Agv自行走卸料运输车的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种AGV自行走卸料运输车，其特征在于底盘前后两端各安装有2个万向轮，驱动轮箱安装在底盘中部的下方，两个同轴的驱动轮分别设置在驱动轮箱的两侧，两个驱动轮分别连接各自独立的驱动机构；车架的顶面上设有下料举升翻转机构，皮带输送机设置在下料举升翻转机构的一侧。本发明以AGV自行走车与下料举升翻转机构、皮带输送机相结合，替代人工完成取料、翻转、卸料及运输，减轻操工人的劳动强度，提高工作效率，降低生产成本；并且，本发明在车体前后两端的从动轮之间设置两个独立驱动的驱动轮，并使两个驱动轮以相同的转速反向转动，实现运输车原地旋转转向，减少空间的占用，实现狭窄通道中的转向、取料及卸料操作。
【专利说明】AGV自行走卸料运输车
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种搬运输送装置，尤其是涉及一种AGV自行走卸料运输车。
【背景技术】
[0002]铜线、纱线、化纤等在重新卷绕成各种规格线筒后，需要人工从卷绕设备上取下并堆垛在一起，目前大多依靠人工从设备上取下并转运，这种人工运输作业的方式，由于线筒的重量大，工作效率低，操作工人的劳动强度大，尤其是在人工成本越来越高的今天，很大程度上增加了生产成本。本 申请人:申请了名称为《络纱机纱团搬运车》(申请号:201110318177.2)的专利申请来解决上述的问题，但仍然存在设备体积大，占用空间大，结构复杂，生产成本高的问题。
【发明内容】
[0003]本 申请人:针对上述的问题，进行了研究改进，提供一种AGV自行走卸料运输车，替代人工完成取料、翻转及卸料及运输，减轻操工人的劳动强度，提高工作效率，降低生产成本，同时，减少空间的占用。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案:
一种AGV自行走卸料运输车，包括车体、电池、控制系统及电磁导引装置，所述车体包括底盘及车架，控制箱安装在所述底盘上方的所述车架内侧，所述电池、控制系统及电磁导引装置设置在所述控制箱内；所述底盘前后两端各安装有2个万向轮，驱动轮箱安装在所述底盘中部的下方，两个同轴的驱动轮分别设置在所述驱动轮箱的两侧，两个所述驱动轮分别连接各自独立的驱动机构；在运输车到达转向位置时，两个所述驱动轮分别由各自的驱动机构驱动以相同的转速反向转动实现运输车原地转向；所述车架的顶面上设有下料举升翻转机构，皮带输送机设置在所述下料举升翻转机构的一侧。
[0005]进一步的:
所述下料举升翻转机构包括基板，2个升降导向板垂直安装在所述基板上，所述升降导向板上设有垂直于所述基板的滑槽，升降轴水平方设置，所述升降轴的两端套装有轴套并滑动安装在所述升降导向板上的滑槽中；所述升降导向板一侧的基板上设有升降翻转驱动机构及升降驱动机构；升降驱动座连接所述升降驱动机构，升降推杆的两端分别铰接所述升降驱动座及所述升降轴；升降翻转驱动座连接所述升降翻转驱动机构，取料爪的后部固定连接所述升降轴两端的轴套，所述取料爪的底部设有翻转连接板，升降翻转推杆的两端分别铰接所述升降翻转驱动座及所述翻转连接板。
[0006]所述取料爪包括前端板、支承板及后端板，所述支承板平行设置在所述前端板与所述后端板之间，所述前端板、支承板及后端板的上部为内凹的圆弧形，4根平行设置并且轴线呈圆弧形排列的连接杆固定连接所述前端板、支承板及后端板，所述连接杆的前端连接在所述前端板的中部，所述连接杆的后端及中部分别连接在所述支承板及后端板上部的内凹圆弧形处，所述后端板固定连接所述升降轴两端的轴套。[0007]所述前端板与所述支承板的两侧对称连接有挡杆，所述挡杆的轴线与所述连接杆轴线排列在同一圆弧上。
