低碳工程车用钢梁铸件的制作方法

本实用新型涉及钢梁铸件技术领域，具体为低碳工程车用钢梁铸件。

背景技术：

工程车是一个建筑工程的主干力量，由于它们的出现才使建筑工程的进度倍增，大大减少了人力。它们用于工程的运载，挖掘，抢修，甚至作战等，在生产过程中，则需要钢梁铸件对其进行加工制造。

现今市场上的此类钢梁铸件种类繁多，基本可以满足人们的使用需求，但是依然存在一定的问题，具体问题有以下几点：

(1)传统的此类钢梁铸件在使用时一般由于钢梁铸件体积较大，对其拆卸安装较为困难，从而严重的影响了钢梁铸件使用时的便利程度；

(2)传统的此类钢梁铸件在使用时一般对不同尺寸的辅铸件的安装较为繁琐，从而大大的降低了钢梁铸件适用范围；

(3)传统的此类钢梁铸件在使用时一般检测铸件的水平度较为困难，从而给人们的使用带来了很大的困扰。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供低碳工程车用钢梁铸件，以解决上述背景技术中提出钢梁铸件不便于大型铸件的拆卸安装，对不同尺寸的辅铸件的安装较为繁琐，不便于检测铸件安装时的水平度的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：低碳工程车用钢梁铸件，包括铸件主体、矩形滑槽、安装底座、安装机构和支撑杆，所述铸件主体顶部的中心位置处设有矩形滑槽，且矩形滑槽内部的两侧皆设有矩形滑块,并且矩形滑块的顶端延伸至矩形滑槽的外部，所述矩形滑块的上方设有安装底座,且安装底座的底端与矩形滑块的顶端固定连接，所述安装底座顶端的两侧皆设有定位销,且定位销的底端贯穿安装底座并与铸件主体的顶部螺纹连接，所述铸件主体底部的两侧皆设置有矩形通槽，且矩形通槽的内部固定有调节杆，并且调节杆的底端设置有定位套，所述定位套远离调节杆的一端固定有支撑杆，所述铸件主体内部的两端皆设置有安装机构，所述铸件主体表面的两侧皆安装有水平仪，所述铸件主体表面的拐角位置处皆螺纹连接有固定螺栓。

优选的，所述安装底座内部的两内侧壁上皆设有放置通腔，且放置通腔一侧的内壁上固定有助推弹簧,助推弹簧的一端延伸至放置通腔的外部，所述助推弹簧远离安装底座的一端安装有夹持板，且夹持板远离助推弹簧一侧的安装底座内部设有辅铸件。

优选的，所述安装机构的内部依次设置有移动滑块、压簧、直齿板、紧压板、齿轮、把手以及直线滑槽，所述铸件主体的侧壁上设置有一组相互平行的直线滑槽，且直线滑槽的内部设置有移动滑块，所述移动滑块顶端的铸件主体内部固定有直齿板，且相邻直齿板之间的铸件主体内壁上铰接有齿轮，并且齿轮与直齿板的一侧相啮合。

优选的，所述直齿板的一端延伸至铸件主体的外部并铰接有紧压板，所述直齿板的一侧固定有压簧，且压簧远离直齿板的一端与紧压板的外壁固定连接，所述齿轮远离铸件主体一侧的外侧壁上铰接有把手，且把手的一端贯穿铸件主体并延伸至铸件主体的外部。

优选的，所述定位套表面的中心位置处设有定位螺栓,且定位螺栓的一端贯穿定位套并与调节杆的表面螺纹连接。

优选的，所述夹持板远离辅铸件一侧的外壁上设有固定螺母,且固定螺母的一端贯穿夹持板并与辅铸件的外壁螺纹连接，所述夹持板远离辅铸件一侧的安装底座顶部皆设有放置槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该低碳工程车用钢梁铸件不仅提高了铸件主体的拆卸安装的便捷性，实现了不同尺寸铸件的拼接功能，而且实现了铸件主体水平度的调节功能；

(1)通过设置有移动滑块、压簧、直齿板、紧压板、齿轮、把手以及直线滑槽，通过旋转把手，使直齿板与齿轮相互啮合，致使直齿板移动，随后紧压板在压簧的弹力作用下旋转，使紧压板的顶端抵住安装孔的内侧壁，再使铸件主体固定，实现了铸件主体的安装工作，从而提高了铸件主体的拆卸安装的便捷性，减小了大量的人力物力；

(2)通过设置有助推弹簧、放置通腔、放置槽以及夹持板，通过助推弹簧的弹力作用将放置槽内部的夹持板弹出，并与辅铸件表面相接触，再通过旋转固定螺母，致使夹持板与辅铸件固定，从而实现了不同尺寸铸件的拼接功能，增大了钢梁铸件的适用范围；

(3)通过设置有调节杆、定位螺栓、支撑杆、定位套以及水平仪，通过旋转定位螺栓，使定位套与调节杆表面相松弛，再通过水平仪的作用下调节调节杆的长度，当铸件主体保持水平时，通过反向旋转定位螺栓使定位套固定，从而实现了铸件主体的水平度的调节功能，防止安装时发生偏斜现象。

