双体液货罐及液货船的制作方法
【专利摘要】本公开提供一种双体液货罐及液货船，所述液货罐包括拼合焊接的左右罐体，所述左右罐体各自以一轴向开放口密封对接为一体，内部形成容置空间；一纵舱壁连接于两个所述罐体接合处，所述纵舱壁将所述双体液货罐分隔为左舱室和右舱室，所述纵舱壁上分布开设有多个开孔，通过所述开孔连通所左舱室和右舱室。首先取消了横向制荡舱壁，纵舱壁从无开孔的封闭结构改进为有开孔的贯通结构；且在纵舱壁上设置减轻孔和流水孔，使左、右舱室互通，不仅起支撑罐体外壳结构作用，还起制荡作用。纵舱壁结构重量减轻，经济性较好。
【专利说明】
双体液货罐及液货船
技术领域
[0001]本发明涉及船上容器的制造技术，尤其涉及一种双体液货罐及液货船。
【背景技术】
[0002]—般说来，双体液货罐左侧舱室和右侧舱室是分别作为两个独立舱室，中间有纵舱壁隔开，纵壁上设有连通管，起平衡压力作用。纵舱壁上设有较多的桁材和扶强材，构件布置较密，结构重量较重，建造成本高。左、右舱各设有气室，一个液货罐设两个栗塔。
[0003]现有技术方案左、右舱室为独立舱室，纵舱壁构件布置紧密且无开孔，横向设有制荡舱壁，承受较大的液舱晃荡压力，重量较重，再者LNG (液化天然气)液货罐所用材料为耐低温的9Ni钢价格昂贵，成本较高。
【发明内容】
[0004]为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种结构重量减轻，经济性较好的双体液货罐及液货船
[0005]本发明一实施例提供一种双体液货罐，所述液货罐包括拼合焊接的左右罐体，所述左右罐体各自以一轴向开放口密封对接为一体，内部形成容置空间；一纵舱壁连接于两个所述罐体接合处，所述纵舱壁将所述双体液货罐分隔为左舱室和右舱室，所述纵舱壁上分布开设有多个开孔，通过所述开孔连通所左舱室和右舱室。
[0006]首先取消了横向制荡舱壁，纵舱壁从无开孔的封闭结构改进为有开孔的贯通结构；且在纵舱壁上设置减轻孔和流水孔，使左、右舱室互通，不仅起支撑罐体外壳结构作用，还起制荡作用。纵舱壁结构重量减轻，经济性较好。
[0007]进一步的，所述左右罐体的罐体均是截面大于半圆的筒形，所述左右罐体两端分别为穹顶。
[0008]基于上述构思，所述液货罐垂直于纵舱壁设置有至少二个高腹板加强环，所述高腹板加强环贴合所述液货罐的筒形板内壁，轴向上对应在所述液货罐安装支撑鞍座的位置。
[0009]基于上述构思，所述开孔包括扇形开孔、长孔和/或圆孔。
[0010]所述高腹板加强环截面呈T形，具有内侧平行于筒形板的面板，和支撑于面板和筒形板之间的腹板。
[0011]进一步的，所述面板和腹板之间焊接有多个垂直于二者的筋板。
[0012]进一步的，所述高腹板加强环中部具有加强支撑板；所述加强支撑板顺所述液货罐高度方向布置，所述加强支撑板为截面呈T形的结构，所述加强支撑板的腹板焊接于所述高腹板加强环的面板。
[0013]进一步的，所述高腹板加强环的腹板顶部和底部开设有多个排液孔。
[0014]进一步的，所述纵舱壁顶部和底部开设有多个排液孔。
[0015]进一步的，所述液货罐垂直于纵舱壁设置有多个低腹板加强环，分布于所述液货罐中部。
[0016]进一步的，所述低腹板加强环截面呈T形，具有内侧平行于所述液货罐的筒形板的面板，和支撑于面板和所述筒形板之间的腹板。
[0017]进一步的，所述低腹板加强环中部具有加强支撑板；所述加强支撑板为T形结构，其腹板焊接于所述低腹板加强环面板。
[0018]另一方面，实施例提供一种液货船，安装有如前所述的双体液货罐。
[0019]综上所述，本发明实施方案中，在双体液货罐中设置纵舱壁，取消了横舱壁，增加了环形加强结构。达到了降低材料成本，降低重量，降低成本的技术效果。
[0020]现有技术设横向舱壁是为了防止船舶纵摇时产生的自由液面的晃荡，本发明实施例设置高腹板的加强环，既能满足基本的强度要求又能满足对船舶晃荡时自由液面的修正。
[0021]纵舱壁位于右舱室和左舱室的中间，纵舱壁的厚度对比现有舱壁厚度局部范围内有增加，纵舱壁的开孔一是为了减轻重量，而是为了减小货物晃荡时对纵舱壁的撞击。
【附图说明】
[0022]图1为本发明实施例的双体液货罐正视结构示意图。
[0023]图2为本发明实施例的双体液货罐俯视结构示意图。
[0024]图3为本发明实施例的双体液货罐侧视结构示意图。
