一种车架宽尾梁总成的制作方法

本实用新型属于自卸车车架领域，尤其是一种车架宽尾梁总成。

背景技术：

市场上传统的自卸车宽尾梁1采用两根槽型梁对扣焊接（见图1）并用支架固定在车架2上。

若货箱直接布置在车架上表面可采用图1的结构，此结构缺点是车架纵梁高度不得小于250mm，宽尾梁与板簧座4之间需要较大的空间用于连接板安装，宽尾梁底部连接尺寸较小，不利于后防护和尾灯支架的连接。图2和图3所示的结构，其货箱不能直接布置在车架上表面，需要增加垫板；底盘和上装附件也是零散布置，不美观,通用性差。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种自卸车车架宽尾梁，解决现有车架宽尾梁导致货箱、附件布置不合理及整车重心高的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种车架宽尾梁总成，其特征在于：包括连接横梁和支撑横梁，连接横梁能与车架纵梁的尾端连接且连接横梁的上翼面与车架纵梁的上翼面平齐，支撑横梁与连接横梁连接后支撑横梁的上翼面与连接横梁的下翼面形成腹腔，腹腔内设有加强筋板。

对上述技术方案进一步地改进，所述连接横梁和支撑横梁上均设有附件安装部。

本实用新型有益效果：1.货箱可布置4个翻转支座，翻转支座跨距最大可达1800mm，货箱稳定好，提高了崎岖急转弯山路工况的整车安全性；2.整体式宽尾横梁总成直接焊接在车架纵梁上，强度好，结构紧凑，可确保整车长度不超过6米；因宽尾横梁和车架纵梁上表面齐平，货箱可直接布置在车架纵梁上，减少垫板等零件；3.宽尾梁既是车架横梁又是上装横梁，比有副梁车型减少了2根车架横梁，起到减重增效作用；4.底盘附件都集成在宽尾梁总成上，零部件通用性高，总体效果美观。

附图说明

图1是背景技术中的第一种结构图。

图2是背景技术中的第二种结构图。

图3是背景技术中的第三种结构图。

图4是本实用新型的横截面示意图。

图5是本实用新型使用状态图。

图6是图5逆向旋转90°后的右视图。

具体实施方式

如图4所示，一种车架宽尾梁总成，包括连接横梁4和支撑横梁5，连接横梁类似于“z”字形，连接横梁能与车架纵梁的尾端连接且连接横梁的上翼面与车架纵梁的上翼面平齐，两者的上翼面平齐有利于货箱快速安装和降低整车中心，支撑横梁为u形槽钢状，支撑横梁的上翼面与车架纵梁的下翼面呈上下相对设置，支撑横梁与连接横梁连接后支撑横梁的上翼面与连接横梁的下翼面形成矩形的腹腔，矩形的腹腔能提高支撑强度，腹腔内设有加强筋板6，即支撑横梁的上翼面与车架纵梁的下翼面通过加强筋板连接为一体，加强筋板有利提高连接强度和支撑强度；

如图5和6所示，所述连接横梁的下翼面上、支撑横梁的腹面和下翼面上均设有附件安装部；在本领域常见的底盘附件有：翻转支座7安装在支撑横梁的上翼面上、组合式尾灯8安装在支撑横梁的腹面上、牌照灯支架9安装在支撑横梁的下翼面上、后下防护10的连接端与支撑横梁的下翼面连接、拖车钩11安装在连接横梁的下翼面上且撑横梁的腹面上对应拖钩处设有工艺孔。

在本领域，连接横梁、支撑横梁及附件的连接方式为公知技术，如：焊接、铆接或螺栓连接。

本说明书中未作详细说明之处，为本领域公知的技术或在说明附图中清楚地显示出其结构。

技术特征：

1.一种车架宽尾梁总成，其特征在于：包括连接横梁和支撑横梁，连接横梁能与车架纵梁的尾端连接且连接横梁的上翼面与车架纵梁的上翼面平齐，支撑横梁与连接横梁连接后支撑横梁的上翼面与连接横梁的下翼面形成腹腔，腹腔内设有加强筋板。

2.根据权利要求1所述一种车架宽尾梁总成，其特征在于：所述连接横梁和支撑横梁上均设有附件安装部。

技术总结
本实用新型公开了一种车架宽尾梁总成，包括连接横梁和支撑横梁，连接横梁能与车架纵梁的尾端连接且连接横梁的上翼面与车架纵梁的上翼面平齐，支撑横梁与连接横梁连接后支撑横梁的上翼面与连接横梁的下翼面形成腹腔，腹腔内设有加强筋板；宽尾梁与车架上表面齐平，货箱可以直接布置在车架上表面，相比传统结构取消了垫块，降低了整车的重心。

技术研发人员：倪志凯;雷声;毕明飞;曹纯儒;董朝闻;田海洲;耿平;尹丽
受保护的技术使用者：湖北大运汽车有限公司
技术研发日：2020.04.11
技术公布日：2020.11.24