液压绞车和钻机的制作方法

本发明涉及油气钻采和地质勘探技术领域，特别涉及一种液压绞车和钻机。

背景技术：

钻机是在油气钻采、地质勘探中，带动钻具向地下钻进，获取石油及实物地质资料的机械设备。钻机一般包括起升系统、旋转系统、钻井液循环系统、传动系统、控制系统和监测显示仪表、动力驱动系统、钻机底座，以及钻机辅助设备系统。其中，起升系统包括绞车，绞车用于起升和下放钻具。

传统的绞车包括驱动机构、减速机构、执行机构和刹车机构及支架等部件。起升时，执行机构的滚筒缠绕钢丝绳，通过滚筒的转动实现钻具的提升。下放时，钻具靠自重下降，借助绞车的刹车机构控制钻具的下放速度。在正常钻进时，通过刹车机构控制钻具的送进速度。

但是，现有的刹车机构是对滚筒的边缘或者滚筒的中心轴进行制动，由于驱动机构产生的扭矩经过减速机构的减速增扭作用之后已变得很大，因此，传递给滚筒扭力很大，刹车机构制动滚筒非常困难，在大型绞车，尤其是超过7000米以上的绞车中使用时，这种刹车机构制动更加困难。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种液压绞车和钻机，以解决现有技术中的绞车的刹车机构制动困难的技术问题。

本发明提供一种液压绞车，所述液压绞车包括：支架以及两个制动组件；所述支架包括箱体组件和两个端盖组件；所述箱体组件包括内部中空的箱体和对称连接在所述箱体的两端的两个齿轮箱壳体；两个所述齿轮箱壳体与两个所述端盖组件一一对应连接；两个所述制动组件对称设置在所述箱体的两端；所述制动组件包括驱动机构、减速机构和刹车机构；所述驱动机构设置在所述端盖组件上；所述减速机构设置在所述齿轮箱壳体上；所述驱动机构与所述减速机构连接，所述刹车机构连接在所述驱动机构与所述减速机构之间。

进一步地，所述驱动机构包括M个液压马达和M个连接套；所述减速机构包括中心齿轮以及与所述中心齿轮啮合的M个边缘齿轮，M个所述边缘齿轮与M个所述液压马达一一对应设置，每个所述边缘齿轮的转轴与对应的所述液压马达的输出轴之间通过一个所述连接套固定连接，所述刹车机构包括N个制动器，N个所述制动器与N个所述连接套一一对应连接，其中，M、N均为正整数，且M≥N；

所述齿轮箱壳体上设有中心齿轮安装孔和沿所述中心齿轮安装孔的周向间隔设置的多个边缘齿轮安装孔；所述端盖组件上，与所述中心齿轮安装孔对应的位置，设置有滚筒轴安装孔；所述端盖组件上，设置有多个液压马达安装孔，多个所述液压马达安装孔与多个所述边缘齿轮安装孔一一对应设置。

进一步地，所述刹车机构包括制动壳体、动刹车片、静刹车片、活塞和弹性件；所述制动壳体内形成有制动腔，所述制动壳体的外壁上设有分别与所述制动腔连通的进液口和出液口，所述动刹车片、静刹车片、活塞和弹性件均位于所述制动腔内；所述动刹车片与所述连接套通过固定连接并能够随所述连接套共同转动，所述静刹车片与所 述制动壳体通过滑动连接并能够沿所述制动壳体的内壁移动，所述弹性件与所述活塞连接用于驱动所述活塞朝向所述静刹车片运动，以使所述静刹车片压紧所述动刹车片。

进一步地，多个所述液压马达安装孔均匀间隔设置。

进一步地，所述支架上还设置有润滑系统；所述润滑系统包括油泵以及由内向外依次设置在所述箱体组件上的中心润滑组件、中间润滑组件和边缘润滑组件；所述箱体的底部形成有润滑油箱，所述中心齿轮安装孔处设有中心轴承座；所述边缘齿轮安装孔处设置有边缘轴承座；所述中心润滑组件、所述中间润滑组件和所述边缘润滑组件均通过所述油泵与所述润滑油箱连通；所述中心润滑组件用于向中心轴承喷射润滑油；所述中间润滑组件用于向中心轴承与所述边缘轴承之间喷射润滑油；所述边缘润滑组件用于向边缘轴承喷射润滑油。