[0008]所述升降翻转驱动机构及升降驱动机构为丝杆驱动机构。
[0009]所述下料举升翻转机构为增强型下料举升翻转机构，包括基板，两组剪刀叉机构设置在所述基板上，所述剪刀叉机构的上方设有上托板；取料斗的后端下部通过铰链连接所述上托板，翻料油缸设置在所述取料斗的一侧，翻料油缸缸体的尾端与所述上托板铰接，所述翻料油缸的活塞杆铰接所述取料斗的后端上部；所述剪刀叉机构由中部铰接的第一臂及第二臂构成，所述第一臂的上端与所述上托板铰接，所述第二臂的下端与所述基板铰接，两组所述剪刀叉机构的所述第一臂的下端分别与拉轴的两端铰接，所述拉轴的两端设有下滚轮，下导轨设置在所述基板上，下滚轮限位设置在所述下导轨中；升降油缸缸体的尾端与所述基板铰接，升降油缸的活塞杆与所述拉轴铰接；上滚轮通过芯轴连接在所述第二臂的上端，所述上托板的底面上设有上导轨，所述上滚轮限位设置在所述上导轨中。
[0010]所述取料斗包括料斗本体，所述料斗本体上设有V型料槽，所述料斗本体的前端设有端板，所述端板的上部为内凹的圆弧形。
[0011]所述上导轨及下导轨均为矩形框结构。
[0012]所述万向轮为减震万向轮。
[0013]所述驱动机构由侍服电机及齿轮减速机构组成。
[0014]本发明的技术效果在于:
本发明公开的一种AGV自行走卸料运输车，以AGV自行走车与下料举升翻转机构、皮带输送机相结合，替代人工完成取料、翻转及卸料及运输，减轻操工人的劳动强度，提高工作效率，降低生产成本；并且，本发明在车体前后两端的从动轮之间设置两个独立驱动的驱动轮，并使两个驱动轮以相同的转速反向转动，实现运输车原地旋转转向，车体快速转向，减少空间的占用，从而实现AGV自行走卸料运输车在狭窄通道中的转向、取料及卸料操作。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本发明的结构示意图。
[0016]图2为本发明的主视图。
[0017]图3为驱动轮箱的主视图。
[0018]图4为驱动轮箱的三维结构示意图。
[0019]图5为下料举升翻转机构的三维结构示意图(举升翻转状态)。
[0020]图6为下料举升翻转机构的取料爪的三维结构示意图。
[0021]图7为下料举升翻转机构的举升翻转动作示意图。
[0022]图8为增强型下料举升翻转机构的主视图。
[0023]图9为图8的右视图。
[0024]图10为增强型下料举升翻转机构的取料斗的三维结构示意图。
【具体实施方式】
[0025]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明。
[0026]如图广4所示，本发明包括车体100、电池、控制系统及电磁导引装置，车体100包括底盘I及车架5，控制箱3安装在底盘I上方的车架5内侧，电池、控制系统及电磁导引装置设置在控制箱3内。底盘I前后两端各安装有2个万向轮2，驱动轮箱6安装在底盘I中部的下方，两个同轴的驱动轮7分别设置在驱动轮箱6的两侧，两个驱动轮7分别连接各自独立的驱动机构，也就是说，两个驱动轮7分别具有各自的驱动机构，可以分别控制两个驱动轮7的转动速度及转动方向，并且两个驱动轮7位于底盘I前后两端万向轮2的中间位置，在本实施例中，驱动轮7的轴线与前后两端万向轮2之间的距离相等。驱动机构由侍服电机8及齿轮减速机构9组成，侍服电机8输出的动力经齿轮减速机构9后用于驱动驱动轮7。车架5的顶面上设有下料举升翻转机构4，皮带输送机11设置在下料举升翻转机构4 一侧的车架5的顶面上，由下料举升翻转机构4、皮带输送机11与AGV自行走运输车一起实现铜线、纱线、化纤等的线筒的自动下料、翻转、输送及卸料。