附图说明

图1为本实用新型的主视剖面结构示意图；

图2为本实用新型的图1中a处放大结构示意图；

图3为本实用新型的主视外观结构示意图；

图4为本实用新型的安装机构放大结构示意图。

图中：1、铸件主体；2、辅铸件；3、矩形滑槽；4、定位销；5、安装底座；6、固定螺栓；7、矩形滑块；8、安装机构；801、移动滑块；802、压簧；803、直齿板；804、紧压板；805、齿轮；806、把手；807、直线滑槽；9、调节杆；10、定位螺栓；11、支撑杆；12、定位套；13、矩形通槽；14、固定螺母；15、助推弹簧；16、放置通腔；17、放置槽；18、夹持板；19、水平仪。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：低碳工程车用钢梁铸件，包括铸件主体1、矩形滑槽3、安装底座5、安装机构8和支撑杆11，铸件主体1顶部的中心位置处设有矩形滑槽3，且矩形滑槽3内部的两侧皆设有矩形滑块7,并且矩形滑块7的顶端延伸至矩形滑槽3的外部，矩形滑块7的上方设有安装底座5,且安装底座5的底端与矩形滑块7的顶端固定连接，安装底座5顶端的两侧皆设有定位销4,且定位销4的底端贯穿安装底座5并与铸件主体1的顶部螺纹连接；

安装底座5内部的两内侧壁上皆设有放置通腔16，且放置通腔16一侧的内壁上固定有助推弹簧15,助推弹簧15的一端延伸至放置通腔16的外部，助推弹簧15远离安装底座5的一端安装有夹持板18，且夹持板18远离助推弹簧15一侧的安装底座5内部设有辅铸件2，夹持板18远离辅铸件2一侧的外壁上设有固定螺母14,且固定螺母14的一端贯穿夹持板18并与辅铸件2的外壁螺纹连接，夹持板18远离辅铸件2一侧的安装底座5顶部皆设有放置槽17，铸件主体1底部的两侧皆设置有矩形通槽13，且矩形通槽13的内部固定有调节杆9，并且调节杆9的底端设置有定位套12，定位套12表面的中心位置处设有定位螺栓10,且定位螺栓10的一端贯穿定位套12并与调节杆9的表面螺纹连接，定位套12远离调节杆9的一端固定有支撑杆11，铸件主体1内部的两端皆设置有安装机构8，

安装机构8的内部依次设置有移动滑块801、压簧802、直齿板803、紧压板804、齿轮805、把手806以及直线滑槽807，铸件主体1的侧壁上设置有一组相互平行的直线滑槽807，且直线滑槽807的内部设置有移动滑块801，移动滑块801顶端的铸件主体1内部固定有直齿板803，且相邻直齿板803之间的铸件主体1内壁上铰接有齿轮805，并且齿轮805与直齿板803的一侧相啮合，直齿板803的一端延伸至铸件主体1的外部并铰接有紧压板804，直齿板803的一侧固定有压簧802，且压簧802远离直齿板803的一端与紧压板804的外壁固定连接，齿轮805远离铸件主体1一侧的外侧壁上铰接有把手806，且把手806的一端贯穿铸件主体1并延伸至铸件主体1的外部；

使用时，通过旋转把手806，带动齿轮805旋转，使直齿板803与齿轮805相互啮合，致使直齿板803在移动滑块801的作用下沿直线滑槽807移动，当直齿板803移动至铸件主体1的外部时，致使紧压板804在压簧802的弹力作用下绕一端旋转，使紧压板804的顶端抵住安装孔的内侧壁，再通过旋转固定螺栓6使铸件主体1固定，实现了铸件主体1的安装工作，从而便于对铸件主体1的拆卸安装功能，减小了大量的人力物力；

铸件主体1表面的两侧皆安装有水平仪19，铸件主体1表面的拐角位置处皆螺纹连接有固定螺栓6。

工作原理：使用时，首先将铸件放置至安装部位，通过旋转定位螺栓10，使定位套12与调节杆9表面相松弛，再通过水平仪19的作用下调节调节杆9的长度，当铸件主体1保持水平时，通过反向旋转定位螺栓10使定位套12固定，从而实现了铸件主体1的水平度的调节，防止安装时发生偏斜现象，再通过旋转把手806，带动齿轮805旋转，使直齿板803与齿轮805相互啮合，致使直齿板803在移动滑块801的作用下沿直线滑槽807移动，当直齿板803移动至铸件主体1的外部时，致使紧压板804在压簧802的弹力作用下绕一端旋转，使紧压板804的顶端抵住安装孔的内侧壁，再通过旋转固定螺栓6使铸件主体1固定，实现了铸件主体1的安装工作，从而提高了铸件主体1的拆卸安装的便捷性，减小了大量的人力物力，然后通过旋转定位销4，使安装底座5与铸件主体1表面相松弛，使安装底座5在矩形滑块7的作用下沿矩形滑槽3移动，当移动到合适位置处，再通过反向旋转定位销4使安装底座5固定，随后将辅铸件2放置在安装底座5的内部，再通过助推弹簧15的弹力作用将放置槽17内部的夹持板18弹出，并与辅铸件2表面相接触，再通过旋转固定螺母14，致使夹持板18与辅铸件2固定，从而实现了不同尺寸，不同位置铸件的拼接功能，增大了钢梁铸件的适用范围，从而实现了最终完成钢梁铸件的安装工作。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。