进一步地，所述润滑系统还包括润滑主管；所述润滑主管的一端与所述油泵的出口连通，另一端与所述润滑油箱连通；所述中心润滑组件包括与所述润滑主管连通的中心润滑管；所述中心润滑管上设置有用于向中心轴承喷射润滑油的出油孔；所述中间润滑组件包括多个与所述润滑主管连通的喷油管；多个所述喷油管沿所述润滑主管的延伸方向依次间隔设置；所述喷油管上设置有用于向中心轴承与边缘轴承之间喷射润滑油的喷油孔；所述边缘润滑组件包括多个与所述润滑主管连通的接头；多个所述接头沿所述润滑主管的延伸方向依次间隔设置；所述接头用于向所述边缘轴承喷射润滑油。

进一步地，所述润滑油箱内设置有加热器；所述加热器用于加热所述润滑油箱内的润滑油。

进一步地，所述液压绞车包括执行机构，所述执行机构包括设置在所述箱体内的滚筒和与所述滚筒固定连接的滚筒轴，所述滚筒轴与 所述中心齿轮的转轴传动连接，且所述滚筒轴与所述滚筒可拆卸地连接。

进一步地，所述滚筒轴包括两个滚筒半轴，两个滚筒半轴一一对应连接在所述滚筒轴的两端。

进一步地，本发明提供一种钻机，所述钻机包括根据本发明所述的液压绞车。

本发明提供的液压绞车，由于刹车机构安装在驱动机构和减速机构之间，当需要对液压绞车进行制动时，刹车机构可直接对驱动机构进行制动，因此，本方是对该液压绞车的驱动机构进行制动，由于驱动机构产生的扭矩在传递至减速机构之前较小，因此，刹车机构产生较小的制动力即可使驱动机构和减速机构停止转动，容易制动，并且制动灵活可靠，安全性高，适于在大型液压绞车中使用。同时，两个驱动机构对称设置在箱体的两端，两个驱动机构通过减速机构减速后分别作用于绞车的滚筒，从而带动滚筒进行转动。两个驱动机构同时作用于滚筒的两端，可使滚筒受力平衡，旋转稳定。

另外，支架包括箱体组件和两个端盖组件，箱体组件包括箱体和对称设置在箱体两端的齿轮箱壳体。两个驱动机构对称设置在两个端盖组件上；两个减速机构对称设置在两个齿轮箱壳体上，通过箱体组件和端盖组件即可安装所需部件，结构紧凑，该支架体积较小，结构简单，传动链短。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是根据本发明实施例的液压绞车的结构示意图；

图2是图1中的刹车机构的放大图；

图3是图2中的执行机构的放大图；

图4是根据本发明实施例的液压绞车中的支架的结构示意图；

图5是根据本发明实施例的液压绞车中的箱体组件的结构示意图；

图6是根据本发明实施例的液压绞车中的端盖组件的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的液压绞车中的支架和润滑系统的结构示意图；