[0027]在AGV自行走卸料运输车运行时，由电磁导引装置沿黏贴于地板上电磁轨道引导AGV自行走卸料运输车的行走方向，位于底盘I前后两端的4个万向轮2作为从动轮，由两个驱动轮7驱动AGV自行走卸料运输车行走。当AGV自行走卸料运输车直线行走时，在各自的驱动机构的驱动下，两个驱动轮7以相同的转速相同的转动方向转动。当AGV自行走卸料运输车到达转向位置，电磁导引装置反馈信号给控制系统，在控制系统控制下，两个驱动轮7分别由各自的驱动机构驱动以相同的转速反向转动，AGV自行走卸料运输车以两个驱动轮7之间的中点为旋转轴心转向，从而实现AGV自行走卸料运输车原地转向，转向完成后可继续沿直线行走。另外，控制驱动轮7的转速及转转方向也可实现AGV自行走卸料运输车的小回转半径转向。在本实施例中，万向轮2为减震万向轮，当AGV自行走卸料运输车行走的地板稍有凹凸不平时，由于减震万向轮的作用，使两个驱动轮7仍然可以紧贴地板，实现平稳连续的驱动。
[0028]如图1、2、5、6、7所示，下料举升翻转机构4包括基板4-1，2个升降导向板4-2垂直安装在基板4-1上，升降导向板4-2上设有垂直于基板4-1的滑槽4-201，升降轴4_3水平方设置，升降轴4-3的两端套装有轴套4-12，升降轴4-3通过轴套4-12滑动安装在升降导向板4-2上的滑槽4-201中，升降轴4-3可以沿滑槽4-201作上下的升降往复运动。升降导向板4-2 —侧的基板4-1上设有升降翻转驱动机构4-4及升降驱动机构4-6，升降翻转驱动机构4-4及升降驱动机构4-6为丝杆驱动机构。升降驱动座4-8连接升降驱动机构4-6，升降驱动座4-8连接升降驱动机构4-6的丝杆螺母并与丝杆螺母一起在丝杆的驱动下作直线往复运动，升降推杆4-7的两端分别铰接升降驱动座4-8及升降轴4-3，升降推杆4-7在操作过程中起到连杆的作用。升降翻转驱动座4-10连接升降翻转驱动机构4-4，升降翻转驱动座4-10连接升降翻转驱动机构4-4的丝杆螺母并与丝杆螺母一起在丝杆的驱动下作直线往复运动，取料爪4-5的后部固定连接升降轴4-3两端的轴套4-12，取料爪4-5的底部设有翻转连接板4-11，升降翻转推杆4-9的两端分别铰接升降翻转驱动座4-10及翻转连接板4-11，升降翻转推杆4-9在操作过程中起到连杆的作用。取料爪4-5包括前端板4-501、支承板4-502及后端板4-503，前端板4-501、支承板4-502及后端板4-503平行设置，支承板4-502设置在前端板4-501与后端板4-503之间，前端板4-501、支承板4-502及后端板4-503的上部为内凹的圆弧形，4根平行设置并且轴线呈圆弧形排列的连接杆4-504固定连接前端板4-501、支承板4-502及后端板4-503，连接杆4-504的前端连接在前端板4-501的中部，连接杆4-504的后端及中部分别连接在支承板4-502及后端板4-503上部的内凹圆弧形处，后端板4-503固定连接升降轴4-3两端的轴套4-12。前端板4-501与支承板4-502的两侧对称连接有挡杆4-505，挡杆4-505的轴线与连接杆4-504轴线排列在同一圆弧上。在使用时，取料爪4-5用于取下铜线、纱线、化纤等的线筒并在输送过程中容纳线筒，挡杆4-505可防止线筒从取料爪的两侧滑出。
[0029]在操作使用时，下料举升翻转机构4与皮带输送机11 一起安装在AGV自行走卸料运输车上实现铜线、纱线、化纤等的线筒的自动下料、翻转、输送及卸料。当AGV自行走卸料运输车接到取料的指令时，AGV自行走卸料运输车自动行进至发出取料指令的工位，并使取料爪4-5进入线筒的下方，如图7所示，此时取料爪4-5在位置A，处于水平状态；升降翻转驱动机构4-4及升降驱动机构4-6同步驱动升降推杆4-7及升降翻转推杆4-9使升降轴4_3沿滑槽4-201向上移动，同时使取料爪4-5保持水平状态向上举升，当取料爪4-5托起线筒离开线筒轴时，AGV自行走卸料运输车向后移动，这时依靠取料爪4-5的前端板4-501的上部将线筒从线筒轴上取下；AGV自行走卸料运输车按照指令自动行起到卸料位置，升降翻转驱动机构4-4及升降驱动机构4-6同步驱动升降推杆4-7及升降翻转推杆4-9继续使升降轴4-3沿滑槽4-201向上移动至滑槽4-201的上端，同时使取料爪4_5保持水平状态向上举升至位置B，升降翻转驱动机构4-4继续驱动升降翻转推杆4-9，升降翻转推杆4-9推动取料爪4-5绕升降轴4-3翻转至位置C，从而使取料爪4-5中的线筒卸入皮带输送机11上，由皮带输送机11将线筒卸入到堆料位置。
