电动汽车车身底板结构的制作方法

本实用新型属于电动汽车技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种电动汽车车身底板结构。

背景技术：

电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。车身轻量化是节能减排的有效途径之一，但车身轻量化与车身弯扭刚度、车身安全性成一定线性关系的，怎样能达到最优化是新能源车身开发的难点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。

现有电动汽车的车身底板结构中门槛梁的结构多为U型板金件在Y向对接的结构，无法作为电池包的安装载体，电池包安装必须要在前地板下方重新开发纵梁。且纵梁一直延伸到后地板座椅横梁位置，此种方式不利于电池包空间的避让。现有由铝合金型材构成的车身底板结构在正碰时不能完全传递正碰力至后车身，正碰时前舱横梁侵入驾驶室内，不能有效的保护车内乘员的安全。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种电动汽车车身底板结构，目的是增加电池包安装空间。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：电动汽车车身底板结构，包括前舱后横梁和两个门槛总成，前舱后横梁具有多个用于安装电池包的第一安装位置，所述门槛总成具有多个用于安装电池包的第二安装位置。

所述前舱后横梁具有两个用于安装电池包的第一安装位置。

所述门槛总成具有三个用于安装电池包的第二安装位置。

所述的电动汽车车身底板结构还包括与所述门槛总成连接的后地板纵梁和后地板前横梁，后地板前横梁与所述前舱后横梁相平行。

所述的电动汽车车身底板结构还包括与所述门槛总成连接的座椅横梁和座椅后横梁，座椅横梁和座椅后横梁位于所述后地板前横梁和所述前舱后横梁之间且座椅横梁和座椅后横梁与后地板前横梁和前舱后横梁相平行。

所述门槛总成包括相连接的门槛外梁和门槛内梁，门槛外梁和门槛内梁采用铝型材制成且内部具有空腔。

所述门槛外梁包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋，第一加强筋将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

所述门槛内梁包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强筋，第二加强筋将门槛内梁的空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。

本实用新型的电动汽车车身底板结构，通过在门槛梁上布置电池包安装点，使车身门槛能作为电池包安装载体，从而增加了电池包安装空间，提升了车身底板结构的强度及碰撞后力的传递能力，保证了电池包安装空间及安，增加电动汽车蓄电池续航里程。

附图说明

图1为本实用新型电动汽车车身底板结构的结构示意图，图中箭头表示车身正碰受力传递示意图；

图2为电池包安装示意图；

图3为门槛总成的结构示意图；

图4为门槛总成的横截面示意图；

图5为本实用新型电动汽车车身底板结构在发生侧碰时的受力传递示意图；

上述图中的标记均为：1、前舱纵梁；2、前舱后横梁；3、座椅横梁；4、座椅后横梁；5、后地板前横梁；6、后地板纵梁；7、门槛总成；701、门槛内梁；702、门槛外梁；703、第一加强筋；704、第二加强筋；8、电池包。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图4所示，本发明提供了一种电动汽车车身底板结构，包括前舱后横梁2和两个门槛总成7，前舱后横梁2具有多个用于安装电池包的第一安装位置，门槛总成7具有多个用于安装电池包的第二安装位置。

具体地说，如图1和图2所示，本实用新型的电动汽车车身底板结构还包括与门槛总成7连接的后地板纵梁6和后地板前横梁5，后地板前横梁5与前舱后横梁2相平行。门槛总成7具有一定的长度，两个门槛总成7为水平设置，后地板纵梁6、后地板前横梁5和前舱后横梁2也为水平设置，前舱后横梁2位于两个门槛总成7之间且前舱后横梁2的长度方向与门槛总成7的长度方向相垂直，前舱后横梁2的两端分别与一个门槛总成7的长度方向上的一端固定连接，两个门槛总成7的长度方向上的另一端分别与一个后地板纵梁6固定连接且后地板前横梁5也与两个门槛总成7的该端固定连接，后地板前横梁5位于两个门槛总成7之间。后地板纵梁6设置两个，两个后地板纵梁6呈V形布置，两个后地板纵梁6的长度方向之间具有夹角且该夹角为锐角，后地板纵梁6朝向后地板前横梁5的后方延伸。由左右两个门槛总成7、前舱后横梁2、后地板前横梁5、两个后地板纵梁6形成的底板框架结构，提升了前地板的强度及碰撞后力的传递能力，保证了电池包安装空间及安全。这样该电动汽车底板框架结构设计最合理，电池包布置空间也最大化，能够增加电动汽车蓄电池续航里程。

