自动装配装置的制作方法

专利名称：自动装配装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及在不停顿地连续运送车体之类的工件上，确定发动机、悬挂装置等另件的位置，然后以拧紧螺钉的方式把这些另件装配在工件上的自动装配装置。
以往的自动装配装置，例如把发动机、悬挂装置以及车轮等等另件装到车体上去的自动装配线，都配备有把发动机和悬挂装置等固定到车体上去的装配区。在该装配区中，把由悬挂式输送机运来的车体众该悬挂式输送机移到别的输送机上并加以定位，然后用提升机把发动机和悬挂装置等从下方相对于已经定位并处于静止状态的车体提升上去。用这种方式把发动机和悬挂装置等配设在车体的规定位置上。接着，用这种方式配设上发动机和悬挂装置等的车体用输送机运送到拧紧螺钉区，再次在静止的状态下用自动紧固装置拧紧螺钉。用这种方法，把发动机和悬挂装置等装配在车体上。接着，装配好发动机和悬挂装置等的车体用输送机运送到备用区，在此区内对螺钉拧得不紧等问题进行修正。
然后，已经牢靠地固定好发动机和悬挂装置的车体，被回归到悬挂式输送机，将其搬运到下一道工序。
然而，以往的发动机和悬挂装置等的自动装配线，由于必须有运送车体等工件的悬挂式输送机和专用的其它输送机，设备的费用很高。而且，设备所占用的空间也必须很大。
此外，在需要修正的情况下，操作者要进入自动装配线内进行操作，这对安全和生产效率都是不利的。
本发明的一个技术上的目的是当车体等工件处在用输送机连续运送的状态下，能把发动机和悬挂装置等另件自动地装配到上述工件上去，以此来减小设备的费用和所占用的空间。通过设置自动装配区和另一个由操作者操作的备用区，使安全性和工作效率提高。
本发明的另一个技术上的目的是使一种自动装配装置能适应多种类工件的自动装配。更进一步的另一个目的是预先确定好工件的姿态，使得另件的定位和螺钉的拧紧能顺利地进行。
本发明的第一种方式的自动装配装置中配备有输送机、另件台车和拧紧螺钉台车。使输送机不停顿地连续运送工件。另件台车是至少能在输送机的一段路程上与它平行地跟随运动的、配备有接近台和连接机构。接近台在装载了另件的状态下接近工件，连接机构则把另件台车和输送机连接起来。此时，也可以通过正在用输送机运送的工件把另件台车和输送机连接起来。拧紧螺钉台车能在和另件台车跟随运动的路径相平行地跟随运动，它配备有拧紧螺钉机构和连接机构。拧螺钉机构由接近台的动作而接近已经定位在工件的另件装配位置上的另件的拧螺钉位置，连接机构则把拧紧螺钉台车和输送机连接起来。这时，也可以通过工件或者另件台车把拧紧螺钉台车和输送机连接起来。
采用这种自动装配装置，另件台车和工件连接之后，是在保持着一定的相对位置关系的状态下进行运送的。这时，由于接近台的动作，另件就定位在工件的规定的位置上，然后拧紧螺钉台车也和工件连接起来，使拧螺钉机构和工件和另件在保持一定的相对位置关系的状态下运送下去。此时，拧紧螺钉机构接近工件的一侧，把另件用螺钉拧紧在工件上，这样一来，就能不停止工件的运送而把另件装配到工件上。
本发明的第二种方式中，附设了另件台车用的输送机，该另件台车用的输送机使另件台车从跟随运动结束时的位置回到跟随运动开始的位置。采用这种方式，就能反复使用另件台车。
本发明的第三种方式中，在拧紧螺钉台车上附设了从跟随运动结束位置回到跟随运动开始的位置的自行行进机构。由此使得拧紧螺钉台车能够反复使用。
本发明的第四种方式，另件是通过随行夹具装载在接近台上的。这种随行夹具把一组另件用与该组另件在工件上的安装位置相同的位置关系加以定位。这样，一组另件一次就定好了与工件的相对位置。此外，改换随行夹具就能对不同种类的工件进行自动装配。
本发明的第五种方式中，在随行夹具有能拆卸地装着套筒，套筒的一端与螺钉结合，另一端与拧螺钉机构连接。
本发明的第六种方式中，附设了预先把工件调整到一定姿势的姿势调整台车。借助于这种台车，当使接近台接近工件时，工件已被调整到一定的姿势，就能可靠地使另件定位。
本发明的第七种方式中，采用了能够展开又能够整体化的随行夹具。这样，使其整体化后，就能够在易于操作的状态下运送随行夹具，在使用时把它展开，就能够与工件的不同形状相对应。
另外，在本发明的另一种方式中，在比拧紧螺钉台车跟随运动结束位置更靠前的一侧上设置备用区。可在该备用区中，由使用另件台车的操作者进行安全而高效率的辅助作业。
在本发明的又一种方式中，使用了姿势检查台车。这种姿势检查台车能在比另件台车跟随运动开始位置的更靠前的位置上，与另件台车的跟随运动的路径相平行的跟随运动，它上面配备的姿势检查装置和连接机构。姿势检查装置是检查另件台车上称为减震器和变速杆的另件的姿势的，连接机构连接输送机和姿势检查台车。此外，输送机和姿势检查台车也可以通过工件和另件台车等间接在一起。用这种方式，能够检查装配作业之前另件的姿势，因而能可靠地进行自动装配。
此外，在本发明的另一种方式中采用了导向台车。该导向台车确定向工件靠近的另件的接近路径，把另件可靠地引导到规定的位置上。
下面，请参阅附图和实施例的描述，以便更好地理解本发明。
图1是本发明的一个实施例的发动机、悬挂装置和车轮的装配线的整体平面图。
图2是悬挂式输送机和地面环形输送机的断面图。
图3是提升台车的侧视图。
图4是提升台车的正视图和表示缓冲器导向装置的主要部分的图。
图5是提升台车的正视图和表示缓冲器姿势检查装置、变速杆姿势检查装置的主要部分的图。
图6是缓冲器姿势检查装置、变速杆姿势检查装置的整体平面图。
图7是缓冲器姿势检查装置的主要部分的平面图和侧视图。
图8是变速杆姿势检查装置的主要部分的平面图和侧视图。
图9是自动紧固装置的侧视图。
图10是紧固用的套筒和螺母动力板手的转动轴的侧视图和断面图。
图11是自动装配区和备用区全部设备的控制系统图。
图12是在本发明一个实施例的车辆悬挂装置的装配装置中，表示减震器的上端部插在车体上形成的缓冲器安装孔里的状态的侧视图。
图13是在本实施例中车辆悬挂装置的安装装置所使用的缓冲器导向装置的立体图。
图14是详细表示本实施例缓冲器导向装置的主要部分的图。
图15是详细表示本实施例缓冲器导向装置的连接部分的主要部分的图。
图16是表示以往的悬挂装置装配方法的正视图。
图17是表示悬挂式输送机和提升台车以及本发明一个实施例的紧固装置的位置关系的正视图。
图18是本发明一个实施例的紧固装置的侧视图。
图19是详细表示基准销和线性传感器的图。
图20是表示4轴NC机构和螺母动力板手的侧视图。
图21是图20的V-V向视图。
图22是详细表示定心机构的图。
图23是详细表示螺母动力板手的旋转轴的图。
图24是详细表示紧固套筒和套筒支承件的图。
图25是本发明装置的局部立体图。
图26是随行夹具的平面图，正视图和侧视图。
图27是套筒的断面图。
图28是套管的断面图。
图29是随行夹具供应装置的平面图、正视图。
图30是自动夹紧装置的平面图。
图31是自动夹紧装置的侧视图。
图32是自动夹紧装置的正视图。
图33是本发明装置的变形例的模式图。
图34是本发明的一个实施例的转向节角度矫正装置的侧视图。
图35是本发明的一个实施例的转向节角度矫正装置的正视图。
图36是表示回转台的回转制动机构的平面图。
图37是本发明的一个实施例的转向节角度矫正装置的主要部分的平面图。
图38是托架支承构件的详细侧视图。
图39是表示矫正转向节角度的方法的平面图。
图40是本发明的一个实施例的中心轮的相位配合装置的侧视图。
图41是本发明的一个实施例的中心轮的相位配合装置的正视图。
图42是本发明的一个实施例的安装车轮装置的侧视图。
图43是本发明的一个实施例的安装车轮装置的正视图。
图44是本发明的一个实施例的螺母拧紧装置的正视图。
图45是本发明的一个实施例的螺母拧紧装置的侧视图。
图46是本发明的一个实施例的螺母拧紧装置主要部分的平面图。
下面，参照着


本发明的一个实施例的车辆的下部另件的装配线。
如图1、图2所示，本实施例的车辆下部另件的装配线配备有直线形的悬挂式输送机1和地面环形输送机4(另件台车用的输送机)输送机1是用吊架2悬挂着车体3连续(不停顿)地运送的，输送机4设置在悬挂式输送机1下方，大致呈椭圆形的形状。并且，上述地面环形输送机4的位置设置成一条边与上述输送机1重合。
以下，把输送机的行进方向作为L轴方向，把输送机的宽度方向作为W轴方向，把其高度方向作为Z轴方向，把水平面上的旋转方向作为Q方向来进行说明。
上述地面环形输送机4是使提升台车(另件台车)5移动的输送机，如图2所示，上述提升台车5具有组成行进部分的地板4y。并且此地板4y由框架4w在下方支承着，在上述框架4w的内侧中央部分设有牵引上述提升台车5用的小车的主体4k。在上述地板4y的中央，沿着输送机的行进方向形成槽4s，从提升台车5的下面向下方凸出的从动销5p插在此槽4s内。这样一来，上述提升台车5就能沿着上述槽4s移动。从上述槽4s插进框架4w内部的从动销5p又插入在小车主体4k上部形成的筒体4t内。由此使小车主体4k和提升台车5相连接。
支杆4j从上述小车主体4k的下面向下方延伸，在此支杆4j的前端装有被结合件4m。此外，在被结合件4m的下方，在输送机的行进方向(L轴方向)上，设置的装备了结合件4n的驱动链4e，驱动链处于由导轨4f导向的状态。而且，上述导轨4f做成能在输送机的宽度方向(W轴方向)上移动的结构。借助于这种结构，当上述导轨4f向图中的左方移动时，设置在驱动链4e上的结合件4n与小车主体4k的被结合件4m相结合，上述小车主体4k受到由驱动链条4e带来的驱动力，于是，通过从动销5p与上述小车主体4k连接的提升台车就受到由驱动链条4e带来的驱动力，按照地面环形输送机那样行进。此外，当上述导轨4f向图中的右方移动时，设置在驱动链4e上的结合件4n与小车主体4k上的被结合件4m脱开，上述小车主体4k就能再接受驱动链4e的驱动力。
上述提升台车(另件台车)5是使另件，此时是指发动机和悬挂装置等，保持在水平状态下上升的台车，如图3所示，它由使发动机和前悬挂装置提升的前提升部分51，和使后悬挂装置提升的后提升部分52组成。前提升部分51配备有前升降台(前接近台)51t，上面装载着前随行夹具7f，在随行夹具7f的规定位置上装载着发动机和前悬挂装置。而且，这个前升降台51t通过升降机构和能改变其在L轴方向、W轴方向、Q方向的位置的浮动机构51s装载在台车5d的前部。后提升部分52则配备有装载着后随行夹具7r的后升降台(后接受台)52t，后随行夹具的规定位置上装载着后悬挂装置。并且，这个后升降台52t通过升降机构和能改变其在L轴方向，W轴方向、Q方向的位置的浮动机构52s装载在台车5d的后部。
此外，如前所述，提升台车5的台车5d有从动销5p在它的前部向下方凸出，而导向销5e则在它的后部向下方凸出。并且从动销5p和导向销5e这两根销子都插在地面环形输送机4的槽4s内。不过，导向销5e仅仅是与槽4s相配合，使台车5d能沿着槽4s的形状行进。
如图4所示，上述台车5d还在其宽度(W轴方向)的两侧设置着连接机构5h。该连接机构5h是为将台车5d与输送机1的吊架2连接用的，在其上端部通过升降油缸5a装着夹钳5b。上述夹钳5b升上之后，以夹持住吊架2的下部的方式把台车5d和吊架2连接起来。此外，在台车5d的前升降台51t和后升降台52t上设有定位销5x(参阅图3)，该定位销5x以下方插入上述吊架2和车体3的定位孔(图中未示出)内，从而把前后两个升降台51t、52t相对于车体的预定位置关系确定下来。
接着，说明本实施例的车辆的发动机和悬挂装置的整条装配线(以下简称为装配线)。
如图1所示，本装配线由工件供应和空随行夹具返回区、准备作业区、自动装配区和备用区组成。
在工件供应和空随行夹具返回区中，在工位(A)上，使用过的前随行夹具7f从提升台车(另件台车)5的前升降台(前接近台)51t上卸下。然后，当上述提升台车5到达工位(B)时，在规定位置装有发动机和前悬挂装置的前随行夹具7f被装到提升台车5的前升降台51t上。然后，当上述提升台车5到达工位(C)时，使用过的后随行夹具7r从提升台车5的后升降台(后接近台)52t上卸下。当上述提升台车5到达工位(D)时，就把在规定位置装有悬挂装置的后随行夹具7r装到提升台车5的后升降台52t上。
然后，装载着发动机和悬挂装置的提升台车5由地面环形输送机(另件台车用的输送机)4运送到准备作业区内。在准备作业区内，在提升台车5从工位(E)移动到工位(F)的时间里，由操作人员把减震器X和传动轴等装配到上述悬挂装置上，此外，还把螺母N供给装在两台随行夹具7f、7r上的自动坚固装置(后面再叙述)的拧紧用的套管7s。
当完成这些准备作业时，提升台车5就由地面环形输送机4运送到自动装配区。在自动装配区内，悬挂式输送机1和地面环形输送机4设置有互相平行的部分。
当上述提升台车5进入自动装配区时，地面环形输送机4的小车主体4k与驱动链4e之间的结合被解除，提升台车5等待在从动开始的位置(G)上。然后，在这状态下，当悬挂式输送机1的吊架2上的车体3到达上述提升台车5的正上方时，使设置在提升台车5上的连接机构5h的夹钳5b上升，夹持住上述的吊架2的下部。由此就把提升台车5连接在吊架2上，提升台车5开始和吊架2与车体3同步移动。
接着，顺序地说明设置在上述自动装配区内的各种装置。
在自动装配区的进口附近，设置着缓冲器姿势检查装置(缓冲器姿势检查用的台车)100，和变速杆姿势检查装置(变速杆姿势检查用的台车)200。
如图5、图6所示，减震器X共计设有4个，前悬挂装置的左右各一个，后悬挂装置的左右也是各一个，这些减震器X都在直立的状态下，其下端通过衬瓦BX与各悬挂装置连接。或者上述减震器X在以衬瓦BX为中心容许稍作转动的状态下与各悬挂装置连接。
为此，如图6所示，缓冲器姿势检查装置(缓冲器姿势检查用的台车)100有4台，能分别检查前后四个减震器X的姿势。不过，由于四台缓冲器姿势检查装置100的主要部分的构造相同，所以用左前方的缓冲器姿势检查装置100作为代表，加以说明。