图8是根据本发明实施例的液压绞车中的润滑系统的另一结构示意图；

图9是根据本发明实施例的液压绞车中的润滑主管的结构示意图；

图10是根据本发明实施例的液压绞车中的润滑主管和喷油管的结构示意图；

图11是根据本发明实施例的液压绞车中的润滑主管和喷油管的另一结构示意图。

图中：

1－驱动机构； 2－制动器；3－测速机构；

4－减速机构；5－执行机构；6－支架；

7－润滑油箱；8－润滑系统；9－中心齿轮安装孔；

10－滚筒轴安装孔；11－液压马达的输出轴；12－连接套；

13－透气孔；14－液压马达安装孔；15－加强筋；

16－观察口；17－边缘齿轮安装孔；18－支座；

19－盘管；20－加热器；21－制动壳体；

22－动刹车片；23－静刹车片；24－活塞；

25－弹性件；26－油泵；27－滤清器；

28－边缘轴承座；29－润滑主管；30－中心润滑管；

31－喷油管；32－接头；33－喷油孔；

34－中心轴承座；41－边缘齿轮的转轴51－滚筒半轴；

52－滚筒；53－法兰；21a－进液口；

21b－出液口；61－箱体组件；62－端盖组件；

611－箱体；612－齿轮箱壳体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

图1是根据本发明实施例的液压绞车的结构示意图；图4是根据本发明实施例的液压绞车中的支架的结构示意图；如图1和图4所示，本发明实施例提供一种液压绞车，该液压绞车包括：支架6以及两个制动组件；支架6包括箱体组件61和两个端盖组件62；箱体组件61包括内部中空的箱体611和对称连接在箱体的两端的两个齿轮箱壳体612；两个齿轮箱壳体612与两个端盖组件62一一对应连接；两个制动组件对称设置在箱体611的两端；制动组件包括驱动机构1、减速机构4和刹车机构；驱动机构1设置在端盖组件62上；减速机构4设置在齿轮箱壳体612上；驱动机构1与减速机构4连接，刹车机构连接在驱动机构1与减速机构4之间。

本发明实施例提供的液压绞车，由于刹车机构安装在驱动机构1和减速机构4之间，当需要对液压绞车进行制动时，刹车机构可直接对驱动机构1进行制动，因此，本方是对该液压绞车的驱动机构1进行制动，由于驱动机构1产生的扭矩在传递至减速机构4之前较小，因此，刹车机构产生较小的制动力即可使驱动机构1和减速机构4停止转动，容易制动，并且制动灵活可靠，安全性高，适于在大型液压绞车中使用。

另外，支架6包括箱体组件61和两个端盖组件62，箱体组件61包括箱体611和对称设置在箱体611两端的齿轮箱壳体612。两个驱动机构1对称设置在两个端盖组件62上；两个减速机构4对称设置在两个齿轮箱壳体612上，通过箱体组件61和端盖组件62即可安装所需部件，结构紧凑，该支架6体积较小，结构简单，传动链短。同时，两个驱动机构1对称设置在箱体611的两端，两个驱动机构1通过减速机构4减速后分别作用于绞车的滚筒52，从而带动滚筒52进行转动。两个驱动机构1同时作用于滚筒52的两端，可使滚筒52受力平衡，旋转稳定。

其中，减速机构4的减速比可以根据需要设置。在发明的一个实施例中，减速机构4的减速比为1：14。

进一步地，可在齿轮箱壳体612上设置减重孔。该减重孔可以为一个，也可以为多个。当减重孔为多个时，多个减重孔，沿齿轮箱壳体612的周向方向，依次间隔设置在齿轮箱壳体612的外壁上，从而可减轻齿轮箱壳体612的重量，进而减轻支架6和绞车的整体重量。

箱体611可分为两部分，两部分可拆卸连接，方便时使用者加工制造箱体611。箱体611可采用焊接进行加工，节省铸造成本。优选地，齿轮箱壳体612与箱体611为可拆卸连接，方便使用者加工安装箱体组件61。

图2是图1中的刹车机构的放大图；图5是根据本发明实施例的液压绞车中的箱体组件的结构示意图；如图1、图2和图5所示，在上述实施例的基础上，进一步地，驱动机构1包括M个液压马达和M个连接套12；减速机构4包括中心齿轮以及与中心齿轮啮合的M个边缘齿轮，M个边缘齿轮与M个液压马达一一对应设置，每个边缘齿轮的转轴与对应的液压马达的输出轴之间通过一个连接套12固定连接，刹车机构包括N个制动器2，N个制动器2与N个连接套12一一对应连接，其中，M、N均为正整数，且M≥N；齿轮箱壳体612上设有中心齿轮安装孔9和沿中心齿轮安装孔9的周向间隔设置的多个边缘齿轮安装孔17；端盖组件62上，与中心齿轮安装孔9对应的位置，设置有滚筒轴安装孔10；端盖组件62上，设置有多个液压马达安装孔14，多个液压马达安装孔14与多个边缘齿轮安装孔17一一对应设置。