如图1和图2所示，前舱后横梁2具有两个用于安装电池包的第一安装位置，两个第一安装位置为对称布置，两个第一安装位置位于两个前舱纵梁1之间，电池包是在两个第一安装位置处与前舱后横梁2固定连接。各个门槛总成7均具有三个用于安装电池包的第二安装位置，三个第二安装位置为沿门槛总成7的长度方向依次布置，电池包的相对两侧边缘是分别在三个第二安装位置处与一个门槛总成7固定连接。后地板纵梁6具有一个用于安装电池包的第三安装位置，两个第三安装位置为对称布置，电池包的相对两侧边缘是分别在一个第三安装位置处与一个后地板纵梁6固定连接。

如图1和图2所示，本实用新型的电动汽车车身底板结构还包括与门槛总成7连接的座椅横梁3和座椅后横梁4，座椅横梁3和座椅后横梁4位于后地板前横梁5和前舱后横梁2之间且座椅横梁3和座椅后横梁4与后地板前横梁5和前舱后横梁2相平行，座椅横梁3位于座椅后横梁4和前舱后横梁2之间，座椅横梁3的两端分别与一个门槛总成7固定连接，座椅后横梁4的两端也分别与一个门槛总成7固定连接。

上述框架结构的车身底板结构，还有利于传递正碰和侧碰的力，各部件组成碰撞安全结构区，正碰时受力方向由前舱纵梁1传递给门槛内梁701，在由门槛内梁701传递给后地板纵梁6，这样正碰的受力不会破坏车身内部空间，起到保护乘客作用，如图1所示。侧碰时利用受力由门槛外梁702传递给前舱后横梁2和门槛内梁701，门槛内梁701的侧碰力传递给座椅横梁3再传递给对面的门槛梁，如图5所示。这样侧碰的受力也不会破坏车身内部空间，起到保护乘客作用。

如图1至图4所示，门槛总成7包括相连接的门槛外梁702和门槛内梁701，门槛外梁702和门槛内梁701采用铝型材制成且内部具有空腔。门槛外梁702和门槛内梁701均具有一定的长的，门槛外梁702的长度大于门槛内梁701的长的，门槛内梁701是在门槛外梁702的一侧与门槛外梁702固定连接且门槛内梁701与门槛外梁702是通过MIG焊连接在一起。采用铝型材制成的门槛总成7的刚度好、重量轻、侧碰吸能效果好的优点，满足整车轻量化要求。

如图3和图4所示，门槛外梁702包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第一加强筋703，第一加强筋703将该空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔。第一加强筋703将空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使空心管体和第一加强筋703一体挤出成型。在本实施例中，第一加强筋703共设置两个，第一加强筋703是横截面为一字形的加强筋，两个第一加强筋703具有一定的长度和宽度，两个第一加强筋703的长度方向相平行且两个第一加强筋703的长度方向与空心管体的长度方向相平行，两个第一加强筋703为沿空心管体的长度方向从空心管体的一端延伸至另一端，两个第一加强筋703的宽度方向相平行且两个第一加强筋703的宽度大小不同，其中一个第一加强筋703的宽度大于另一个第一加强筋703的宽度，第一加强筋703使门槛外梁702的空心管体的内腔分隔成三个独立的空腔。

如图3和图4所示，门槛内梁701包括由多个侧壁包围形成的空心管体和设置于空心管体内的第二加强筋704，第二加强筋704将门槛内梁701的空心管体的内腔分隔成多个独立的空腔，制作时通过原材料使空心管体和第二加强筋704一体挤出成型。在本实施例中，第二加强筋704共设置两个，第二加强筋704是横截面为一字形的加强筋，两个第二加强筋704具有一定的长度和宽度，两个第二加强筋704的长度方向相平行且两个第二加强筋704的长度方向与空心管体的长度方向相平行，两个第二加强筋704为沿空心管体的长度方向从空心管体的一端延伸至另一端，两个第二加强筋704的宽度方向相平行且第二加强筋704的宽度方向与第一加强筋703的宽度方向相平行，两个第二加强筋704的宽度大小不同，其中一个第二加强筋704的宽度大于另一个第二加强筋704的宽度，第二加强筋704使门槛外梁702的空心管体的内腔分隔成三个独立的空腔。第一加强筋703和第二加强筋704的设置，提高了门槛总成7的刚度，也提高了车身底板结构的整体刚度。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。