如图7(a)、(b)缓冲器姿势检查装置100所示，具有装置台架102，在该装置台架102的上面，通过一对滑动轴承104装着同步工作台106。因为上述滑动轴承104安装在输送机的行进方向(L轴方向)上，所以上述同步工作台106能够沿L轴方向移动。还在上述装置台架102上固定有L轴气缸108，以限制上述同步工作台106在L轴方向的移动。
在上述同步工作台106的上面，固定着棒状的支杆110的一端，此支杆110朝输送机的宽度方向(W轴方向)向外伸出。并且在上述支杆110的前端，通过带有导向装置的气缸110s，安装着同步杆110b。这样，上述同步杆110b只能够在W轴方向上移动一个带导向装置的气缸110s的行程。由于提升台车5的行进，当其连接机构5h与上述同步杆110b碰上时，由于同步杆110b被连接机构5h向L轴方向推压，同步工作台106克服L轴气缸108的力之后，和上述提升台车5一起同步移动。
此外，在上述同步工作台106上还水平地支承着L轴方向上的轴112，缓冲器检查臂114能够转动地连接在这根轴112上。上述缓冲器检查臂114由直线部分114t和相对于该直线部分114t以规定的角度固定的“ ”字形部分114k构成，在上述“ ”字形部分114k的前端分别装有三个光电开关的光源116k和光敏器116j。其中，一组光电开关的光源116k和光敏器116j配置在输送机的宽度方向(W轴方向)的相同位置上，三组光电开关116k、116j在W轴方向配置成隔开一定的间隔。
此外，在缓冲器检查臂114的直线部分114t上，连接有使该缓冲器检查臂114的测定位置(图中实线位置)逆向转动到待机位置(图中双点划线位置)用的转动缸120。
缓冲器检查臂114处在测定位置的状态下，布置在三组光电开关116k、116j中央的光电开关116k、116j的位置与保持正确姿势的减震器X的位置在W轴方向上一致。因而如果上述减震器X把布置在中央的光电开关的光源116k和光敏器116j之间的光线遮挡的话，则减震器X的姿势是正确的。
由于对于后部的缓冲器来说与其它另件之间的干涉少，所以后部的缓冲器姿势检查装置100如图6所示，缓冲器检查臂114的“ ”字形部分114k的宽度(M)，即，光电开关的光源116k与光敏器116j之间的间隔可以定得较大。因此，对于后部的缓冲器检查臂114来说，就没有必要使其与提升台车5同步，所以后部的缓冲器检查臂114做成在L轴方向上固定的。因此，后部的缓冲器姿势检查装置100，当减震器X在光电开关的光源116k与光敏器116j之间沿L轴方向移动的时间里，就能检查上述减震器X的姿势。
如图6所示，上述变速杆姿势检查装置200(变速杆姿势检查用的台车)，设置在右前方的缓冲器姿势检查装置100的同步工作台106上。
如图8所示，上述变速杆姿势检查装置200配备有固定在上述同步工作台106上的装置台架206，滑动机构208朝着输送机的宽度方向(W轴方向)固定在上述装置台架206，滑动机构208朝着输送机的宽度方向(W轴方向)固定在上述装置台架206上。而且，“J”字形支架210的下端能滑动地连接在这滑动机构208上。
一对沿纵向的导向杆214固定在上述“J”字形支架210的前端，而传感板220通过滑动轴承215水平地安装在该导向杆214上。还有，带导轨的气缸212沿纵向固定在“J”字形支架210的前端，而传感板220则固定在这带导轨的气缸212的活塞杆的上端。这样，当带导轨的气缸212把活塞杆朝伸出方向动作时，传感板220便在保持水平的状态下向上升。而当带导轨的气缸212把活塞杆朝缩回方向动作时，传感板220便在保持水平的状态下下降。
上述传感板220是做成角形的板，在其前端中央形成一个其尺寸能让变速杆R穿过的通孔220k。而且，在上述“J”字形支架210借助于滑动机构208向输送机的中心方向只移动一个规定距离的状态下，位于“J”字形支架210前端的传感板220的通孔220k、基本上与输送机的中心线一致。
再者，当缓冲器姿势检查装置100的同步工作台106借助于同步杆110b连接在提升台车5的连接机构5h上时，上述传感板220的通孔220k与安装在发动机上的变速杆R在输送机的行进方向(L轴方向)上基本定位在同样的位置上。
另一方面，如图5所示，变速杆R又位于发动机的中心线上，即位于输送机的中心线上，并且，从笔直地立着的状态转变为向输送机的宽度方向(W轴方向)和进行方向(L轴方向)倾倒一定角度的状态。
当上述缓冲器姿势检查装置100的同步工作台106借助于同步杆110b连接在提升台车5的连接机构5h上时，“J”字形支架210便借助于滑动机构208只向输送机的中心方向移动规定的距离。于是，传感板220的通孔220k就在L轴-W轴方向上基本定位在与变速杆R相同的位置上。因此，上述变速杆R如果是笔直的竖立状态的话，当传感板220由带导轨的气缸212的动作而下降时，上述变速杆R便穿过传感板220的通孔220k，不妨碍传感板220的下降。相反，如果变速杆R是处于倾斜状态的话，当传感板220下降时，变速杆R便不能穿过上述通孔220k，而碰在传感板220的下表面上，阻碍传感板220的下降。因此，根据传感板的下限位置，就能检查出变速杆R是否处在笔直竖立的状态。
如图1、图4所示，缓冲器导向装置(另件导向台车)300配置在上述缓冲器姿势检查装置100和变速杆姿势检查装置200的输送机行进方向(L轴方向)的附近。
上述缓冲器导向装置300，是在发动机和悬挂装置由提升台车5上升时，把减震器X的前端导入在车体3的车轮拱板上形成的缓冲器安装孔里(图中未示出)用的装置，与前后四个减震器X相对应地设置着。
上述缓冲器导向装置300配备有能在悬挂式输送机1的旁边沿L轴方向移动的台车324，在该台车324的下侧设有使导向构件(另件导向工具)340沿W轴-Z轴方向移动并确定其位置的定位机构(另件导向工具的移动机构)304。这里的导向构件340是具有形成半个四方的斜面的导轨，配置在上述缓冲器安装孔下方的规定位置上，有把减震器X的上端部引导到缓冲器安装孔去的作用。
把台车324连接在悬挂式输送器1的吊架2上用的连接构件(图中未示出)被安装在上述台车324的规定位置上。并且，在台车324用连接构件连接在吊架2上的状态下，上述导向构件340被定位在L轴方向上与车体3的车轮拱板基本相同的位置上，仍在这样的状态下与吊架2和车体3同步地移动。
当上述台车324由连接构件在吊架2上时，定位机构304便工作，导向构件340沿着W轴-Z轴方向移动，被收放在车体3的车轮拱板的内部，配置在缓冲器安装孔下方规定的位置上。在此状态下，当发动机与悬挂装置由上述提升台车5作用被上升时，减震器X的前端便由上述导向构件340导入缓冲器安装孔内。
如图1、图9所示，在缓冲器导向装置300的输送机行进方向(L轴方向)的旁边，布置有自动紧固装置(螺钉紧固台车)400。
上述自动紧固装置400，是在由提升台车(另件台车)5作用而被上升的发动机和悬挂装置与车体3结合的状态下，把发动机与悬挂装置用螺钉固定在上述车体3上用的装置，它由前紧固部分410和后紧固部分450组成。
前紧固部分410是把发动机与前悬挂装置用螺钉固定在车体3上的部分，它具有把螺母动力板手(螺钉紧固机构)412配置在预定位置上的第1工作台414a和第2工作台414b。并且，第1工作台414a、第2工作台414b，通过W轴移动机构417和能在水平方向位移的浮动机构416a、416b，装在前部台车418上。而前部台车418则能在铺设成与地面环形输送机4平行的轨道420上行进。此外，在台车418上还装有电动机，能自由运行。
在前部台车418上面设置有沿W轴方向的滑动机构419s，在这滑动机构419s的前端装有把上述提升台车5的连接机构5h夹持的夹持部分419h。而且，这个夹持部分419h由滑动机构419s使其向输送机的中央只移动规定的距离之后，通过上述夹持部分419h，夹持提升台车5的连接机构5h，便使前部台车418连接在提升台车5上，与该提升台车5同步移动。此外，在前部台车418与提升台车5连接着的状态下，通过上述W轴移动机构417的动作，上述第1工作台车414a、第2工作台414b从待机位置向输送机中央只移动规定的距离之后，就被配置在装有发动机等的前随行夹具7f下侧的规定停车上。
在上述第1工作台414a、第2工作台414b上，结合销414p被固定在基准位置上。该结合销414p的结构是可以升降的，通过把台从下方插入上述前随行夹具7f上形成的定位孔(图中未表示)内，就使第1工作台414a、第2工作台414b以相对于前随行夹具7f的规定的位置关系定位。
另一方面，在上述前随行夹具7f上，在用螺钉把发动机和前悬挂装置固定在车体3上的部位装有紧固用的套筒7s，而且，在用结合销414p使第1工作台414a、第2工作台414b定位在前随行夹具7f状态下，螺母动力扳手412配置在紧固用的套筒7s的正下方。即，在水平面内的位置是在同一个位置上。
图10(a)表示装在前随行夹具7f上的紧固用的套筒7s，和配置在该紧固用套筒7s正下方的螺母动力扳手412的主要部分。上述紧固用套筒7s由套筒主体70和筒状套筒导轨80构成，套筒导轨80支承着套筒主体70，并能让其自由转动而且在一定范围内能自由升降。上述套筒导轨80固定在前随行夹具7f的规定位置上。上述套筒主体70是由套筒导轨80从下方支持住它的大直径部分70a和小直径部分70b而定位的。通过套筒主体70由螺母动力扳手412向上推，使大直径部分70a和小直径部分70b离开套筒导轨80时，该套筒主体70就能相对于上述套筒导轨80在水平方向位移规定的距离。
在套筒主体70的上端形成一平面六角形的凹部72，该凹部72中可以嵌入螺母N或者螺钉的头部。而且在上述凹部72的台阶部分埋入了磁铁73。由于这块磁铁73的作用，嵌入上述凹部72内的螺母N就不会从该凹部72中脱落下来。
在套筒主体70的下端，同样也形成一平面六角形的凹部76，而且从该凹部76的底面沿着轴线方向连续地形成大直径孔76d和小直径孔76s。而且，在上述凹部76以及大直径孔76d、小直径孔76s内插入上述螺母动力板手412的转动轴412j。
上述螺母动力板手412的转动轴412j具有在与套筒主体70的大直径孔76d，小直径孔76s嵌合过程中进行调心的导向轴412e，和与平面六角形的凹部76嵌合后使套筒主体70转动的转动部分412k。在转动部分412k的下面，还设有在紧固过程中吸收上述转动轴412j与车体3的螺孔的偏心量用的补偿部分412c。
在补偿部分412c中形成一平面多角形的凹部412r，固定在驱动轴412X上的多角形轴412y与该凹部412r相配合。而且，在凹部412r的壁面与多角形轴412y的侧面之间设有适当的间隙。此外，在上述凹部412r的顶部与多角形轴412y的上平面之间配置着使412r与412y有分离趋向的弹簧412s。而且，上述多角形轴412y的下平面，通过分成两半的垫片412t，由环形铜构件412z从下方支承着。
借助于上述补偿部分412c的功能和随着套筒主体70的上升而能在水平方向上位移的机构，在紧固的过程中，即使螺母动力板手412的转动轴412j的轴线在水平方向有些偏离车体3上螺钉的中心线，也能顺利地把螺母N紧固住。
如图9所示，上述后紧固部分450是把后悬挂装置用螺钉固定在车体3的部分，它配备有后工作台454，在后工作台454上的预先确定的位置上配置着螺母动力板手452。而且这个后工作台454通过W轴向移动机构457和能在水平方向位移的浮动机构456装在后部台车458上。后部台车458能在轨道420上行进，用连接杆(图中未示出)与前部台车418连接起来。由于紧固螺母之类的机构和前紧固部分410相同，所以省略了对它的说明。
下面，说明上述自动装配区的机能。
当悬挂在吊架2上的车体3到达图1所示的在开始跟随运动位置(G)上待机的提升台车(另件台车)5的正上方时，使设置在提升台车5上的连接机构5h在夹钳5b上升，夹持住上述吊架2的下部。这样，就把提升台车5和吊架2连接起来，提升台车5和吊架2以及车体3开始同步移动。
当上述提升台车5和车体3到达缓冲器姿势检查装置(缓冲器姿势检查用的台车)100的位置时，该缓冲器姿势检查装置100的安装在同步工作台106上的同步杆110b便借助于带有导向杆的气缸110s向输送机的中央移动。这样，同步杆110b就连接在提升台车5的连接机构5h上，同步工作台106就和提升台车5同步移动。然后，同步工作台106上的缓冲器检查臂114上转动油缸120使其转动到测定位置。这样，就如图6所示把减震器X配置在缓冲器检查臂114的“ ”字形部分114k的中间，由三组光电开关116k、116j检查减震器X的姿势。如果减震器X遮住了配置在中央的光电开关的光源116k和光敏器116j之间的光线，即可判断其姿势正确。而且，后部的固定式缓冲器姿势检查装置100也同时进行工作。
当减震器X的姿势检查结束时，缓冲器检查臂114由转动油缸120作用返回到待机位置。
此外，变速杆姿势检查装置200的滑动机构208同时被驱动，“J”字形托架210向输送机的中心方向移动规定的距离。这样，装在“J”字形托架210前端的传感板220的通孔220k定位在变速杆R的正上方。然后，在这样的状态下，借助于带导向杆的气缸212的动作使传感器板220保持着水平状态地下降。然后，如果变速杆R是笔直竖立的，它便能从传感器板220的通孔220k中穿过去，上述传感器板220能不受妨碍地一直下降到下限位置。结果，可以判断变速杆R的姿势正确。
变速杆R的姿势检查结束时，使传感器板220上升，由滑动机构使“J”字形托架210返回待机位置。进而，由带导向杆的气缸110s使缓冲器姿势检查装置100的同步杆110b回到原始位置，同步工作台106与提升台车5之间的连接被解除。然后，由L轴向气缸108使同步工作台106回到待机位置(跟随运动开始位置)。