其中，当M＞N时，也即当液压马达的数量大于制动器的数量时，多个制动器与其中部分连接套连接，制动器制动部分连接套，也即制动多个液压马达中的一部分。这样的设置，在实际使用的过程中，通过制动部分液压马达达到制动驱动机构的目的，这样的设置可减少零部件，减轻重量。例如，当M＝9时，N＝6时，液压马达和连接套均为9个，制动器有6个，使用者可选择将其中的6个连接套与6个制动器一一对应连接，制动器制动这6个连接套，从而即可达到制动驱动机构的目的，并且，优选地，该6个连接套均匀间隔设置。

本实施例中，多个液压马达分别带动一个边缘齿轮转动，多个边缘齿轮共同带动中心齿轮转动，且箱体611两侧的液压马达共同作用最终带动中心齿轮转动，中心齿轮带动滚筒52转动，进而使得绞车工作。当刹车机构制动连接套12时，与连接套12同时连接的液压马达的输出轴11和边缘齿轮的转轴41同时停止转动，液压马达和减速 机构4中的齿轮也均停止转动。本实施例中的液压绞车还具有以下优点：

(1)采用液压马达驱动，能够实现更小的质量功率比；

(2)由于液压马达采用油液为工作介质，元件相对运动表面能自行润滑，磨损小，使用寿命长；

(3)由于液压油具有柔性，能够起到缓冲作用，因此可以带载良好启动，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击。

其中，连接套12可以为花键套，液压马达的输出轴11和第一齿轮的转轴上分别通过花键与该花键套连接。

此外，传统的液压绞车上的刹车机构通常为盘式刹车机构，这种盘式刹车机构重量较大，成本较高，致使整个钻机初期投入成本偏高，阻碍石油钻采行业的发展。

本实施例中，将液压马达设置为多个，采用多马达驱动机构1，可靠性高，调速范围宽，能够充分实现低速恒功率，高速横转矩控制。齿轮箱壳体612上设置的边缘齿轮安装孔17和中心齿轮安装孔9分别安装边缘齿轮和中心齿轮，滚筒轴安装孔10安装滚筒轴，液压马达安装孔14安装液压马达，从而可将驱动机构1和减速机构4集成在支架6上，同时，其体积小，重量轻，惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生较大冲击，延长使用寿命。

如图2所示，在上述实施例的基础上，进一步地，制动器2包括制动壳体21、动刹车片22、静刹车片23、活塞24和弹性件25；制动壳体21内形成有制动腔，制动壳体21的外壁上设有分别与制动腔连通的进液口21a和出液口21b，动刹车片22、静刹车片23、活塞24和弹性件25均位于制动腔内；动刹车片22与连接套12通过固定连接并能够随连接套12共同转动，静刹车片23与制动壳体21通过滑动连接并能够沿制动壳体21的内壁移动，弹性件25与活塞24连 接用于驱动活塞24朝向静刹车片23运动，以使静刹车片23压紧动刹车片22。

本实施例中，当油液从进液口21a进入制动腔时，油液推动活塞24朝右移动，此时活塞24压缩弹性件25，活塞24的左端与静刹车片23分离，动刹车片22与静刹车片23分离，连接套12能够随液压马达的输出轴11转动，从而将动力传递给边缘齿轮。此时，制动腔内的油液可以吸收动刹车片22、静刹车片23、连接套12等部件的热量，起到冷却散热作用。当制动腔内的油液从出油口流出后，制动油压消失，弹性件25恢复，推动活塞24向左运动，活塞24将静刹车片23压紧，使静刹车片23与动刹车片22接触并压紧所述动刹车片22，由于静刹车片23是与制动壳体21啮合在一起的，因此，动刹车片22在静刹车片23的作用下停止转动，进而使连接套12停止转动，最终使液压马达停止转动，驱动机构1和减速机构4停止工作。