[0030]如图1、2、8、9、10所示，下料举升翻转机构4为增强型下料举升翻转机构，增强型下料举升翻转机构结构简单紧凑，结构强度高，延长使用寿命。增强型下料举升翻转机构包括基板4-1，两组剪刀叉机构4-2100设置在基板4-1上，剪刀叉机构4-2100的上方设有上托板4-27。取料斗4-26的后端下部通过铰链4-24连接上托板4_27，取料斗4_26包括料斗本体4-2601，料斗本体4-2601上设有V型料槽4-2602，料斗本体4-2601的前端设有端板4-2603，端板4-2603的上部为内凹的圆弧形，从绕线设备上取下的线筒容纳在V型料槽4-2602中。翻料油缸4-25设置在取料斗4_26的一侧，翻料油缸4_25的缸体尾端与上托板4-27铰接，翻料油缸4-25的活塞杆铰接取料斗4-26的后端上部。剪刀叉机构4-2100由中部铰接的第一臂4-23及第二臂4-22构成，第一臂4-23的上端与上托板4_27铰接，第二臂4-22的下端与基板4-1铰接，两组剪刀叉机构4-2100的第一臂4_23的下端分别与拉轴4-213的两端铰接(图9)，拉轴4-213的两端设有下滚轮4-211，下导轨4-210设置在基板4-1上，下滚轮4-211限位设置在下导轨4-210中，下滚轮4-211可在下导轨4-210限定的范围内滚动。升降油缸4-212设置在上托板4-27下方，升降油缸4-212缸体的尾端与基板4-1铰接，升降油缸4-212的活塞杆与拉轴4-213铰接。上滚轮4_28通过芯轴连接在第二臂4-22的上端，上托板4-27的底面上设有上导轨4-29，上滚轮4_28限位设置在上导轨4-29中，上滚轮4-28可在上导轨4-29限定的范围内滚动。在本实施例中，上导轨4_29及下导轨4-210均为矩形框结构，这样的结构可限制上滚轮4-28及下滚轮4-211的行程范围，同时限制上托板4-27及取料斗4-26升降的高度。
[0031]在操作使用时，增强型下料举升翻转机构与皮带输送机11 一起安装在AGV自行走卸料运输车上实现铜线、纱线、化纤等的线筒的自动下料、翻转、输送及卸料。当AGV自行走卸料运输车接到取料的指令时，AGV自行走卸料运输车自动行进至发出取料指令的工位，并使取料斗4-26进入线筒的下方，此时翻料油缸4-25的活塞杆处于缩回状态，使取料斗4-26放置在上托板4-27上(处于水平位置)，升降油缸4-212的活塞杆处于伸出状态，上滚轮4-28及下滚轮4-211分别位于上导轨4-29及下导轨4-210的最左端，此时，取料斗4-26位于最低的高度位置上；控制系统发出指令，升降油缸4-212的活塞杆回缩，拉动拉轴
4-213及下滚轮4-211向右侧移动，从而使剪刀叉机构4-2100带动上托板4_27向上升，取料斗4-26同时上升，当取料斗4-26托起线筒离开线筒轴时，AGV自行走卸料运输车向后移动，这时依靠取料斗4-26的端板4-2603将线筒从线筒轴上取下；AGV自行走卸料运输车按照指令自动行起到卸料位置，升降油缸4-212的活塞杆继续回缩，取料斗4-26继续上升至与皮带输送机11相同的高度，翻料油缸4-25的活塞杆伸出，驱动取料斗4-26绕铰链4_24向上翻起，从而使取料斗4-26中的线筒卸入皮带输送机11上，由皮带输送机11将线筒卸入到堆料位置。
【权利要求】