当上述提升台车5和车体3到达缓冲器导向装置(另件导向台车)300的位置时，连接构件使上述缓冲器导向装置300的台车324和悬挂式输送机1的吊架2相连接。这样，导向构件340在L轴方向上就被定位在大致和车体3的车轮拱板相当的位置上，使吊架2和车体3保持这样的状态同步移动。此外，如图4所示，使定位机构(导向器具移动机构)304动作，导向构件(另件导向器具)340在W轴-Z轴方向移动，被收容在车体3的车轮拱板的内部，配置在缓冲器安装孔下方的规定位置上。接着由提升台车5使发动机和悬挂装置提升起来，减震器X和前端由上述导向构件340引导到车体3和缓冲器安装孔。然后，当减震器X的前端配合到车体3的缓冲器安装孔内时，由定位机构304使导向构件340回到原始的位置，接着，吊架2和缓冲器导向装置300的台车324的连接被脱开。
在减震器X的前端被配合到车体3的缓冲器安装孔内的状态下，提升台车5进一步使发动机和悬挂装置上升时，装载着发动机和前悬挂装置的前随行夹具7f的定位销(图中未示出)被插入吊架2和车体3的定位孔(图中未示出)里，而且，装载着后悬挂装置的随行夹具7r的定位销(图中未示出)也同样地被插入吊架2的车体3的定位孔(图中未示出)里。于是，前随行夹具7f和后随行夹具7r被定位成相对于车体3的规定的位置关系，装在前随行夹具7f和后随行夹具7r上的发动机和悬挂装置便与车体3结合。
在此状态下当提升台车5和车体3到达自动紧固装置(螺钉拧紧台车)400的位置时，使自动紧固装置400的滑动机构419s动作，夹持部分419h向输送机中央移动规定的距离。然后，借助于该夹持部分419h夹持提升台车5的连接机构5h，自动紧固装置400的前部台车418和后部台车458便与提升台车5相连接，并与提升台车5同步移动。接着，使W轴移动机动417、457动作，第1工作台414a、第2工作台414b以及后工作台454从待机位置向输送机中央移动规定的距离，到达装载着发动机等的前随行夹具7f，后随行夹具7r下侧的规定位置。然后，使设置在各工作台414a、414b、454的基准位置上的定位销414p、454p，从下方插入在各随行夹具7f，7r上形成的定位孔(图中未示出)中，由此把各工作台414a、414b、454以相对于各随行夹具7f、7r的预定的位置关系加以定位。在此状态下，设置在各工作台414a、414b、454上的螺母动力板手(螺钉紧固机构)412、452被基本配置在各随行夹具7f、7r上装着的紧固用套筒7s的正下方。即，在水平面内的位置都被对齐。接着使螺母动力板手412、452上升，使该螺母动力扳手412的转动轴412j、452j插入到套筒主体的凹部76、大直径孔76d、小直径孔76s里，一边向上升起规定的距离，一边转动，从而用螺钉把发动机、悬挂装置固定在车体3上。然后，在正常地紧固动作之后，使上述提升台车5的升降工作台51t，52t下降。此外，当拧紧螺钉动作结束时，螺钉拧紧台车400与输送机之间的连接便脱开，螺钉拧紧台车400的跟随运动便结束。然后，由行进电动机使螺钉拧紧台车400从跟随运动结束的位置返回跟随运动开始的位置，准备下一次拧螺钉的作业。
这样，当发动机和悬挂装置都装在车体3上之后，提升台车5和车体3都被运送到备用区(从图1的工位(H)移到工位(J))。在备用区内，如果在上述自动装配区内有装配得不好的情况，就由操作人员进行修正。
例如，当发生拧得不紧的情况时，提升台车(另件台车)5便在升降工作台(接近台)51t、52t仍保持在上升后的状态下运行到备用区。然后在该备用区内，由操作人员根据拧得不紧的情形，把这一紧固部分的螺钉拧紧。在操作结束后，使提升台车5的升降工作台51t、52t降下来。还有，在升降工作台51t、52t没有到达上限位置的状态下便中断工作时，操作人员在排除没有到达上限位置的故障之后，再用微动操作把升降工作台51t、52t升上，把规定部位的螺钉拧紧后，使上述升降台车5的升降工作台51t、52t下降。
当上述自动装配区内的装配工作进行正常时，在备用区内就不用进行作业了。
当提升台车5和车体3到达跟随运动结束的位置时，使提升台车5的连结机构5h动作，使该提升台车5与吊架2之间的连接脱开。于是，悬挂在上述吊架2上的车体3被运往下一个工序。而上述提升台车5则借助于地面环形输送机(另件台车用的输送机)4的小车主体4k与驱动链4e之间的结合，通过小车主体4k接受驱动链4e的驱动力，被运送到工件供应与空的随行夹具返回区。然后，在工位(A)上，使用过的前随行夹具7f从提升台车5的前升降工作台51t上卸下来。
以后，重复上面所述的各个工序，组装车辆的发动机和悬挂装置。
图11表示自动装配区和备作区的全部设备的控制系统。
在自动装配区中，有全自动模式、手动模式和备用模式，这三种模式能互相转换。在用全自动模式时，所有的设备都能自动运转。而在用手动模式时，使缓冲器导向装置300的自动紧固装置400不动作，而且提升台车5的升降工作台51t、52t也不自动升降。因此，在提升台车5和车体3到达备用区的状态下，操作人员要把提升台车5的升降工作台51t、52t升上去，用手动紧固工具拧紧螺钉。而且，当紧固结束时，提升台车5的升降工作台51t、52t能够降下来。
当用全自动模式时，全部设备在自动运行的过程中发生故障时，或者根据操作人员的指令，可以转换到备用模式。这时，提升台车5的升降机构便变成手动模式，缓冲器导向装置300停止运转，回到待机位置。此外，自动紧固装置400也停止运转。回到待机位置。在此状态下，提升台车5和车体3被运送到备用区，操作者在该区内把提升台车5的升降工作台51t、52t升上去，用手动紧固工具把螺钉拧紧。然后，在正确地完成紧固工作的状态下，把提升台车5的升降工作台51t、52t降下来。当上述升降工作台51t、52t回到下限位置时，又从备用模式转换为全自动模式。
当在自动装配区内发生故障时，就把发生故障的那些部件运送到备用区。然后在备用区内确认是否要进行适当的维修操作。如果没有进行适当的维修操作，悬挂式输送机1便停止在规定的位置上，发出警报。如果进行了适当的维修操作，悬挂式输送机1就继续运行。
按照本发明，能够一边用悬挂式输送机连续地运送车体，一边自动地装配车辆下部的另件，因而能减少设备，降低成本，另外，还减少设备所占的空间。再者，由于除了自动装配区之外，还设置了由操作人员操作的备用区，因而提高了安全性和工作效率。
下面，参照图4和图12～图15说明缓震器导向装置(另件导向台车)300。
图4是表示本实施例的缓冲器导向装置300的整体的正视图。图14、图15则是上述装置300的主要部分详细图。如图4所示，缓冲器导向装置300是左右对称的。下面用图14和图15，说明右侧的导向装置。左侧的导向装置具有和右侧的完全相同的结构。
在上述车体运送路线的两侧，设有一对与该车体运送路线平行(L轴方向)的轨道322(在图14、图15中省略了一侧的轨道)，在轨道322的上面载放着台车324。如图14中详细表示的，在上述台车324上设置的行进用的电动机324m，由该行进用的电动机324m的驱动使车轮324转动，于是台车324就能在轨道322自行行进。此外，即使在没有被上述行进用的电动机324m驱动的状态下借助于向台车324行进的方向施加外力，也能使车轮324s转动，能使台车324在轨道322的上面移动。还有，在图14、图15中，虽然只表示了一侧的台车324，但是在向着车体输送路线的方向上，也可同样地设置构造相同的台车324。
在上述台车324的下侧，装着缓冲器导向机构(另件导向工具的移动机构)330。缓冲器导向机构330配备有做成“L”字形的固定台架332，升降气缸334向下倾斜安装在该固定台架332的下部。而且，移动台架336连接在上述升降气缸334的活塞杆(图中未示出)上。此外，在固定台架332上设有与升降气缸平行的筒状导引件335，该筒状导引件335支承着固定在上述移动台架336上的导向杆(图中未示出)，使导向杆在它上而滑动，这样，当上述升降气缸334将活塞杆向着伸出的方向驱动时，在图14中，移动台架336便斜着向右下方下降，而当上述升降台气缸334将活塞杆向着缩回方向驱动时，移动台架336便斜着向左上方升起。
水平油缸338沿W轴方向安装在上述移动台架336的侧面上，缓冲器导引件(另件导向工具)340通过管状托架339装在上述水平油缸338的活塞杆(图中未示出)上。这样，当水平油缸338将活塞杆朝伸出方向驱动时，上述缓冲器导引件340便从W轴方向接近车体3，而当水平油缸338将活塞杆朝着缩回的方向驱动时，缓冲器导引件340便回到不妨碍车体3和吊架2的位置上。
如图13所示，上述缓冲器导引件340是把钢板成半个四角锥体形的，由两个侧面340a、340b和中央面340c所构成。而且，和上述托架339连接的中央面340c的上部，其尺寸要比两侧面340a、340b高出规定的尺寸。此外，在缓冲器导引件340的内表面上贴有经电镀处理的钢板，以降低其磨损，提高耐磨性能。
如图15所示，上述台车324的下方，在缓冲器导向机构330的附近装有连接机构350。该连接机构350是为了把台车324连接在吊架2上的，具有制成“L”字形的“L”型台架352，而且，在该“L”型台架352的水平部分上固定着W轴向油缸354，在该W轴向油缸354的活塞杆354p的前端装有夹持上述吊架2的夹持部分356。
当上述连接机构350把上述台车324连接在吊架2上时，台车324就相对于吊架2按规定的位置关系被定位。结果，安装在台车324下侧的缓冲器导向机构330就在装配线行进的方向(L轴方向)上与挂在上述吊架2上的车体3的车轮拱板基本上处在相同的位置上。而且，台车324和缓冲器导向机构330能够和上述吊架2和车体3同步移动。
这时，上述缓冲器导向机构330的升降气缸334已经将活塞杆向伸出的方向驱动，移动台架336斜着向下降，而且，当上述台车324由连接机构350连接在吊架2上时，接着移动台架336的水平油缸338使活塞杆向伸出的方向动作，使缓冲器导引件340被收容在车体3的车轮拱板内。在此状态下，升降气缸334向收缩的方向驱动活塞杆，使移动台架336斜着上升，缓冲器导引件340便如图12所示，定位在上述车体3的车轮拱板3h上部所形成的缓冲器安装孔3X下方的规定位置上。
即，上述缓冲器导引件340相当于本发明的导向构件，缓冲器导向机构330的升降气缸334、水平油缸338等，以及台车324、连接机构350则相当于本发明的导向构件定位机构。
下面，说明本发明实施例的缓冲器导向装置300的机能。
首先，如图4所示，把装有发动机和悬挂装置等的随行夹具7装在升降工作台51t、52t上。其中，构成上述悬挂装置的减震器X通过衬瓦BX与悬挂臂4r连接，在竖立状态下其上端部被支承着，并且能在一定范围内作水平方向的位移。其次，在上述减震器X的前端包覆有用树脂制造的略呈圆锥形的导向头部Xk(参见图12)。此外，由于导向头部Xk是借助于凹窝结构嵌合在减震器X前端的，所以两者的不同心度能确保在0.5mm以下。
在发动机等装载在上述升降工作台51t、12t上的状态下，悬挂在吊架2上的车体3到达提升台车5上方现定的位置时，由连接机构5h把台车5和吊架2连接起来。
与此同时，使支承着缓冲器导向机构330的台车324的连接机构350动作，其夹持部分356夹持住上述吊架2，由此把台车324和吊架2连接起来。这样，缓冲器导向机构330就在装配线的行进方向(L轴方向)基本上定位在与车体3的车轮拱扳3h相同的位置上。
此时，支承在上述台车324上的缓冲器导向机构330的升降气缸334，如图14所示，已经把活塞杆向伸出的方向驱动，使移动台架336斜着向下降。
于是，当提升台车5和台车324与吊架2和车体3同步移动时，移动台架336的水平油缸338使活塞杆向外伸出地驱动，把缓冲器导引件340收容在车体3的车轮拱扳3h内，在此状态下升降气缸334将活塞杆缩回地驱动，移动台架336便斜着上升，如图12所示缓冲器导引件340便定位于在上述车轮拱扳3h上部所形成的缓冲器安装孔3x下方规定的位置上。
当上述缓冲器导引件340定位在规定的位置上时，使提升台车5的升降机构51s、52s动作，使升降工作台(接近台)51t、52t上升。而且，在上述升降工作台51t、52t的上升过程中，如图12所示，包覆在减震器X前端的导向头部Xk碰到缓冲器导引件340的内壁表面，一边由该缓冲器导件340导向，一边上升。然后，在减震器X的一部分接触到缓冲器导引件340的内壁面之后，上述导向头部Xk的前端插到车体3的缓冲器安装孔3X内，然后，在此状态下，通过使升降工作台51t、52t进一步上升，导向头部Xk便顺着缓冲器安装孔3X深深地插到缓冲器安装孔3X内。此外，在缓冲器安装孔3X的附近有螺钉孔3n，在上述导向头部Xk插入缓冲器安装孔3X的过程中，减震器X的固定螺钉Xb被插入该螺钉3n内。
这时，由于上述导向头部Xk被大致做成圆锥形的，所以，即使导向头部Xk的中心线和缓冲器安装孔3X的中心线不一致，只要导向头部Xk的前端被插入缓冲器安装孔3X内，就肯定能使导向头部Xk进入缓冲器安装孔3X的内部。
这样，当发动机和悬挂装置等被装到车体3上时，缓冲器导向机构330的升降气缸334将活塞杆向伸出方向驱动，缓冲器导引件340向图12中的右下方移动，然后水平油缸338将活塞杆向收缩方向驱动，缓冲器导引件340便从车体3的车轮拱板3h内回到不妨碍车体3和吊架2的位置上。接着使连接机构350动作，解除台车324和吊架2的连接，上述台车324自行行进并回到原始位置。
如上所述，按照本实施例即使在减震器X的上端部不能精度较好地定位在缓冲器安装孔3X下方，由于上述减震器X能借助于缓冲器导引件340来控制插入的轨迹，所以肯定能导引到缓冲器安装孔3X内。就是说，即使减震器X的上端部的定位精度粗糙到某种程度，为了改善也没有必要象以往那样使用机械手之类来提高减震器X上端部的定位精度。因此减少了设备费用，也没有必要考虑对付机械手失控的措施。
此外，由于能一边用车体输送线移动车体3，一边把发动机6和悬挂装置4等装到该车体3上，因而提高了车体输送线的运转效率。