具体地，动刹车片22和静刹车片23均为环状。

动刹车片22可以采用多种方式与连接套12连接，例如动刹车片22的内壁可以通过花键与连接套12的外壁啮合，以使动刹车片22能够随所述连接套12共同转动，再例如动刹车片22通过键与连接套12固定连接。

静刹车片23可以采用多种方式与制动壳体21滑动连接，例如制动壳体21的内壁上加工有凹槽(例如花键槽)，静刹车片23的外壁伸入所述凹槽内并能够沿所述制动壳体21的内壁移动(即，沿凹槽的长度方向，图2中所示的左右方向移动)，但是不能转动。再例如，静刹车片23与制动壳体21通过齿啮合，使静刹车片23能沿制动壳体21的内壁移动，但是不能转动。

本发明提供的液压绞车还包括测速机构3和防过卷机构。测速机构3与滚筒52连接，用于测量滚筒52的转速，防过卷机构6用于防 止滚筒52上的钢丝绳缠绕过大或者释放过多，比保证在起升和下降作业时，均能够及时停止，防止过卷。

本发明做了进一步改进，具体地，在本实施例中，驱动机构1还包括相互连接的电动机和液压泵(图中未示出)，液压泵通过管路与液压马达的输入端连接。电动机和液压泵为液压马达提供动力。工作时，电动机带动液压泵旋转，液压泵为液压马达输送压力油，液压马达将动力传递地减速机构4。本实施例中的液压绞车，由于液压泵通过管路与所述液压马达的输入端连接，因此在空间布置上彼此不受严格限制，方便布置电动机的位置，可以通过管路将液压泵和电动机放置在离井口较远的地方，不必采用防爆电动机，可使用普通电机即可，从而降低了成本，并且提高了安全性。

图6是根据本发明实施例的液压绞车中的端盖组件的结构示意图，如图6所示，在上述实施例的基础上，进一步地，多个液压马达安装孔14均匀间隔设置。

本实施例中，将多个液压马达安装孔14均匀间隔设置，相应地，边缘齿轮安装孔17也均匀间隔设置，这样可使液压马达和边缘齿轮均匀间隔设置在中心齿轮的周围。当多个边缘齿轮与中心齿轮啮合传动时，多个边缘齿轮作用于中心齿轮的作用力均匀且对称，从而可使得边缘齿轮对中心齿轮的作用力进一步平衡，提高中心齿轮的受力平衡性能，进而提高中心齿轮和滚筒52转动时的稳定性。

图7是根据本发明实施例的液压绞车中的支架和润滑系统的结构示意图；图8是根据本发明实施例的液压绞车中的润滑系统的另一结构示意图；如图7和图8所示，在上述实施例的基础上，进一步地，支架6上还设置有润滑系统8；润滑系统8包括油泵26以及由内向外依次设置在箱体组件61上的中心润滑组件、中间润滑组件和边缘润滑组件；箱体611的底部形成有润滑油箱7，中心齿轮安装孔9处 设有中心轴承座34；边缘齿轮安装孔17处设置有边缘轴承座28；中心润滑组件、中间润滑组件和边缘润滑组件均通过油泵26与润滑油箱7连通；中心润滑组件用于向中心轴承喷射润滑油；中间润滑组件用于向中心轴承与边缘轴承之间喷射润滑油；边缘润滑组件用于向边缘轴承喷射润滑油。