[0025]图4为本发明实施例的双体液货罐纵向剖视结构示意图。
[0026]图5为本发明实施例的双体液货罐在高腹板加强环处横向剖视结构示意图。
[0027]图6为图5中A-A处局部剖视结构示意图。
[0028]图7为图5中B-B处局部剖视结构示意图。
[0029]图8为图5中C-C处局部剖视结构示意图。
[0030]图9为图5中D-D处局部剖视结构示意图。
[0031]图10为本发明实施例的双体液货罐在低腹板加强环处横向剖视结构示意图。
【具体实施方式】
[0032]体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
[0033]如图1至图3所示，本发明实施例涉及一种双体液货罐10，液货罐10包括罐体I以及形成于罐体I上的两个储气室9。
[0034]罐体I包括拼合焊接的右罐体11和左罐体12，右罐体11和左罐体12均是截面大于半圆的筒形，两部分形状相同，截面大致呈C形，且右罐体11和左罐体12长度方向的两端分别为穹顶部分，中部为筒形板部分。右罐体11和左罐体12各自以一轴向开放面密封对接为一体，共同组成一个截面概呈“8”字形的罐体I (可参见图3、图5、图10)，罐体I内部形成容置空间2，容置空间2分为右舱室21和左舱室22，容置空间2用于充装LNG这类液体货物。
[0035]如图2、图4所示，本发明实施例中设置一纵舱壁3，纵舱壁3焊接固定于右罐体11和左罐体12的接合处，能以右罐体11和左罐体12的筒形板压在纵舱壁3的端部侧面分别进行焊接固定。纵舱壁3位于液货罐10长度方向的中心线上，纵舱壁3高度可以等于或大于液货罐10的高度。纵舱壁3外周均与罐体I连续地密封焊接。纵舱壁3为一整体板件，可由钢板或不锈钢板制成，纵舱壁3两端对应于液货罐10两端的穹顶形成半圆形或类似弧形的端部31，而且，两端部31各开设有两个扇形开孔32。纵舱壁3将双体液货罐10分隔为右舱室21和左舱室22。
[0036]纵舱壁3上分布开设有多个开孔，通过开孔连通右舱室21和左舱室22。纵舱壁3下侧均布有多个长孔34，各长孔34长度方向顺液货罐10高度方向延伸。纵舱壁3其它部分可均布多个圆孔、长孔或方孔33。通过这些开孔可以连通右舱室21和左舱室22，以便于右舱室21和左舱室22中液体直接连通，同时，以纵舱壁3还能进行横向止荡。一实施例中，纵舱壁3开孔率不小于5 %，不仅可以提供较佳连通率，还可大大降低液货罐10的整体重量。
[0037]如图4所示，纵舱壁3顶部和底部间隔地开设有多个排液孔35，底部排液孔35有利于排空时，剩余液体流出。顶部排液孔35 —则是可在罐体反置时排液，二则是可用于在排空气体时，将剩余气体流出。
[0038]如图2、图5所示，在一实施例中，罐体I内垂直于纵舱壁3设置有至少两个高腹板加强环4，高腹板加强环4贴合液货罐10筒体内壁，轴向上对应在罐体支撑鞍座的位置，支撑鞍座一般设置于筒形结构的两端上，也就是罐体I的肩部位置。
[0039]高腹板加强环4截面呈T形，可由钢板或不锈钢板制成，具有内侧平行于罐体I的筒形板的面板42，和支撑于面板和筒形板之间的腹板41。高腹板加强环4的腹板41顶部和底部开设有多个排液孔43 ;底部排液孔43有利于排空时，剩余液体流出。顶部排液孔43一则可在罐体反置时排液，二则是可在排空气体时，利于剩余气体流出。
[0040]高腹板加强环4的中部还可具有加强支撑板6 ;加强支撑板6顺液货罐10高度方向布置，加强支撑板6为截面呈T形的柱形结构，其腹板61焊接于高腹板加强环4的面板42，还可与纵舱壁3 —侧焊接连接，其面板62支撑于高腹板加强环4的面板42。加强支撑板6可在内部支撑罐体I。
[0041]—实施例中，如图6至图9所示，面板42和腹板41之间还可焊接有多个垂直于二者的筋板45。如图6所示，筋板45对称设置在腹板41两侧，并且两端均与面板42和罐体I相抵接，这种筋板45可用于远离纵舱壁3的位置，并且相对水平中心线更偏下。如图7所示，筋板45设置在腹板41单侧，并且仅内端与面板42相抵接，用于支撑面板42。这种筋板45可用于承力要求不大的位置，比如在更靠近纵舱壁3的位置的底部和顶部。如图9所示，筋板45设置在腹板41双侧，但只有内端与面板42相抵接，用于支撑面板42。这种筋板45可用于两侧安装止浮点的位置。