图16是表示现有技术正视图，以往，缓冲器120X由机械手1214夹持，用这台机械手1214一边改变缓冲器120X的上端位置，一边使发动机En等上升，把缓冲器120X安装在车体1203上。
与此相反，在本发明的情况下，采用了由略呈钳形的导引件340把杆状构件的上端部导入到车体上形成的安装孔内的构造。因此，就没有必要象以往那样用机械手之类使杆状构件的上端部精确地定位，从而能降低设备成本，而且还提高了设备的可靠性。
下面，根据图17～图24详细地说明本发明的第二实施例的紧固装置(螺钉紧固台车)。其中，图17是表示用吊架2悬挂着车体3地加以运送的高架运输机(悬挂式输送机)1，和把要装到车体3上的发动机En等提升起来的提升台车505，以及用螺钉把发动机En等紧固在车体3上的紧固装置500的位置关系的正视图。另外，图18是紧固装置500的侧视图。
上述紧固装置500具有能沿装配线行进方向(L轴方向)移动的台车502。上述台车502借助于与上述提升台车505的连接，在达到相对于该提升台车505的预定位置关系的同时，能与上述提升台车505同步地行进。此外，在上述台车502上装载着能在该台车502上从待机位置到紧固位置的沿W轴向移动的W轴台架504，在该W轴台架504上装载着浮动底座506。
在上述浮动底座506的规定位置上，通过升降机构508还安装着基准销510。上述基准销510是定位用的构件，它使上述浮动底座506相对于装载着被装到车体3上的发动机En等的随行夹具507成规定的位置关系。如图19所示，在基准510从下方插到随行夹具507的基准孔Pk里时，就使上述浮动底座506定位。此外，在固定有上述基准销510的底座512上，还安装着供测定在已经把发动机En等装到车体3上的状态下的随行夹具507的高度用的线性传感器514，该线性传感器514的检测数据被输送到后面讲到的4轴NC机构520中。
即，上述线性传感器514相当于本发明的高度检测机构。
此外，在上述浮动底座506上，通过4轴(L-W-Q-Z)NC机构520安装着紧固机构530。
上述紧固机构530，如图20所示，在4轴NC机构520的Z轴的运动部分(图中未示出)上安装着机构底座532，滑动底座534通过滑动轴承533安装在该机构底座532上。其中，在滑动底座534上装有图中未表示的气缸，由该气缸的作用，上述滑动底座534就能相对于上述机构底座532上下地移动。
此外，在上述滑动底座534上沿L轴方向固定着一对第一支臂535，如图21所示，在该第1支臂535上形成的第1轴承535j上，连接着能绕W轴转动的第2支臂536。在该第2支臂536的中心还形成第2轴承536j，在第2轴承536j上连接着能绕L轴转动的第3支臂537的中心轴537s。
在第3支臂537的两端还固定着支承螺母动力扳手550的支架。即，螺母动力扳手550借助于第1支臂535、第2支臂536、第3支臂537和支架538，安装成能相对于上述滑动底座534绕着W轴、L轴转动。
此外，如图22所示，在上述支架538的下部中央，固定着球体538r，该球体538r与装在上述滑动底座534上的定心机构540圆锥槽540m相配合。其中，上述圆锥槽540m平时借助于弹簧540s的弹力，从下方推压上述支架538的球体538r，因此，当对上述螺母动力扳手550施加外力时，该螺母动力扳手550便随着外力在容许的范围内绕W轴、L轴转动，当撤除外力时，借助于上述球体538r和定心机构540的作用，将螺母动力扳手550保持在中心位置。
如图23所示，在上述螺母动力扳手550输出轴552上，通过中间轴554连接着中空的旋转轴556，旋转轴556由固定在外壳558上的轴承558b支承，能够绕着轴线旋转。
在上述旋转轴556的前端加工出能与后述的紧固套筒570相配合部分556k，如图23(B)所示，在该配合部分556k的外圆周方向的三处，形成了能让设置在旋转轴556内部的钢球556r的一部分凸出来的孔556c，此外，在上述配合部分556k的下侧，形成了为把扭矩传递到紧固套筒570上去的、呈平面六角形的扭矩传送部分556t。
在上述旋转轴556的内部，收藏着能沿轴向移动的芯杆560。芯杆560是使设置在旋转轴556内部的钢球556r的表面从上述的孔556c凸出来，或者使它缩回去的构件。如图23(C)所示，在前端附近形成了下部直径小的锥面562。而且，钢球556r就配置在该锥面562的位置上。借助于这种结构，当芯杆560向下位移时，由锥面562的作用，把钢球556r的表面压出孔556c，而相反，当芯杆560向上位移时，钢球556r又退回到旋转轴556的内部。
在上述外壳558上装有使上述芯杆560上下位移用的芯杆位移机构563。如图20所示，上述芯杆位移机构563具有固定在外壳558上的Z轴气缸563y，该Z轴气缸563y的驱动力通过摇臂563a传送凸轮从动件563k(参见图23)。进而，如图23(A)所示，凸轮从动件563k的上下运动，通过环状的双端凸缘筒563u和连接销563p传递给上述芯杆560。并且，上述双端凸缘筒563u在与凸轮从动件563k相配合的状态下能与上述中间轴554一起转动。另一方面，凸轮从动件563k却不转动。上述螺母动力扳手550相当于本发明的紧固机构。
如图24所示，在装载着要装在上述车体3上的发动机Eg等的随行夹具507的外周边部分上，套筒夹持器580固定在规定的位置上。套筒夹持器580是用来支承紧固套筒570的构件，制作成大致呈圆筒形，在它们的侧面有朝向随行夹具507侧面的缺口582。
上述紧固套筒570在其上端面上形成一平面六角形的凹部571，螺母等等就落在这个凹部571内。此外，在紧固套筒570的下端面上，也有同样的平面六角形凹部572从该凹部572的底面沿着轴心线方向连续地形成孔572h。而且，螺母动力扳手550的旋转轴556的前端部插入上述凹部572和孔572h中，并与其嵌合。
其中，在紧固套筒570的孔572h中，在其内侧面形成了环状的内沟572m，设置在上述螺母动力扳手550的旋转轴556上的钢球556r能配合在这条内沟572m中。因此，在旋转轴556的配合部分556t插入紧固套筒570的孔572h的状态下，当螺母动力扳手550的Z轴气缸563y把钢球556r从孔556c压出来时，螺母动力扳手550的旋转轴556就和紧固套筒570结合成锁紧状态。而且，由于在此状态下，上述旋转轴556的扭矩传递部分556t嵌在紧固套筒570凹部572中，就能把螺母动力扳手550的旋转扭矩传递给紧固套筒570。此外，当螺母动力扳手550的Z轴气缸563y使钢球556r返回时，锁紧状态就被解除。
即，螺母动力扳手550的Z轴气缸563y，摇臂563a、凸轮从动件563k等，还有芯杆560、钢球556r以及紧固套筒570的内沟572m相当于本发明锁紧机构。
上述紧固套筒570在上部的大直径部分570a与中央的第1小直径部分570s之间的锥面570t，设置在上述套管夹持器580前端内侧的圆环部分584的锥面584t从下方支承着该锥面570t。而上述圆环部分584的内壁面584n从半径方向支承着上述紧固套筒570的第1小直径部分570s。在第1小直径部分570s的下方还有比第1小直径部分570s的直径小的第2小直径部分570u。而且，上述套筒夹持器580的缺口582的宽度比紧固套筒570的第1小直径部分570s的外径小，但却比第2小直径部分570u的外径稍大。因此，将紧固套筒570向上方移动预定的距离之后，再使它向上述缺口582的方向水平地移动，便能通过该缺口582把紧固套筒570从套筒夹持器580中卸出来。
在上述紧固套筒570的下端部附近，在其外侧面上有环状外沟570r，设置在套筒夹持器580上的限制器588的爪588t伸入这个外沟570r中。
上述限制器588是做成“＜”字形的杆状构件，其上端部通过转动销588p与套筒夹持器580连接，在其前端(下端)设有与螺母动力扳手550的旋转轴556相接触的辊子588d。而且，上述爪588t固定在限制器588的在图中的左侧面上。如图24(B)所示，爪588t在上述限制器588的辊子588d与螺母动力扳手550的旋转轴556相接触的状态下，便从紧固套筒570的外沟570r中脱出。此外，上述限制器588的右侧面平常总是受到弹簧588s的推力，要使限制器588以旋转销588p为中心地向图24(B)的左方位移。
借助于这种结构，当紧固套筒570装入套筒夹持器580时，套筒夹持器580的限制器588的爪588t便配合在紧固套筒570的外沟570r中，紧固套筒570就被固定在套筒夹持器580上。在此状态下，当螺母动力扳手550的旋转轴556从下方插入上述紧固套筒570内时，该旋转轴556的侧面便推压限制器588的辊子588d，限制器588便克服弹簧588s的弹力以转动销588p为中心，向右方位移。这样，就解除了紧固套筒570的外沟570r与限制器588的爪588t的结合，紧固套筒570处于从套筒夹持器580中卸下的状态。
下面，说明本实施例的紧固装置的动作。
首先，如图17所示，提升台车(另件台车)505一边和高架运输机1同步行进，一边把发动机Eg等以及确定发动机Eg等位置的随行夹具507向着悬挂在吊架2上的车体3提升起来并装上去。此时，上述随行夹具507借助于提升台车505浮动机构(图中未示出)的作用，随车体3而机械动作，确定上述车体3与随行夹具507的相对位置。此外，在上述随行夹具507的套筒夹持器580上预先装上了紧固套筒570，并在该紧固套筒570的凹部571内装入螺母等。
其次，使紧固装置(紧固台车)500的台车502连接在提升台车505上。这样，在台车502相对于提升台车505保持在规定的位置关系的同时，与上述提升台车505同步行进。然后，使台车502上的W轴台架504移动到紧固位置，使装在该W轴台架504上的浮动底座506的基准销510上升到规定的高度，使该基准销510插入随行夹具507的基准孔Pk内。这样，上述浮动底座506就相对于随行夹具507处在规定的位置关系上。然后，借助于装在基准销510的底座512上的线性传感器514测定随行夹具507的高度，并把此数据传送到4轴NC机构520中。
接着，驱动上述4轴NC机构520，使通过滑动底座534、臂535、536、537等安装在4轴NC机构520的可动部分上的螺母动力扳手(螺钉紧固机构)550上升，该螺母动力扳手550的旋转轴556插入装在随行夹具507的套筒夹持器580上的紧固套筒570内。然后，在上述螺母动力扳手550的旋转轴556装入紧固套筒570的凹部572和孔572h内的状态下，驱动螺母动力扳手550的Z轴气缸563y，旋转轴556内的钢球556r就从孔556c中沿半径方向被压出来。于是，钢球556r便卡在紧固套筒570的内沟572m内，使上述螺母动扳手550的旋转轴556与紧固套筒570可靠地锁紧。
还有，在螺母动力扳手550的旋转轴556插入紧固套筒570的凹部572和孔572h内的过程中，紧固套筒570的外沟570r与设置在套筒夹持器580上的限制器588的爪588t的结合被解除，紧固套筒570处于与套筒夹持器580脱开的状态。
这样一来，当把紧固套筒570固定在螺母动力扳手550的旋转轴556上时，4轴NC机构520稍稍提起螺母动力扳手550，并使其向水平方向(随行夹具507的外侧方向)移动，由此使紧固套筒570从套筒夹持器580的缺口582中卸下。然后，根据随行夹具507的高度数据，把紧固套筒570移动到规定的紧固螺钉的地点上。这样，由于4轴NC机构520是根据随行夹具507的高度数据进行动作60，所以即使对于每台发动机Eg来说随行夹具507的高度稍有差别，也能够正确地把紧固套筒570引导到紧固螺钉的位置上。此外，即使紧固螺钉的位置是设计成倾斜的，但由于知道该紧固的位置的高度，所以紧固套筒570的轴心不会与紧固螺钉的位置的轴心线发生多大的错位，能很好地进行紧固。更进一步，即使由于发动机和车体的偏离使得紧固螺钉的位置有些错开，螺母动力扳手550也能借助于第1臂535、第2臂536、第3臂537等的作用，绕W轴、L轴转动一些角度，使旋转轴556和紧固套筒570跟踪螺钉紧固的位置，能正确地紧固。
当按此法紧固完毕时，紧固套筒570和螺母动力扳手550进行与上述动作相反的动作，从而返回到原来位置上。
这样，按照本实施例，能借助于螺母动力扳手550把紧固套筒570自由地，不受随行夹具的妨碍地引导紧固螺钉的位置上。因此，即使因车的种类不同而使紧固螺钉的位置发生变化，或者把紧固螺钉的位置设计成倾斜的，也不会对紧固产生障碍。
另外，假定在紧固完成的状态下，螺母之类还卡在紧固套筒570内而难以脱出的情况下，由于在螺母动力扳手550内设有锁紧机构，紧固套筒570不会从螺母动力扳手550的旋转轴上拔出来，所以不会只把紧固套筒570留在螺钉紧固的位置上。
再有，由于是根据随行夹具507的高度数据把紧固套筒570引导到规定的螺钉紧固的位置上的，所以即使对于每个工件随行夹具507的高度稍有不同，也不会产生紧固不良等情形。
按照本发明，由于能借助于紧固机构使紧固套筒自由地移动，并能在任何位置上进行螺钉的紧固，因此，即使由于车种的不同等等而使螺钉紧固发生变化，仍能很好地进行紧固。因此，不必为每一种车准备相应的随行夹具，能达到减低成本的目的。
此外，由于是根据随行夹具的高度数据把紧固套筒引导到螺钉紧固的位置上，所以即使位置是斜的，也不会发生轴心线的错位，仍能很好的进行紧固。
在图1的自动装配区内，发动机和悬挂装置是自动地装配到车体上的，不过在这一阶段内，是用最少限度数量的螺钉来安装，有时螺钉的数量不够。因此要在图1的自动紧固区内需补足要紧固的螺钉，或者附加的零件。这种紧固系统的全部立体图示于图25。在该图中，自动紧固由随行夹具供应装置610和自动紧固装置(螺钉紧固台车)615构成。