本实施例中，在使用时，中心轴承座34上安装有中心轴承，中心轴承上设置有中心齿轮，边缘轴承座28上安装有边缘轴承，边沿轴承上设置有与中心齿轮啮合的边缘齿轮。当需要给绞车润滑时，使用者启动油泵26，油泵26将润滑油箱7内的润滑油泵26送至中心润滑组件、中间润滑组件和边缘润滑组件。中心润滑组件将润滑油喷射到中心轴承上以对中心轴承润滑，边缘润滑组件将润滑油喷射到边缘轴承上以对边缘轴承润滑，中间润滑组件将润滑油喷射到中心轴承和边缘轴承之间，也即，喷射到大齿轮与小齿轮的啮合面上，以对大齿轮和小齿轮的啮合面润滑，从而完成对绞车的润滑。

本实施例中，在中心轴承、边缘轴承以及两者之间均设置有润滑组件，也即，分别通过相应的润滑组件对各个润滑点进行润滑，保证了各个润滑点均得到润滑，避免出现润滑不良的现象。另外，将中心润滑组件、中间润滑组件和边缘润滑组件集成设置在箱体组件61上，减小了绞车和润滑系统8占用的空间。采用油泵26泵送润滑油的方式输送润滑油，可减小油耗量，节约资源。

其中，可在润滑油箱7和箱体组件61上均设置回油孔，在箱体组件61上喷射出的润滑油对相应部件润滑后的多余润滑油，由其重力作用向下流动，并经回油孔流回至润滑油箱7，从而对多余的润滑油进行回收重复利用，提高了润滑油的利用率，进一步节省了资源，散热均匀，同时保持了绞车的整洁性。本例采用的是润滑马达带动油泵26泵送润滑油，也可以采用电机电动油泵26泵送润滑油。

进一步地，润滑油箱7的外壁上设置有观察口16。其中，观察口16可以为一个，也可以为两个以上的多个。优选地，观察口16为多个，多个观察口16沿箱体611的延伸方向依次间隔设置，从而可使得使用者更全面地观察润滑油箱7内的润滑油。本实施例中，在箱体611的底部形成有润滑油箱7，使用者可在润滑油箱7内集中储存润滑油，避免润滑油存放零散。在润滑油箱7的外壁上设置观察口16，使用者可通过观察口16观察润滑油箱7内的润滑油的使用情况，方便使用者使用。

进一步地，箱体611上设置有透气孔13。本实施例中，在箱体611上设置透气孔13，使得箱体611内部与外部空气连通，从而可避免在使用的过程中箱体611内部受到正压，延长箱体611的使用寿命。

进一步地，齿轮箱壳体612靠近端盖组件62的一面设置有用于安装润滑油管的支座18。其中，支座18可以为一个，也可以为两个以上的多个。优选地，支座18为两个，两个支座18对称设置在齿轮箱壳体612上，两个支座18可对称支撑润滑油管，使润滑油管受力平衡，支撑更稳定。本实施例中，在齿轮箱壳体612靠近端盖组件62的一面设置有用于安装润滑油管的支座18。在使用时，使用者可将润滑油管安装在支座18上，由支座18支撑润滑油管，从而可避免润滑油管在齿轮箱壳体612上分布散乱，提高结构的紧凑性和整齐性。

进一步地，端盖组件62远离齿轮箱壳体612的一面设置有加强筋15。其中，在齿轮箱壳体612远离端盖组件62的一面也可设置加强筋15，加强筋15的一端与中心齿轮安装孔9的侧壁连接，提高中心齿轮安装孔9处的支撑强度，延长齿轮箱壳体612寿命。优选地，加强筋15为多个，多个加强筋15沿滚筒52轴安装孔10的周向均匀间隔设置，加强筋15的一端与滚筒轴安装孔10的外壁连接，另一端固定在端盖组件62的表面。

本实施例中，在端盖组件62远离齿轮箱壳体612的一面设置有加强筋15，加强筋15可提高端盖组件62的支撑强度，避免端盖组件62在使用的过程中破裂，延长端盖组件62的使用寿命。