1.一种AGV自行走卸料运输车，包括车体、电池、控制系统及电磁导引装置，其特征在于:所述车体包括底盘及车架，控制箱安装在所述底盘上方的所述车架内侧，所述电池、控制系统及电磁导引装置设置在所述控制箱内；所述底盘前后两端各安装有2个万向轮，驱动轮箱安装在所述底盘中部的下方，两个同轴的驱动轮分别设置在所述驱动轮箱的两侧，两个所述驱动轮分别连接各自独立的驱动机构；在运输车到达转向位置时，两个所述驱动轮分别由各自的驱动机构驱动以相同的转速反向转动实现运输车原地转向；所述车架的顶面上设有下料举升翻转机构，皮带输送机设置在所述下料举升翻转机构的一侧。
2.按照权利要求1所述的AGV自行走卸料运输车，其特征在于:所述下料举升翻转机构包括基板，2个升降导向板垂直安装在所述基板上，所述升降导向板上设有垂直于所述基板的滑槽，升降轴水平方设置，所述升降轴的两端套装有轴套并滑动安装在所述升降导向板上的滑槽中；所述升降导向板一侧的基板上设有升降翻转驱动机构及升降驱动机构；升降驱动座连接所述升降驱动机构，升降推杆的两端分别铰接所述升降驱动座及所述升降轴；升降翻转驱动座连接所述升降翻转驱动机构，取料爪的后部固定连接所述升降轴两端的轴套，所述取料爪的底部设有翻转连接板，升降翻转推杆的两端分别铰接所述升降翻转驱动座及所述翻转连接板。
3.按照权利要求2所述的AGV自行走卸料运输车，其特征在于:所述取料爪包括前端板、支承板及后端板，所述支承板平行设置在所述前端板与所述后端板之间，所述前端板、支承板及后端板的上部为内凹的圆弧形，4根平行设置并且轴线呈圆弧形排列的连接杆固定连接所述前端板、支承板及后端板，所述连接杆的前端连接在所述前端板的中部，所述连接杆的后端及中部分别连接在所述支承板及后端板上部的内凹圆弧形处，所述后端板固定连接所述升降轴两端的轴套。
4.按照权利要求3所述的AGV自行走卸料运输车，其特征在于:所述前端板与所述支承板的两侧对称连接有挡杆，所述挡杆的轴线与所述连接杆轴线排列在同一圆弧上。
5.按照权利要求2所述的AGV自行走卸料运输车，其特征在于:所述升降翻转驱动机构及升降驱动机构为丝杆驱动机 构。
6.按照权利要求1所述的AGV自行走卸料运输车，其特征在于:所述下料举升翻转机构为增强型下料举升翻转机构，包括基板，两组剪刀叉机构设置在所述基板上，所述剪刀叉机构的上方设有上托板；取料斗的后端下部通过铰链连接所述上托板，翻料油缸设置在所述取料斗的一侧，翻料油缸缸体的尾端与所述上托板铰接，所述翻料油缸的活塞杆铰接所述取料斗的后端上部；所述剪刀叉机构由中部铰接的第一臂及第二臂构成，所述第一臂的上端与所述上托板铰接，所述第二臂的下端与所述基板铰接，两组所述剪刀叉机构的所述第一臂的下端分别与拉轴的两端铰接，所述拉轴的两端设有下滚轮，下导轨设置在所述基板上，下滚轮限位设置在所述下导轨中；升降油缸缸体的尾端与所述基板铰接，升降油缸的活塞杆与所述拉轴铰接；上滚轮通过芯轴连接在所述第二臂的上端，所述上托板的底面上设有上导轨，所述上滚轮限位设置在所述上导轨中。
7.按照权利要求6所述的AGV自行走卸料运输车，其特征在于:所述取料斗包括料斗本体，所述料斗本体上设有V型料槽，所述料斗本体的前端设有端板，所述端板的上部为内凹的圆弧形。
8.按照权利要求6所述的AGV自行走卸料运输车，其特征在于:所述上导轨及下导轨均为矩形框结构。
9.按照权利要求1所述的AGV自行走卸料运输车，其特征在于:所述万向轮为减震万向轮。
10.按照权利要求1所述的AGV自行走卸料运输车，其特征在于:所述驱动机构由侍服电机及齿轮减速机构组 成。
【文档编号】B65G47/74GK103482317SQ201310404275
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年9月9日 优先权日:2013年9月9日
【发明者】徐晓明 申请人:无锡虹业自动化工程有限公司