首先，参照图26说明中所使用的随行夹具。图26(A)、(B)、(C)分别表示随行夹具的上视图，正视图和侧视图。随行夹具620由第1随行夹具621、第2随行夹具622、第3随行夹具623、第4随行夹具624组成。突出在第2随行夹具622侧面的横杆625a、625b、625c固定在第1随行夹具621上，在第2随行夹具622上与横杆625a、625b、625c相对应的位置上，固定着夹持器626a、626b、626c。而在第3随行夹具623上与夹持器626a、626b、626c相对应的位置上则固定着在第2随行夹具622和第4随行夹具624两侧面上突出横杆627a、627b、627c，在第4随行夹具上，对应于横杆627a、627b、627c，的位置上则固定着夹持器628a、628b、628c。上述第1～第4随行夹具621～624是借助于把横杆625a、625b、625c插入夹持器626a、626b、627c插入夹持器626a、626b、626c和628a、628b、628c内使其结合在一起，并由此把它们组成一个整体，也即使它们集约化，以防止运送时的分离。
第1、第2随行夹具621、622在各自的W方向两端部附近设置有供自动紧固装置中分离定位用的限位块630a、630b、631a、631b，限位块630a、630b的高度比限位块631a、631b的低。同样，第3、第4随行夹具623、624在各自的W方向两端部附近的比限位块630a、630b更靠外侧的位置上，设置了限位块632a、632b、633a、633b，限位块632a、632b的高度比限位块633a、633b的低。
在第1随行夹具621上固定着支承主要零件用的“U”字形支承构件635，支承构件635的两端在随行夹具620整体化时，凸出在第2、第3随行夹具622，623之上。在第1～第4随行夹具各部分上，以及在支承构件635的各部分上，都设有套筒安装孔637。
如图27所示，在随行夹具620的各个套筒安装孔637中安装着套筒。图27中，在随行夹具620的套筒安装孔637中嵌入大致呈圆筒状的套筒导向器640。套筒642穿过套筒导向器640的内部。在套筒642的外圆上，一端设有与止动块641相接触的凸缘643，同时在另一端固定着从下面与止动块相接触的挡圈644，以防止套筒642从套筒导向器640中拔出。
在套筒642的止动块641一侧前端，做出能插进螺钉头或螺母的配合凹部645，在配合凹部645的底部，埋设有防止螺母等掉落用的永久磁铁646，在套筒642的挡圈644的一侧的前端，形成四角都经倒角的配合凸部647。
另一方面，在自动紧固装置615的螺母动力扳手650的前端，通过固定托架，固定着伸缩套筒651。套筒接头652结合在伸缩套筒651的前端，由螺旋弹簧653使套筒接头652靠向离开伸缩套筒651的方向，在套筒接头652的前端设有与套筒642的配合凸部647相配合的配合凹部655。
当螺母动力扳手650向箭头Z方向伸长时，套筒接头652的配合凹部与套筒642的配合凸部647相配合，套筒642被推向从套筒导向器640突出的方向运动，形成图28所示的状态，在该状态下，插入并配合在套筒642的配合凹部645中的螺母之类与工件上的螺钉接触，由于螺母动力扳手650的转动，使套筒642也转动，从而把螺母拧紧。由于螺母动力扳手650是用如图31，图32所示的正交二轴机械手656支承着的，用机械手656使螺母动力扳手650移动到不同的位置，就能够用单独一个动力扳手650使处在不同紧固位置上的许多套筒642都紧固。
图29(A)、(B)表示随行夹具供应装置610的上视图和正视图。该图中，660是调整部分659的链式输送机，链式输送机660的上面装载着如图26所示的经过集约一体化的随行夹具620。该随行夹具620由采用气缸之类的倾斜机构，如图29(B)中实线所示的那样地成倾斜状态。操作者在这样的状态下在随行夹具620的各部分的套筒内安放螺钉、螺母，或者安放主要另件。安放完毕后，使倾斜机构复位，将随行夹具620装在链式输送机660上。
此后，链式输送机660借助于提升机构662上升到大致与输送部分663同一高度的位置上。接着使链式输送机660和输送部分663内的链式输送机664向着箭头A方向驱动，把随行夹具620从链式输送机660转移到输送部分663上。图26(A)中的箭头L的方向是和上述箭头A的方向一致的。
接着，使输送部分663的链式输送机665、输送部分666的链式输送机667、以及供应部分668的链式输送机669都向箭头B的方向驱动，把随行夹具620从输送部分663经过输送部分666转移到供应部分668上。
供应部分668具有气缸670，当从自动紧固装置615传来输入的指令时，由气缸670向箭头A方向推动随行夹具620，把它转移到自动紧固装置615上，上述输送部分663、666、供应部分668就相当于输入部分。
然后，由自动紧固装置615把螺钉、螺母、主要另件等等紧固在工件上之后的随行夹具再次一体化(在紧固过程中随行夹具620曾一度分离成4个。这一点将在后面描述)，再从自动紧固装置615的输送部分620沿箭头C的方向输送转移。此时，随行夹具供应装置610的回收部分675由提升机构676上升到与自动紧固装置615的随行夹具输出位置大致相同高度的位置上。使回收部分675的链式输送机677向箭头C的方向驱动，把随行夹具620回收到回收部分675。
此后，由提升机构676使回收部分675下降，使回收部分675的链式输送机678向箭头D方向驱动，与此同时，使收藏部分680的链式输送机681向箭头D的方向驱动，把随行夹具620转移到收藏部分680中。在收藏部分680的链式输送机681上收藏着好几组随行夹具620。在收藏部分680的调整部分659一侧，设置有由气缸驱动的限制器682、683，当链式输送机681向箭头D方向驱动时，限制已经收藏的随行夹具620，不使它随便被转移到调整部分659中。
图30、图31、图32分别表示自动紧固装置(螺钉紧固台车)615的上视图、正视图和切除部分构件的侧视图。图30～图32中，691是把随行夹具620向箭头A方向运送的链式输送机。从随行夹具供应装置610的供应部分668输送过来的随行夹具620由链式输送机691向箭头A方向输送。在此过程中，限制机构692a、692b、693a、693b、694a、694b、695a、695b分别由气缸驱动，使它的凸起从链式输送机691的外侧向着内侧凸出。在第1～第4随行夹具621～624的限制块中，只有在外侧的高度很高的限制块633a、633b夹住。然后，第1～第3随行夹具621～623的限制块中只有外侧的限制块632a、632b与限制机构693a、693b的凸起相结合，使第3随行夹具623停止，与其它的分开，被限制机构693a、693b夹住。
然后，第1、第2随行夹具621、622的限制块中，只有高度较高的限制块631a、631b与限制机构694a、694b凸起结合，使第2随行夹具622停止，与其它的分开，被限制机构694a、694b夹住，此后，第1随行夹具621的限制块630a、630b与限制机构695a、695b的凸起结合，使第1随行夹具621停止，被限制机构695a、695b夹住。这样，正在输送的集约一体化的随行夹具620就分开成第1～第4随行夹具621～624。
如图31、图32所示，自动紧固装置(螺钉紧固台车)615在其底架700上设有车轮701，能在轨道702上自动移动。自动紧固装置615在如图25所示的邻近随行夹具供应装置610的供应部分668的位置上接受了随行夹具620之后，被固定在装着车辆车体3的吊架2上，并由向箭头A方向移动的吊架2牵引着移动。
自动紧固装置615固定在吊架2上之后，限制机构692a、692b～695a、695b分别在各自夹持着第4～第1随行夹具624～621的状态下，由气缸驱动，上升到图32中双点划线所示的位置，由此，第1～第4随行夹具就由链式输送机691分离开，使各个套筒642对着车体3上的规定位置与车体3接触。
与此同时，对应于上述第1～第4随行夹具的各个套筒642设置的各螺母动力扳手650由气缸驱动，从底架700上升到图32中用双点划线所表示的位置，然后驱动各个套筒642紧固螺钉。借此把螺钉、螺母、主要另件装配在车体3上。
此外，710是和以往一样的加力紧固机构，把临时固定好的减震器等加力紧固住。
此后，各个螺母动力扳手650和限制机构692a、692b～695a、695b由气缸机构作用而下降，回归到原来的位置，把第4～第1随行夹具624～621装到链式输送机691上后，松开夹持。
接着，由链式输送机691向箭头A方向的驱动，把第1～第4随行夹具依次输送到输出部分715上，在这里进行集约一体化。在此状态下，自动紧固装置615解除与吊架2的连接，向着与箭头A相反的方向移动，回归到原来的位置，此后，由输出部分715的链式输送机716和输送部分717的链式输送机718向箭头C方向的驱动，把已经一体化的随行夹具620转移到随行夹具供应装置610的回收部分675上。
这样，由于是把已经集约一体化后的随行夹具620倾斜之后安放螺钉、螺母、和主要另件的，所以安放作业的操作性很好。此外，由于是把放好另件的随行夹具620分离成第1～第4随行夹具621～624之后再接近工件(即车体)的各部位进行装配的，就没有必要预先临时把另件固定在车体上，可减轻工作负担。此外，为了收藏已经集约一体化的随行夹具620，只要很小的收藏空间就可以了，由于能收藏多个随行夹具，因而即使车种很多，也能应付自如。
此外，采用本发明的系统，由于全部都能用随行夹具来适应紧固部位和螺钉大小的不同，所以很容易适应多品种小批量生产，而且也能使自动紧固装置容易适应车辆的改型。
另外，在上述实施例中虽只有一段收藏部分680，但是如图33所示的模式那样，收藏部分可由多段680A、680B、680C构成，在680A～680C各个收藏部分分别收藏与不同车种相对应的随行夹具，就可相应于用吊架2在装配线上输送的车体3的车种选择随行夹具地供应给自动紧固装置615。
此外，在安放部分659是由操作人员把螺钉、螺母、主要另件安放到随行夹具620上的，但也可以附加自动安放机构进行自动安放。
此外，在上述实施例中主要是采用链式输送机来运送随行夹具620的，但也可以采用气缸之类，相反，也可以用链式输送机来代替气缸670。
在随行夹具620上安装了多种套筒642，但是各个螺母动力扳手650和套筒642上的与螺母动力扳手结合部分的构造，都做成和套筒的种类无关的通用的。因此，对于同一个工件上不同的紧固位置，用机械手656移动螺母动力扳手650进行紧固时，只要用比套筒642的个数少的螺母动力扳手650，就能对全部套筒642进行紧固。这样，就可以降低紧固装置的成本。
如上所述，采用本发明的自动装配系统，通过把另件安放在集约化了的随行夹具上，再把随行夹具分开之后定位在工件的各部分上进行装配，就不需要进行临时固定之类的提前操作，而且容易安放另件，能减轻工作负担，提高生产性能，因而在实际生产中是非常有用的。
下面，参照着图34～46说明本发明一个实施例的车辆装配装置。此装置设置在图1的自动车轮装配区内。
图34～图39是表示把车轮装在车体3的轮毂3h上之前，使上述轮毂3h大致与车体3的行进方向平行地自动矫正转向节角度的转向节角度矫正装置(姿势调整台车)800。
此处，如以悬挂着车体3进行输送的生产线的行进方向为L轴方向，以输送线的宽度方向为W轴方向，以其高度方向为Z轴方向，则图34是从L-Z平面(侧面)来表示转向节角度矫正装置800的图，图35是从W-Z平面(正面)来表示转向节角度矫正装置800的图，而图37则是从W-L平面(平面)来表示转向节角度矫正装置的图。
转向节角度矫正装置800具有在地面上铺设的一对轨道802上行进的台车804。上述轨道802处在用吊架2挂着车体3进行输送的悬挂式输送机1的正下方，并且是沿着这条输送线设置的。
如图34所示，在上述台车804的后端，通过台架806k沿纵向设置的升降气缸806s，该升降气缸806s的活塞杆806p的上端装着爪部806t。上述爪部806t具有夹持气缸806h，由夹持气缸806h的动作就能改变爪与爪之间的间距。
当悬挂在吊架2上的车体3的副车架3s部分到达台车804的正上方时，使台车804的升降气缸806s动作，使爪部806t上升，进而借助于爪部806t的夹持气缸806h的动作，在爪与爪之间夹住吊架2的下部2d，于是，台车804与吊架2连接在一起，台车804在定位在吊挂在吊架2上的车体3的副车架3s的正下方的状态下与车体3同步移动。即，上述台架806k，升降气缸806s和爪部806t相当于本发明的连接机构。
此外，在台车804上安装着行进用的电动机804m，有了它，台车804即使在不与吊架2连接的状态下，也能在导轨802上面自行行进。
在上述台车804上，通过转动轴810装载着转动工作台812。而且，在该转动工作台812下面的规定位置上有凸出的托架812b(参照图36)，如图36所示该托架812b，由转动控制销804p的前端从转动方向的两侧将其挡住，上述转动控制销804p的前端呈尖细形的按压部分，后端是限制器，中央的销子部分穿过固定在台车804上面的支座804s上的通孔。而且，在按压部分与支座804s之间设置了使两者分离开去的弹簧804b，使上述按压部分总是与转动工作台812的托架812b接触。此外，装在两个方向的转动控制销804p上的弹簧804b的弹力被设定成相等的。
这样，在没有对转动工作台812施加使其旋转的外力的状态下，由于托架812b受到转动控制销804p的按压部分从两侧所加的阻挡，使转动工作台812保持在规定的转动工作台812施加使其旋转的外力时，压住托架812b的转动控制销804p克服弹簧804b的弹力而位移，上述转动工作台812便转动一个与外力相对应的角度θ。而且，当加在转动工作台812上的使其旋转的外力消失时，由于弹簧804b的弹力，转动工作台812回到规定的转动位置上。
