹连接在支撑管14和支撑杆11的相交处；所述的调节螺栓13螺纹连接在支撑管14的外侧上部位置；所述的支撑管14螺纹连接在支撑杆11的外表面下部位置；所述的固定吸盘15胶接在支撑管14的下表面；拧动调节螺栓13，调节支撑杆11与支撑管14的高度，并使固定吸盘15可以吸附在地面上，起到对前轴支架主梁板1的支撑的作用，方便对前轴支架焊合件的安装；所述的方便安装内螺纹筒结构6包括连接钢板61，前轴安装孔62，安装内螺纹筒63，注油保养管64，缓冲橡胶圈垫65和防漏螺栓堵帽66，所述的连接钢板61焊接在安装内螺纹筒63的左侧中间位置；所述的前轴安装孔62分别开设在连接钢板61的正表面左右两侧位置；所述的注油保养管64焊接在安装内螺纹筒63的正表面右侧中间位置；所述的缓冲橡胶圈垫65分别胶接在安装内螺纹筒63的上表面和下表面；所述的防漏螺栓堵帽66螺纹连接在注油保养管64的内部右侧位置；将前轴连接端与安装内螺纹筒63相连接，在连接过程中缓冲橡胶圈垫65会起到减震缓冲的作用，保护前轴连接端与安装内螺纹筒63的安全；在维护保养时，拧下防漏螺栓堵帽66，通过注油保养管64向安装内螺纹筒63内注入保养用润滑油即可。

如附图3所示，上述实施例中，具体的，所述的固定方式选择凸块板结构7包括凸块板71，第一安装通孔72，安装延伸凸块73，抱箍片固定块74，第二安装通孔75，缓冲垫76和穿孔77，所述的第一安装通孔72分别开设在安装延伸凸块73的正表面中间位置；所述的安装延伸凸块73分别一体化设置在凸块板71的四角位置；所述的抱箍片固定块74分别焊接在凸块板71的左右两侧中间位置；所述的第二安装通孔75分别开设在缓冲垫76和凸块板71的正表面四角位置；所述的缓冲垫76胶接在凸块板71的正表面；所述的穿孔77纵向开设在抱箍片固定块74的正表面中间位置；通过第一安装通孔72和第二安装通孔75与汽车的指定部位相连接，在连接过程中缓冲垫76会起到减震缓冲的作用，并可以用抱箍片贯穿穿孔77进行二次固定。

如附图4所示，上述实施例中，具体的，所述的支架防护板结构8包括支架基材板81，防锈漆层82，耐磨纹层83，防水层84，抗拉伸加强筋85和防撞缓冲橡胶层86，所述的防锈漆层82涂抹在支架基材板81的上表面；所述的耐磨纹层83一体化设置在支架基材板81的外表面；所述的防水层84胶接在耐磨纹层83的上表面；所述的抗拉伸加强筋85横向一体化设置在支架基材板81的正表面上部位置；所述的防撞缓冲橡胶层86胶接在防水层84的外表面；在前轴支架焊合件工作过程中，防锈漆层82，耐磨纹层83，防水层84，抗拉伸加强筋85和防撞缓冲橡胶层86会起到良好的保护作用，延长其使用寿命。

上述实施例中，具体的，所述的防漏螺栓堵帽66与注油保养管64的相交处设置有橡胶密封垫。

上述实施例中，具体的，所述的连接钢板61与连接钢杆9焊接设置；所述的连接钢板61与连接钢杆9的夹角角度设置在一百二十度至一百六十度之间；，有利于在前轴的运行过程中起到缓冲的作用。

上述实施例中，具体的，所述的缓冲垫76采用厚度设置在三毫米至五毫米的长方形橡胶垫。

上述实施例中，具体的，所述的凸块板71一端分别焊接在前轴支架主梁板1的左右两侧，另一端焊接在连接钢杆9的内侧顶端。

上述实施例中，具体的，所述的支架基材板81具体采用不锈钢板；所述的支架基材板81的厚度设置在一厘米至三厘米。

上述实施例中，具体的，所述的耐磨纹层83具体采用一字型的防滑纹；所述的防水层84具体采用聚氨酯防水层；所述的防撞缓冲橡胶层86的厚度设置在一毫米至五毫米；有利于在发生摩擦碰撞时，起到减震缓冲保护的作用。

上述实施例中，具体的，所述的支撑杆11具体采用外表面设置有螺纹的不锈钢杆；所述的支撑管14具体采用内表面设置有螺纹的不锈钢管；所述的固定吸盘15采用直径设置在五厘米至八厘米的真空橡胶吸盘。

上述实施例中，具体的，所述的安装孔10的直径设置在八毫米至十五毫米；所述的安装孔10设置有多个；所述的相邻的安装孔10和安装孔10之间的距离设置在三毫米至五毫米。

工作原理

本实用新型在使用时，首先拧动调节螺栓13，调节支撑杆11与支撑管14的高度，并使固定吸盘15可以吸附在地面上，起到对前轴支架主梁板1的支撑的作用，方便对前轴支架焊合件的安装；前轴连接端与安装内螺纹筒63相连接，在连接过程中缓冲橡胶圈垫65会起到减震缓冲的作用，保护前轴连接端与安装内螺纹筒63的安全；在维护保养时，拧下防漏螺栓堵帽66，通过注油保养管64向安装内螺纹筒63内注入保养用润滑油即可；通过第一安装通孔72和第二安装通孔75与汽车的指定部位相连接，在连接过程中缓冲垫76会起到减震缓冲的作用，并可以用抱箍片贯穿穿孔77进行二次固定；在前轴支架焊合件工作过程中，防锈漆层82，耐磨纹层83，防水层84，抗拉伸加强筋85和防撞缓冲橡胶层86会起到良好的保护作用，延长其使用寿命。

利用本实用新型所述的技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。