[0042]再一实施例中，如图6至图9所示，对应高腹板加强环4，可在罐体I的筒壁外，还设置有围向的补强环，补强环可包括环板44和立围板46，环板44可为两部分，中部焊接立围板46，焊接成截面呈T形的补强环，立围板46正好对齐高腹板加强环4的腹板41，以针对腹板41提供补强应力。如图8所示，立围板46还可嵌入鞍座的缓冲材16中，缓冲材16可为软木材质。
[0043]如图2、图10所示，一实施例中，罐体I内横向上还可以设置有多个低腹板加强环7，分布于罐体I中部。对罐体I内进行适当支撑。低腹板加强环7截面呈T形，可由钢板或不锈钢板制成，具有内侧平行于筒体板的面板72，和支撑于面板72和罐体I筒形板之间的腹板71。
[0044]低腹板加强环7内也具有加强支撑板8 ;加强支撑板8为T形结构，其腹板81焊接于低腹板加强环7的面板72。腹板81还可与纵舱壁3 —侧焊接连接，其面板82支撑于低腹板加强环7的面板72。加强支撑板8可在内部支撑罐体I。
[0045]本发明实施方案中，在双体液货罐10中设置纵舱壁3，取消了横舱壁，增加了环形加强结构。达到了降低材料成本，降低重量，降低成本的技术效果。
[0046]现有技术设横向舱壁是为了防止船舶纵摇时产生的自由液面的晃荡，本发明实施例设置高腹板的加强环，既能满足基本的强度要求又能满足对船舶晃荡时自由液面的修正。
[0047]纵舱壁3位于右舱室21和左舱室22的中间，纵舱壁3的厚度对比现有舱壁厚度局部范围内有增加，纵舱壁3的开孔一是为了减轻重量，而是为了减小货物晃荡时对纵舱壁3的撞击。
[0048]虽然已参照几个典型实施例描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施例不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
【主权项】
1.一种双体液货罐，所述液货罐包括拼合焊接的左右罐体，所述左右罐体各自以一轴向开放口密封对接为一体，内部形成容置空间；其特征在于， 一纵舱壁连接于两个所述罐体接合处，所述纵舱壁将所述双体液货罐分隔为左舱室和右舱室，所述纵舱壁上分布开设有多个开孔，通过所述开孔连通所左舱室和右舱室。2.如权利要求1所述的双体液货罐，其特征在于，所述左右罐体的罐体均是截面大于半圆的筒形，所述左右罐体两端分别为穹顶。3.如权利要求1所述的双体液货罐，其特征在于，所述液货罐垂直于纵舱壁设置有至少二个高腹板加强环，所述高腹板加强环贴合所述液货罐的筒形板内壁，轴向上对应在所述液货罐安装支撑鞍座的位置。4.如权利要求1所述的双体液货罐，其特征在于，所述开孔包括扇形开孔、长孔和/或圆孔。5.如权利要求3所述的双体液货罐，其特征在于，所述高腹板加强环截面呈T形，具有内侧平行于所述筒形板的面板，和支撑于面板和所述筒形板之间的腹板。6.如权利要求5所述的双体液货罐，其特征在于，所述面板和腹板之间焊接有多个垂直于二者的筋板。7.如权利要求3所述的双体液货罐，其特征在于，所述高腹板加强环中部具有加强支撑板；所述加强支撑板顺所述液货罐高度方向布置，所述加强支撑板为截面呈T形的结构，所述加强支撑板的腹板焊接于所述高腹板加强环的面板。8.如权利要求5所述的双体液货罐，其特征在于，所述高腹板加强环的腹板顶部和底部开设有多个排液孔。9.如权利要求1所述的双体液货罐，其特征在于，所述纵舱壁顶部和底部开设有多个排液孔。10.如权利要求1至9任一项所述的双体液货罐，其特征在于，所述液货罐垂直于纵舱壁设置有多个低腹板加强环，分布于所述液货罐中部。11.如权利要求10所述的双体液货罐，其特征在于，所述低腹板加强环截面呈T形，具有内侧平行于所述液货罐的筒形板的面板，和支撑于面板和所述筒形板之间的腹板。12.如权利要求10所述的双体液货罐，其特征在于，所述低腹板加强环中部具有加强支撑板；所述加强支撑板为T形结构，其腹板焊接于所述低腹板加强环面板。13.一种液货船，其特征在于，安装有如权利要求1至12任一项所述的双体液货罐。
【文档编号】B63B25/12GK105984563SQ201510056606
【公开日】2016年10月5日
【申请日】2015年2月3日
【发明人】蒋玮, 胡安康, 郭海强, 沈晓明, 林, 林一, 杨光, 冯峰, 王春雪, 刘永胜, 施雷, 张 浩, 孙建, 李新
【申请人】中集船舶海洋工程设计研究院有限公司, 中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司