在转动工作台812上面，在该转动工作台812处在规定的转动位置状态下，沿W轴方向设置一对W轴轨道812W，在该W轴轨道812W上，通过滑动件816m装载着W轴工作台816。而且，在该W轴工作台816的侧面，由滑动控制销812p从W轴方向的两侧将其挡住(参见图35)。上述滑动控制销812p的前端是尖细形的按压部分，后端是限制器，中央的销子部分穿过固定在转动工作台812上面端部处的支座812s上的通孔。而且，在按压部分与支座812s之间设置了使两者分离开去的弹簧812b，使上述按压部分总是与W轴工作台816的两侧面接触。此外，装在两个方向的滑动控制销812p上的弹簧812b的弹力被设定成相等的。这样，W轴工作台816便保持在转动工作台812上面的中央位置上。当对W轴工作台816施加W轴方向的外力时，压在W轴工作台816上的滑动控制销812p克服弹簧812b的弹力而位移，上述W轴工作台816只向W轴方向移动一个与外力相对应的距离，而当外力消失时，W轴工作台816就由于弹簧812b的弹力而回复到转动工作台812的中央位置上。
上述W轴工作台816的上面沿L轴方向设有一对L轴轨道816e，在该L轴轨道816e上，通过滑动件820m装载着L轴工作台820。而且，如图34所示，在该L轴工作台820的侧面，由滑动控制销816p从L轴方向的两侧将其挡住。上述滑动控制销816p的前端是尖细形的按压部分，后端是限制器，中央的销子部分穿过固定在W轴工作台816上面端部处的支座816s上的通孔。而且，在按压部分与支座816s之间设置使两者分离开去的弹簧816b，使上述按压部分总是与L轴工作台820的两侧面接触。此外，装在两个方向的滑动控制销816p上的弹簧816b的弹力被设定成相等的。这样，L轴工作台820便保持在W轴工作台816上的中央位置上。当对L轴工作台820施加L轴方向的外力时，按压在L轴工作台820上的滑动控制销816p克服弹簧816b的弹力而位移，使上述L轴工作台820只向L轴方向移动一个与外力相对应的距离。而当外力消失时，L轴工作台820便由于弹簧816b的弹力而回复到W轴工作台816的中央位置。
即，上述转动工作台812、W轴工作台816和L轴工作台820相当于本发明的浮动机构。这种浮动机构和提升台5及紧固台车400的浮动机构是共同的。
在上述L轴工作台820的上面中央，沿纵向设置有升降气缸822，基准工作台830水平地安在该升降气缸822的活塞杆822p的上端。在L轴工作台820上面的宽度方向(W轴方向)的两侧，还设置有与升降气缸822平行的筒形导向构件825，从基准工作台830下面垂直地凸出的圆柱形导向杆831能滑动地插入该导向构件825中。这样，由升降气缸822的动作，能使基准工作台830在保持水平的状态下进行升降。
即，升降气缸822，导向构件825和导向杆831相当于升降机构。
在基准工作台830的上面，如图35所示，在L轴方向的工作台中心线的对称位置上，设置有两组支架支承构件836。支架支承构件836是通过本身从下方与车体3的下悬挂臂3r相配合，并且还从下方与车体3的支架3b相接触，使上述基准工作台830在宽度方向(W轴方向)、长度方向(L轴方向)定位的构件，它由导向件836a、轴836y和弹簧836s组成。
其中，上述车体3的支架3b是下悬挂臂3r与副车架3s连接用的构件，固定在副车架3s宽度方向的两侧。
构成上述支架支承构件836的导向件836a是带有倾斜面836b的三角形的厚板。它的倾斜面836b从下方与支架3b在宽度方向的外侧面紧贴着接触。如图38所示，在上述导向件836a上，在其上部中间还有上部宽的倒梯形的缺口836c，此缺口836c从下方与下悬挂臂3r相配合。并且，上述缺口836c的下部的尺寸大致与下悬挂臂3r的宽度相等。
上述导向件836a由两根轴836y从下方支承着。轴836y穿过在基准工作台830上形成的通孔830k，在它的下端固定着限制器。在上述轴836y的周围，在导向件836a与基准工作台830之间，还装有导向件836a向上方推压的弹簧836s。
由这种结构，在不向上述导向件836a施加外力的状态下，该导向件836a被弹簧836s向上推到最上部，固定在轴836y的下端的限制器与基准工作台830的下面接触。
在此状态下当基准工作台830上升到规定的高度时，由于导向件836a的倾斜面836b从下方接触到车体3的支架3b在宽度方向的外侧面，进而下悬挂臂3r也与该导向件836a上的缺口836c相结合，上述导向件836a便克服弹簧836s的弹力而被压下。这样，由弹簧836s被压缩而产生的弹力，使导向件836a的倾斜面836b确实可靠地与支架3b在宽度方向的外侧而相接触，而导向件836a的缺口836c则可靠地与下悬挂臂3r相结合。结果，导向件836a就定位在车体3的规定的位置上，进而把通过轴836y、弹簧836s支承着该导向件836a的基准工作台830从宽度方向(W轴方向)和长度方向(L轴方向)确定其相对于车体3的位置。
此外，即使上述导向件836a相对于上述下悬挂臂3r在水平方向错开一些，由于导向件836a的缺口836c是做成倒梯形的，而且基准工作台830是通过上述的浮动机构装在台车804上的，所以依靠基准工作台830的上升，在下悬挂臂3r与缺口836c结合的过程中，基准工作台830可在水平方向位移，使缺口836c能与下悬挂臂3r可靠地结合。
此外，在基准工作台830上面，在对称于工作台中心线的位置上，设置两根基准销834(参照图34)。此基准销834是尖细形的销子，从下方穿过在车体3的副车架3s上形成的两个基准孔3k(参见图37)，两外基准销834之间的距离定为与副车架3s上的两个基准孔3k之间的距离相等。而且，上述两个基准孔3k也开设在对称于车体3的中心线的位置上。
由于基准销834是做成尖细形状的，面基准工作台830如上述那样通过浮动机构装在台车804上的。因此，即使基准销834的中心在水平方向和基准孔3k的中心错开一些，由基准工作台830上升使基准销834穿过基准孔2k的过程中，能使基准工作台830在水平方向位移，使基准销834的中心仍能与基准孔3k的中心重合。
即，上述支架支承部件836和基准销834相当于工作台定位机构，车体3的支架3b、下悬挂臂3r和基准孔3k则相当于在车体上形成的定位装置。
如图37所示，在基准工作台830的上面，还设置了转向节角度矫正机构850，此机构把构成车体3的转向装置3X的转向臂3n从车体3宽度方向的内侧以相等的尺寸向外侧撑大。
上述转向节角度矫正机构850具有联杆机构852。联杆机构852由以固定在基准工作台830的工作台中心线上的固定销851为中心转动短杆852s、通过连接销852h连接在短杆852s两端上的两根长杆852t构成。而且，各根长杆852t的前端通过连接销852h与滑块854连接。此外，在上述短杆852s和长杆852t的连接部分上，还连接着使该短杆852s绕固定销851转动的转动气缸856的活塞杆856p。
在上述基准工作台830上的两个端部设置沿W轴方向的短轨830W。而且在短轨830W上面通过滑动件854m装载着上述滑块854。因此，如图37所示，当使转动气缸856向着使活塞杆856p伸出的方向驱动，短杆852s以固定销851为中心向左转动一定的角度时，各根长杆852t使各滑块854沿着短轨830W向基准工作台宽度方向的外侧推进。相反，当使转动气缸856向着使活塞杆856p缩回的方向驱动时，各滑动块854就沿着短轨830W向基准工作台830宽度方向的内侧收拢。
如图34、图35所示，在滑块854的上面设置有轴承部分854j，摇臂854a的轴部就支承在该轴承部分854j上。旋转电机854k的旋转轴连接在该轴部上，通过驱动上述旋转电机854k就能使摇臂854a从垂直状态转动到水平状态。此外，上述摇臂854a的长度是这样设计的，即，在上述摇臂854a保持水平状态下，当滑块854沿着短轨830W向基准工作台830宽度方向的外侧移动时，该摇臂854a与转向装置3X的转向臂3n相接触。
下面，说明上述这种构造的转向节角度矫正装置(姿势调整台车)800的功能。
当挂在吊架2上的车体3的副车架3s部分到达转向节角度矫正装置800的台车804的正上方时，使台车804的升降气缸806s动作，使爪部806t上升，接着由爪部806t的夹持气缸806h的动作，在爪与爪之间夹住吊架2的下部2d。这样，台车804就和吊架2连接起来，台车804在定位于挂在吊架2上的车体3的副车架3s的正下方的状态下，与车体3同步移动。
当上述车体3与台车804同步移动时，使台车804的升降气缸822动作，基准工作台830在保持水平状态下上升。然后，当基准工作台830上升到规定的高度时，在支架支承构件836的导向件836a上形成的倾斜面836b从下方与车体3的支架3b的宽度方向的外侧面相接触，接着该导向件836a的缺口836c又与下悬架臂3r相结合。这样，就把支架支承构件836的导向件836a定位在车体3的规定位置上，而通过轴836y、弹簧836s支承着该导向件836a的基准工作台830也相对于车体3在宽度方向(W轴方向)和长度方向(L轴方向)被定位。
此外，即使上述导向件836a相对于上述下悬挂臂3r在水平方向稍有错位，由于导向件836a的缺口836c是做成倒梯形的，而且基准工作台830是通过浮动机构装在台车804上的，所以在基准工作台830上升使下悬挂臂3r结合在缺口836c中的过程中，基准工作台830会在水平方向位移，使缺口836c和下悬挂臂3r可靠地结合。
在此状态下，当基准工作台830进一步上升时，支架支承构件836的弹簧836s只被压缩该基准工作台830上升的距离，使支架支承构件836的导向件836a保持在原来位置上。进而，借助于在基准工作台830上的两根基准销834从下方穿过在车体3的副车架3s上形成的两个基准孔3k，基准工作台830就可靠地定位在车体3的规定位置上。此外，即使基准销834的中心在水平方向与基准孔3k的中心销有错开，由于基准销834是做成尖细形状的，而且基准工作台830是通过上述的浮动机构装在台车804上的，在由基准工作台830上升，使基准销834穿过基准孔3k的过程中，基准工作台830可在水平方向位移，使基准销834的中心与基准孔3k的中心重合。
当基准工作台830被定位在车体3的规定位置上时，使设置在基准工作台830上的转向节角度矫正机构850的旋转电机854k驱动，安装在滑块854上的摇臂854a从垂直状态转动到水平状态。然后，使转动气缸856驱动活塞杆856p向外伸出，短杆852s就以固定销851为中心向左转动一个规定的角度。于是各根长杆852t便把各个滑块854沿着短轨830W向着基准工作台830的宽度方向的外侧推进。如图37所示，装在上述滑块854上的摇臂854a便按压转向装置3X的左右转向臂3n。这样，上述转向臂3n就沿着车体3的宽度方向从内侧以同样的尺寸向外侧撑开，进行转向节角度矫正。
转向节角度矫正结束之后，转向节角度矫正机构850被恢复到原始状态，继而使升降气缸822动作，基准工作台830下降。于是，基准工作台830上的基准销834从副车架3s的基准孔3k中拔出，然后支架支承构件836的导向件836s与支架3b和下悬挂臂3r脱离，车体3和基准工作台830的结合就被脱开。然后，当台车804与吊架2的连接解除时，使行进用的电动机804m驱动，使台车804回到原来的位置。如此，按照上述顺序反复进行，就能自动地矫正转向角的角度。
这样，由于不必停顿车体3的输送线，就能自动地进行车体3的转向节角度矫正，因而使装配线的运转率提高。而且矫正转向节角度也不需要人工，能达到省力的目的。
然后，矫正过转向节角度的车体3被运送到下一个轮毂轮盘3h的相位协调装置900的位置上。
如图40、图41所示，轮毂轮盘3h的相位协调装置900配备有台车904。在台车904上装有和在上述转向节角度矫正装置800中所使用的连接机构相同构造的连接机构，由上述连接机构的动作，台车904便连接在挂着车体3的吊架2上。
在台车904上部中央沿纵向设有升降气缸922，基准工作台930水平地安装在该升降气缸922的两侧还平行地设置着筒状导向构件925，从基准工作台930下面垂直地凸出的圆柱形导向杆931能滑动地插在该导向构件925内。
上述升降气缸922装备有制动器(图中未表示)，由该制动器的动作，可使升降气缸922保持在锁住状态。于是，基准工作台930便保持在规定的轨道上。而当上述制动器松开，通过使升降气缸922动作，就能使基准工作台930在保持水平的状态下升降，如果在制动器松开状态下升降气缸922处于停止状态的话，则上述基准工作台930就保持在现有的位置上。因此，上述升降气缸922具有这样结构，即通过对它施加规定的外力，能使它的活塞杆922p与所加外力相应的位移。因此，当对基准工作台930施加上下方向的外力时，基准工作台930便会依所加外力而升降。
此外，在上述台车904上，还通过支架(图中未表示)在规定的位置上固定着检测基准工作台930高度用的高度开关904h、904r。这两个高度开关904h、904r的高度要根据在输送线上运送的车体3的种类定在适当的高度上。
此外，在基准工作台930的侧面，在一定的高度位置上装有使上述高度开关904h、904r动作用的撞块930s。
在基准工作台930的上面，沿W轴方向设置着一对W轴轨道930W，在这W轴轨道930W的上面，通过滑动件916m装载着W轴工作台916。而且，W轴气缸916c的活塞杆916p的前端连接在该W轴工作台的916的侧面上。上述W轴气缸916c配置成与W轴轨道930W平行，由固定在基准工作台930上面端部的支承件930r水平地支承着，因此，当W轴气缸916c动作时，W轴工作台916便能沿着W轨道930W移动。
在上述W轴工作台916的上面，在L轴方向设置着一对L轴轨道916e，L轴工作台920通过滑动件920m装载在这L轴轨道916e上。而且，该L轴工作台920的侧面由滑动控制销916p从L轴方向的两侧阻挡着。上述滑动控制销916p的前端是尖细形的按压部分，后端是限制器，中央的销子部分穿过固定在W轴工作台916的上面端部的支承件916s的通孔而且，在上述按压部分和支承件916s之间配设着使两者离开的弹簧916b，使上述按压部分平时与L轴工作台920的两侧面接触。而且，装在两侧的滑动控制销916p上的弹簧916b的弹力设计成相等的。由此，使L轴工作台920保持在W轴工作台916的中央位置上。此外，当对L轴工作台920施加L轴方向的外力时，按压着L轴工作台920的滑动控制销916p便克服弹簧916b的弹力而位移，使L轴工作台920沿L轴方向只移动与外力相对应的距离。当外力消失时，L轴工作台920由弹簧916b的弹力作用又回到W轴工作台916的中央位置上。
在L轴工作台920上面，通过转动轴920j装载着“L”形台架940。在该“L”形台架940下面的规定位置上凸出一个支架940b(参照图40)，该支架940b由转动控制销920p的前端挡在转动方向的两侧。上述转动控制销920p的前端是尖细形的按压部分，后端是限制器，中央的销子部分穿过固定在L轴工作台920上面的支承件920s上的通孔。而且，在上述按压部分和支承件920s之间配设着使两者离开的弹簧(图中未表示)，使上述按压部分平时与“L”形台架940的支架940b相接触。而且，装在两侧的转动控制销920p上的弹簧的弹力设计成相等的。
因此，在没有对“L”型台架940朝转动的方向施加外力时，由于支架940b被转动控制销920p的按压部分挡在两侧，“L”形台架940保持规定的转动位置上。此外，当向上述“L”形台架940施加转动方向的外力时，按压着支架940b的转动控制销920p便克服弹簧的弹力而位移，使上述“L”形台架940只转动与外力相对应的角度θ。而当加在“L”形台架940上的转动方向上的外力消失时，由于弹簧的弹力作用，“L”形台架940又回到规定的转动位置上。
在“L”形台架940的纵向壁部，安装有与W轴平行的旋转执行器950。该旋转执行器950具有只旋转规定角度φ(约90°)的转动轴950j，在该转动轴950j的前部，沿纵向(Z轴方向)固定着大致呈“L”形的臂950a的一条边。而大致呈“L”形的臂950a的另一条边，则在大致与上述转动轴950j的轴线平行的方向上，凸出在该转动轴950j的前方。因此，当驱动上述旋转执行器950时，上述臂950a就从纵向位置转动到水平位置。
在上述臂950a的前端，通过销子950p连接着爪950t，该爪950t能以销子950p为中心从垂直于臂950a的状态转动到与臂950a相应位置上(参照图40)。此外，在爪950t与臂950a之间，装有迫使爪950t离开臂950的弹簧950s。这样，在不对爪950t施加外力的状态下，爪950t保持在相对于臂950a垂直的状态。而当爪950t受到内臂950a一侧按压的外力时，爪950t便克服弹簧950s弹力，以销子950p为中心向受力的方向位移。此时，从旋转执行器950的转动轴950j的轴心到爪950t的距离设定成基本上和车体3的轮毂轮盘3h的中心到轮毂螺钉3B之间的距离相等。
在旋转执行器950的转动轴950j的前端，连接着筒形导向环960的轴960f，轴960f与轴动轴950j同轴线，并能相对于转动轴950j转动。其中，导向环960的内径设计成基本上与装在上述轮毂盘3h中心上的导向罩3Z的外径相等。并且，上述导向罩3Z的前部做成圆锥形。
下面说明轮毂轮盘3h的相位协调装置(相位调整台车)900的功能。
当挂在吊架2上的车体3到达相位协调装置900的台车904的位置上时，使台车904的连接机构动作，使该台车904与吊架2的下部连接起来。这样，台车904便与悬挂在吊架2上的车体3同步移动。
然后，装在台车904上的升降气缸922的制动器被松开，由升降气缸922的动作，使基准工作台930在保持水平的状态下上升。然后，当基准工作台930上升到上述旋转执行器950的转动轴950j的高度与车体3的轮毂轮盘3h的高度基本一致时，使高度开关904h、904r动作，上述基准工作台930就维持在此高度上。此外，由于在此状态下升降气缸922的制动器被松开着，所以基准工作台930能够产生与外力相对应的上下位移。
然后，W轴气缸916c驱动活塞杆916p伸出，使W轴工作台916沿着W轴轨道930m向上述轮毂轮盘3h的方向移动。于是，轮毂轮盘3h的导向罩3Z便插入旋转执行器950前端的筒形导向环960里。
由于旋转执行器950是通过L轴工作台920、“L”形台架940、W轴工作台916装在基准工作台930上的，所以能在水平方向和上下方向位移。装在轮毂轮盘3h的导向罩3Z的前部又是做成圆锥形的，因此，即使导向罩3Z的中心线和导向环960的中心线有些错开，在导向罩3Z插入导向环960的过程中，L轴工作台920、“L”形台架940和基准工作台930会发生位移，使导向环960的中心线与导向罩3Z的中心线重合。
当导向环960与导向罩3Z结合在一起时，接着，使旋转执行器950驱动，上述臂950a从纵向位置转动到水平位置。这样，位于臂950前端的爪950t就与轮毂轮盘3h固定着的一根轮毂螺钉3B的侧面接触上，使这根轮毂螺钉3B转动到水平位置。于是，就完成了轮毂轮盘3h的相位协调。
在导向环960与导向罩3Z的结合过程中，在位于上述臂950a前端的爪950t接触轮毂轮盘3B的前端时，由于爪950t被轮毂螺钉按压而位移，所以并不妨碍导向环960与导向罩3Z的结合。然后，在此状态下，通过驱动旋转执行器950，爪950t从轮毂螺钉3B的前端脱开，由弹簧950s的弹力作用回复到原来的状态，与相邻的轮毂螺钉3B的侧接触，使这根轮毂螺钉转动到水平位置。由此，和上面一样地完成了轮毂轮盘3h的相位协调。
虽然在本实施例中说明的是使台车904与车体3同步移动的同时协调轮毂轮盘2h的相位的方法，但也可以把台车904固定在一定的位置上，对以一定的间隔运送过来的车体3的轮毂轮盘3h的相位进行协调。
这样完成了轮毂轮盘3h的相位协调的车体3接着就运送到装车轮的装置1000的位置上。
如图42、图43所示，上述装车轮装置(另件台车)1000具有能在铺设在地面上的一对轨道1002上行进的台车1004。此外的轨道1002在车体3运送线的下方，并且沿着这条线铺设的。
在台车1004的后端，在台架1006k上设置沿纵向的升降气缸1006s，在该升降气缸1006s的活塞杆1006p的上端装有爪部1006t。爪部1006t具有夹持气缸1006h，借助于该夹持气缸1006h的动作能改变爪与爪之间距离。
当挂在吊架2上的车体3上的轮毂轮盘3h的部分到达台车1004的位置时，使台车1004的升降气缸1006s动作，使爪部1006t上升，然后，借助于爪部1006t夹持气缸1006h的动作，在爪与爪之间夹住吊架2的下部2d。这样，使台车1004就与吊架2连接起来，台车1004与车体3的轮毂轮盘3h在输送线的行进方向上定位在同一位置上，和车体3一起同步移动。
在台车1004的上部中央，沿纵向设置升降气缸1022，在该升降气缸1022的活塞杆1022p的上端水平地安装着基准工作台1030。在台车1004上，在升降气缸1022的两侧还平行地设置筒形导向构件1025，从基准工作台1030下面垂直地凸出的圆柱形导向杆1031能滑动插入上述导向构件1025中。
升降气缸1022配备有制动器(图中未表示)，由该制动器的动作，可使升降气缸1022维持在锁紧状态。借此，基准工作台1030就能保持在规定的高度上。此外，把上述制动器松开，由升降气缸1022的动作，就能使基准工作台在保持水平的状态下升降。如果制动器松开，升降气缸1022是处于停止状态下，则上述基准工作台1030保持现有的位置。因此，上述升降气缸1022的结构是能够借助于施加规定的外力使它的活塞杆1022p相应于外力进行位移。因此，当在基准工作台1030上施加上下方向的外力时，基准工作台1030便随外力而升降。但，如下文所述，基准工作台1030是设计成在基准工作台1030上加车轮8的重量时，不会因为车轮8的重量而下降的。
此外，在台车1004上，还通过支承件1004r在规定位置上固定着检测基准工作台1030的高度用的高度开关1004h。
在基准工作台1030的侧面安装着在规定高度上使上述高度开关1004h动作用的撞块1030t。
在基准工作台1030的上面，铺设着一对沿W轴方向的W轴轨道1030w，在该W轴轨道1030w上，通过滑动件1016m装载着W轴工作台1016。而且，在该W轴工作台1016的侧面连接着W轴气缸1016c的活塞杆1016p的前端。W轴气缸1016c与W轴轨道1030w平行地配置，并由固定在基准工作台1030上面端部的支承件1030s水平地支承着。这样，借助于W轴气缸1016c的动作，就能使W轴工作台1016沿着W轴轨道1030w移动。
在W轴工作台1016上面，铺设了一对沿L轴方向的L轴轨道1016e，L轴工作台1020通过滑动件1020m装载在该L轴轨道1016e的上面。而且，该L轴工作台1020的侧面由两根滑动控制销1016p从L轴方向的两侧把它挡住。上述滑动控制销1016p的前端为小细形的按压部分，后端有限制器，中央的销子部分穿过固定在W轴工作台1016上面端部的支承件1016s的通孔。而且，在上述按压部分和支承件1016s之间设有使两者分离开的弹簧1016b，使上述按压部分平时与L轴工作台1020的两侧面接触。并且，装在两边的滑动控制销1016p上的弹簧1016b的弹力是设计成相等的。这样，L轴工作台1020就被保持在W轴工作台1016上的中央位置上。此外，当向L轴工作台1020施加L轴方向的外力时，压在L轴工作台1020上的滑动控制销1016p就克服弹簧1016b的弹力而位移，使上述L轴工作台1020沿L轴方向只移动与外力相对应的距离。当外力撤除时，L轴工作台1020便借助于弹簧1016b的弹力而回到W轴工作台1016上的中央位置。
在L轴工作台1020上面还通过在L方向伸出的转动轴(图中未表示)装载着轮胎支承架1040。上述轮胎支承架1040从下方与轮胎8t的胎面部分紧密接触，并借助于夹持气缸1040c夹持轮胎8t的侧壁部分，从而能把车轮在竖直的状态下支承住。其中，轮胎支承架1040是考虑到车轮8的直径虽有不同，但其中心距离是一定的，从而把它制成适应各种车轮8的直径的。即，从基准工作台1030到车轮8的中心的高度，不论车轮8直径的大小如何，都是恒定的。
还有，在上述轮胎支承架1040的下面，在规定的位置凸出一个支架1040b(参阅图43)，该支架1040b由转动控制销1020p的前端，从转动方向的两侧把它挡住，上述转动控制销1020p的前端是尖细形的按压部分，后端有限制器，中央的销子部分穿过固定在L轴工作台1020上面的支承件1020s上的通孔。而且，在按压部分和支承件1020s之间配置着使两者离开的弹簧(图中未表示)，使按压部分总是与轮胎支承架1040的支架1040b相接触。而且，装在两侧的转动控制销1020p上的弹簧的弹力是设计成相等的。
这样，当未对上述轮胎支承架1040施加旋转方向的外力时，由于转动控制销1020p的按压部分挡住该支架1040b的两侧，轮胎支承架1040就保持在规定的转动位置上。此外，当对上述轮胎支承架1040就保持在规定的转动位置上。此外，当对上述轮胎支承架1040施加旋转方向的外力时，压在支架1040b上的转动控制销1020p便克服弹簧的弹力而位移，使上述轮胎支承架1040只转动与外力相对应的角度α。然后，当施加在轮胎支承架1040上的旋转方向的外力消失时，轮胎支承架1040便由弹簧的弹力作用而回到原来的转动位置上。
下面，说明上述装车轮装置(另件台车)1000的功能。
首先，在图42中，由W轴气缸1016c作用使W轴工作台1016位于右端，然后，在基准工作台1030位于下限位置的状态下，把车轮8安放在轮胎支承架1040上。在安放车轮8时，把在车轮8的轮盘8d上形成的轮毂孔8h的相位调整成与轮毂车轮3h的轮毂螺钉3B的相位一致。
在此状态下，当挂在吊架2上的车体3到达装车轮装置1000的台车1004的位置上时，使台车1004的升降气缸1006s动作，使爪部1006t上升，进而，借助于爪部1006t的夹持气缸1006h的动作，在爪与爪之间夹持住吊架2的下部2d。这样，就把台车1004与吊架2连接起来，台车1004便与挂在吊架2上的车体3同步移动。
然后，使装在台车1004上的升降气缸1022的制动器松开，由升降气缸1022动作，使基准工作台1030在保持水平的状态下上升。当基准工作台上升到车轮8的高度和车体3的轮毂轮盘3h的高度基本一致时，使高度开关1004h动作，基准工作台1030被保持在该高度上。此外，由于在此状态下升降气缸1022的制动器已被松开，所以基准工作台1030能相应于外力上下位移。
接着，W轴气缸1016c驱动活塞杆1016p向外伸出，使W轴工作台1016沿着W轴轨道1030w向上述轮毂轮盘3h的方向移动。这样，轮毂轮盘3h的导向罩3Z就插入在车轮8的轮盘8d中央形成的凹窝部分8j内。
由于支承着车轮8的轮胎支承架1040是通过L轴工作台1020、W轴工作台1016装载在基准工作台1030上的，所以它能在水平方向和上下方向位移。而且装在轮毂轮盘3h中心的导向罩3Z的前部是做成圆锥形的。因此，即使导向罩3Z的中心线和轮盘8d的凹窝部分8j的中心线有些错开，由于上述导向罩3Z插入凹窝部分8j内部的过程中，使L轴工作台1020、“L”形台架1040和基准工作台1030的位移，凹窝部分8j的中心线能与导向罩3Z的中心线重合。然后，轮毂轮盘3h的轮毂螺钉3B穿过车轮8的轮盘8d上形成的轮毂孔8h，将车轮8装好。
当用这样方式装好车轮8之后，接着，就由螺母紧固装置(螺母紧固台车)1100拧紧轮毂母720n。
如图44、图45所示，上述螺母紧固装置1100配备有能沿着铺设在顶棚上的一对轨道1102行进的台车1104。其中，上述轨道1102铺设成与车体3的输送线平行。在上述台车1104的后端装有连接机构1106能把该台车1104和车体3的吊架2连接起来。而且，上述台车1104在由连接机构1106与吊架2连接的状态下，台车1104在装配线行进的方向上定位在与车体3的轮毂轮盘3h相同的位置上，与车体3同步移动。
此外，台车1104上装有行进用的电动机1104m，这样，台车1104即使在没有和吊架2连接在一起的状态下，也能沿着轨道1102自行行进。
在台车1104下面，在W轴方向设置一对W轴轨道1104w，升降架1116通过车轮1116t能在W轴方向移动地安装在W轴轨道1104w上。而且，在该升降架1116的侧面，连接着W轴气缸1116c的活塞杆1116p的前端。上述W轴气缸1116c配置成与W轴轨道1104w平行，由固定在台车1104端部的支承架1104s水平地支承着。这样，当W轴气缸1116c动作时，升降架1116便能沿着W轴轨道1104w移动。
在上述升降架1116下部的中央，朝下设置着升降气缸1122，基准工作台1130水平地安装在该升降气缸1122的活塞杆1122p的前端上。在升降架1116上，在升降气缸1122的旁边还平行地设置着筒形导向构件1125，从基准工作台1130的上面垂直地凸出来的圆柱形导向杆1131能滑动地插入该导向部件1125内。
上述升降气缸1122配备有制动器(图中未表示)，由该制动器的动作，可使升降气缸1122保持在锁定状态。从而使基准工作台1130保持在规定的高度上。此外，当上述制动器松开，由升降气缸1122动作，基准工作台1130能在保持水平的状态下上升或下降。在上述制动器处在松开状态下，使升降气缸1122停住的话，上述基准工作台1130便维持在现有的位置上。因此，上述升降气缸1122构造成施加一定的外力就能使其活塞杆1122p对应于所加的外力产生位移。因此，当从上下方向对上述基准工作台1130施加外力时，基准工作台1130便会随着外力而升降。
此外，在升降架1116上，在规定位置上固定着检测基准工作台1130的高度用的高度开关1116h，另一方面，在基准工作台1130的侧面，在规定的高度位置上安装着使上述高度开关1160h动作用的撞块1130r。
在基准工作台1130的下面，铺设着一对沿L轴方向的L轴轨道1130e，螺母动力扳手台架1140通过滑动件1140m安装在该L轴轨道1130e上。而且，在螺母动力扳手台架1140的上面固定着从L轴方向的两侧挡着滑动控制销1140p的支承件1140s。上述滑动控制销1140p的前端是尖细形的按压部分，后端是限制器，中央的销子部分穿过上述支承件1140s的通孔。在上述按压部分与支承件1140s之间还设置着使两者离开的弹簧1140b。于是上述按压部分就总是从L轴方向的两侧与基准工作台1130的侧面接触。并且，把装在两侧滑动控制销1140p上的弹簧1140b的弹力设定成相等的。这样，螺母动力扳手台架1140便能保持在中心线与基准工作台1130的中心线一致的位置上。当对螺母动力扳手台架1140施加L轴方向的外力时，螺母动力扳手台架1140的支承件1140s便克服弹簧1140的弹力而位移，使上述螺母动力扳手台架1140向L轴方向只移动与外力相对应的距离。当外力消失时，该螺母动力扳手台架1140又由弹簧1140b的弹力作用而回到与基准工作台1130的中心线一致的位移。
在上述螺母动力扳手台架1140上装着5台与W轴平行的螺母动力扳手1150，其配置成与固定在车体3的轮毂轮盘3h上的5根轮毂螺钉3B相同。而且轮毂螺母720n是由螺母供应装置(图中未示出)自动地供应到螺母动力扳手1150的。
此外，在5台螺母动力扳手1150的中心，与它平行地装着与上述螺母动力扳手台架1140的位置协调用的加长套筒1160。
如图46所示，上述加长套筒1160具有轴部1160j，该轴部1160j能滑动地穿过在螺母动力扳手台架1140上形成的通孔1140k，而且，在轴部1160j的前端固定着具有能和轮毂轮盘3h的导向罩3Z相配合的锥窝1160m的套筒1160k。在上述轴部1160j的另一端上，同轴地连接着按压气缸1160c的活塞杆1160p，该按压气缸1160c由支架1140t固定在螺母动力扳手台架1140上。按压气缸1160c设定成比上述W轴气缸1116c的直径小，平常总是把活塞杆1160p向伸出的方向推动。因此，固定在轴部1160j前端的套筒1160k在与轮毂轮盘3h的导向罩3Z配合的状态下，当螺母动力扳手台架1140进一步受到W轴气缸1116c向着轮毂轮盘3h方向的按压时，上述按压气缸1160c便向接纳活塞杆1160p的方向移动，其移动量正好是W轴气缸1116c使活塞杆1116p伸出的长度。
下面，说明上述螺母紧固装置1100的功能。
当挂在吊架2上的车体3到达螺母紧固装置1100的台车1104的位置时，使台车1104的连接机构1106动作。于是台车1104就和吊架2连接起来，并且和悬挂在吊架2上的车体3同步移动。
在此状态下，由装车轮装置1000把车轮8安放在轮毂轮盘2h上时，接着，装在升降架1116上的升降气缸1122的制动器被松开，使升降气缸1122动作。于是基准工作台1130便在保持着水平的状态下下降。然后，当基准工作台1130下降到安装在轮毂轮盘3h上的车轮8的中心高度和螺母动力扳手台架1140的加长套筒1160的高度基本上一致时，使高度开关1116h动作，使基准工作台保持在该高度上。而且，由于在此状态下升降气缸1122的制动器是松开着的，所以基准工作台1130能与外力相对应的上下位移。
接着，固定在台车1104上的W轴气缸1116c将活塞杆1116p向外推出，升降架1116便沿着W轴轨道1130m向上述轮毂轮盘3h的方向移动。于是，装在螺母动力扳手台架1140上的加长套筒1160的套筒1160k就与轮毂轮盘3h的导向罩3Z相结合。
由于上述螺母动力扳手台架1140是通过基准工作台1130、升降气缸1122与升降架1116相连接的，所以能在L轴方向、Z轴方向位移。装在轮毂轮盘3h中心的导向罩3Z的前端又是做成圆锥形的，所以，即使导向罩3Z的中心线和套筒1160k的轴线有些错开，在导向罩3Z和套筒1160k结合的过程中，由于基准工作台1130p向L轴方向和Z轴方向位移，就能使套筒1160k的中心线，即，螺母动力扳手台架1140的中心线与导向罩3Z的中心线重合。
当螺母动力扳手台架1140从这个状态进一步向轮毂轮盘3h的方向移动时，加长套筒1160在套筒1160k仍与导向罩3Z结合的状态下向后退，而安放在螺母动力扳手1150上的轮毂螺母720n与轮毂轮盘3h上的轮毂螺钉3B相接触。然后，通过螺母动力扳手1150在此状态下动作，把轮毂螺母720n拧紧在轮毂螺钉3B上，将车轮8组装完毕。
权利要求
1.在连续运送的工件上把零件定位并拧紧螺钉的自动装配装置它配备有不停顿地连续运送上述工件的输送机；和具有在装着上述零件的状态下，接近工件一侧的接近台和与上述输送机连接的连接机构；至少能与上述输送机的部分运送路径平行地跟随运动的零件台车，具有由上述接近台的动作使其接近已处在工件的零件安装位置上的零件的拧紧螺钉位置的螺钉紧固机构，以及与上述输送机连接的连接机构；还配备有能与上述零件台车的跟随运动路径平行地运动的螺钉紧固台车；使上述零件台车一边跟随着不停地、连续运送的工件运动，一边使上述接近台接近上述工件一侧，把零件定位在工件上，而且使上述螺钉紧固台车一边跟随运动，一边使上述螺钉紧固机构接近上述工件一侧，把螺钉拧紧。
2.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，它还附设有使上述零件台车从跟随运动结束的位置返回到跟随运动开始的位置的零件台车用的输送机、使上述零件台车能反复使用。
3.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，它还附设有使上述螺钉紧固台车从跟随运动结束的位置自行返回到跟随运动开始的位置的自行引进机构，使上述螺钉紧固台车能反复使用。
4.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，在上述工件与上述接近台之间，附设着进行连接以确定位置的定位机构。
5.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，它还附设有结合在上述接近台和上述螺钉紧固台车之间，确定位置的定位机构。
6.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，在比上述螺钉紧固台车的跟随运动结束的位置更靠前的一侧设有备用区，在该区内能利用上述零件台车进行修正作业。
7.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，上述零件通过随行夹具装在上述接近台上，在维持零件相对于上述工件的装配位置关系的状态下，上述零件由随行夹具定位。
8.如权利要求7所述的自动装配装置，其特征在于，它还附设有确定上述工件与上述随行夹具之间的配合位置关系的定位机构。
9.如权利要求7所述的自动装配装置，其特征在于，它还附设有确定上述随行夹具与上述螺钉紧固台车之间的位置配合关系的定位机构。
10.如权利要求7所述的自动装配装置，其特征在于，一端与螺钉头部相配合，另一端与螺钉紧固机构相配合的套筒能相对移动地安装在上述随行夹具上，上述螺钉紧固机构接近工件侧，该套筒从随行夹具中突出，与工件接触上。
11.如权利要求10所述的自动装配装置，其特征在于，上述套筒能拆卸地装在上述随行夹具有外周上，借助于上述螺钉紧固机构的姿势的改变，上述套筒能与上述随行夹具不干扰地移动。
12.如权利要求10所述的自动装配装置，其特征在于，在上述随行夹具与上述套筒之间还附设有锁紧机构，在上述螺钉紧固机构向工件一侧接近时，解除锁紧，在离开工件侧时锁紧。
13.如权利要求10所述的自动装配装置，其特征在于，在上述螺钉紧固机构与上述套筒之间附设有锁紧机构。
14.如权利要求7所述的自动装配装置，其特征在于，上述随行夹具能从上述接近台上拆卸。
15.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，上述工件是车体，上述零件是发动机。
16.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，上述工件是车体，上述零件是悬挂装置机构。
17.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，上述工件是装好了转向机构的车体，上述零件是车轮。
18.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，它还备有使零件导向工具接近工件的零件导向工具移动机构和与上述输送机相连接的连接机构，附设有能与上述零件台车的跟随运动的路径相平行地作跟随运动的导向台车，由上述接近台车的接近动作而接近工件的零件的前端位置由上述零件导向工具导向。
19.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，在零件台车的跟随运动开始位置的前方配备有检查接近台上的零件的姿势的姿势检查装置和连接在上述输送机上的连接机构;还附设有能与上述零件台车的跟随运动的路径相平行地作跟随运动的姿势检查台件;并且在上述接近台的接近动作之前就能检查上述接近台上的零件的姿势。
20.如权利要求19所述的自动装配装置，其特征在于，上述姿势检查装置是检查减震器的上端位置的装置。
21.如权利要求19所述的自动装配装置，其特征在于，上述姿势检查装置是检测变速杆上端位置的装置。
22.如权利要求7所述的自动装配装置，其特征在于，上述随行夹具可以展开成几部分，也可以合成一体;在上述零件台车上附设有使随行夹具移动的随行夹具移动机构和设置在把随行夹具固定的多个位置上的随行夹具固定机构;用依次移动随行夹具并加以固定，把随行夹具展开成多个部分，并且用展开状态下维持着零件相对于工件的安装位置关系的方式来配置零件。
23.如权利要求7所述的自动装配装置，其特征在于，上述随行夹具能在一体化的状态下可拆卸地装在另件台车上。
24.如权利要求23所述的自动装配装置，其特征在于，是在上述随行夹具被一体化的状态下，将上述零件装到上述随行夹具上的。
25.如权利要求1所述的自动装配装置，其特征在于，上述工件是轮毂轮盘被组装上的车体;具备将上述轮毂轮盘调整到规定姿势的调整机构和与上述输送机连接的连接机构的轮毂轮盘姿势调整台车;附设在比上述零件台车的上游侧上并且能跟随上述输送机运动的;在上述接近台接近工件之前就把上述轮毂轮盘的姿势调整到规定的状态。
26.如权利要求25所述的自动装配装置，其特征在于，在上述轮毂轮盘姿势调整台车的下游，附设有能跟随上述输送机运动的，具有把上述轮毂轮盘的相位调整到规定状态的相位调整机构和与上述输送机连接的连接机构的相位调整台车;在上述接近台接近工件之前就把上述轮毂轮盘的相位调整到规定的状态。
27.如权利要求26所述的自动装配装置，其特征在于，上述零件是车轮。
全文摘要
本发明涉及在连续运送的工件上把零件定位并拧紧螺钉的自动装配装置，设有连续运送工件的输送机；具有接近台和连接机构，能与输送机的至少部分运送路径平行地跟随运动的零件台车；具有螺钉紧固机构和连接机构，与零件台车的跟随运动路径平行地运动的螺钉紧固台车；使零件台车一边跟随着工件运动，一边使接近台接近工件一侧，把零件定位在工件上，使螺钉紧固台车一边跟随运动，一边使其接近工件一侧，把螺钉拧紧。
文档编号B62D65/10GK1106349SQ9312167
公开日1995年8月9日 申请日期1993年12月3日 优先权日1992年12月4日
发明者宇留野清一, 山内启二, 白水宏典, 千叶秀己, 稻森忠一, 伊藤崇师, 新美笃志 申请人:丰田自动车株式会社