图9是根据本发明实施例的液压绞车中的润滑主管的结构示意图；图10是根据本发明实施例的液压绞车中的润滑主管和喷油管的结构示意图，图11是根据本发明实施例的液压绞车中的润滑主管和喷油管的另一结构示意图，如图7－图11所示，在上述实施例的基础上，进一步地，润滑系统8还包括润滑主管29；润滑主管29的一端与油泵26的出口连通，另一端与润滑油箱7连通；中心润滑组件包括与润滑主管29连通的中心润滑管30；中心润滑管30上设置有用于向中心轴承喷射润滑油的出油孔；中间润滑组件包括多个与润滑主管29连通的喷油管31；多个喷油管31沿润滑主管29的延伸方向依次间隔设置；喷油管31上设置有用于向中心轴承与边缘轴承之间喷射润滑油的喷油孔33；边缘润滑组件包括多个与润滑主管29连通的接头32；多个接头32沿润滑主管29的延伸方向依次间隔设置；接头32用于向边缘轴承喷射润滑油。

本实施例中，使用者启动油泵26，油泵26将润滑油箱7内的润滑油泵26送至润滑主管29内，润滑主管29内的润滑油分为三个支路流动。第一支路为：润滑油在润滑主管29内流动的过程中流入至多个喷油管31内，喷油管31将润滑油喷射至中心轴承和边缘轴承之间，也即喷射至大齿轮和小齿轮啮合面进行润滑。第二支路为：润滑主管29内的润滑油经多个接头32喷射至相应的边缘轴承上，从而使得相应的边缘轴承得到充分润滑。第三支路为：润滑主管29内的润滑油流入至中心润滑管30，并经中心润滑管30上的出油孔将润滑油喷射至中心轴承上，从而对中心轴承进行充分润滑。

其中，润滑主管29依次绕设在多个边缘轴承座28上，润滑主管29上的一个喷油管31对应项一个边缘轴承，从而对多个边缘轴承润滑。

在上述实施例的基础上，进一步地，每个喷油管31上，沿喷油管31延伸的方向，均设置有多个喷油孔33。润滑油从润滑主管29流入至喷油管31内，并经喷油管31上的多个喷油孔33同时喷出进行润滑，提高了喷油管31的喷油速率，从而进一步提高润滑效率。

进一步地，润滑油管上的多个喷油孔33可朝向不同方向，例如，多个喷油孔33沿喷油管31的延伸方向设置的同时，也沿喷油管31的周向间隔设置，从而使得喷油管31朝不同方向喷射润滑油，进而保证了多个润滑点的充分润滑。还可在边缘轴承座28上设置接头32，与润滑主管29上的接头32通过软管连接，以对边缘轴承进行润滑。

在上述实施例的基础上，进一步地，润滑油箱7内设置有加热器20；加热器20用于加热润滑油箱7内的润滑油。

本实施例中，当外部温度较低时，使用者可通过加热器20直接加热润滑油箱7内的润滑油，从而防止润滑油冻结，维持润滑系统8的正常工作。

其中，加热器20可以为电阻加热器20、红外线加热器20或者电磁加热器20等等。加热器20可以为一个，也可以为两个以上的多个。优选地，加热器20为两个，两个加热器20对称设置在润滑油箱7的两端，从而可使润滑油箱7内的润滑油受热均匀。

进一步地，润滑油箱7内设置有盘管19。本实施例中，当外部温度较低时，使用者可向盘管19内通入蒸汽，通过蒸汽加热润滑油箱7内的润滑油。当外部温度较高时，使用者可向盘管19内通入冷却水，从而对润滑油箱7内的润滑油进行冷却，以保持润滑系统8及绞车的正常工作。

本实施例中，通过在润滑油箱7内设置盘管19对润滑油进行冷却或者加热，与现有技术中通过在主轴中心钻冷却水道进行冷却相比，其集成设置在绞车上，结构简单，方便加工，成本较低。

其中，盘管19的一端与外部供水或供气装置连通，另一端与外部集水或集气装置连通。优选地，盘管19的长度方向与润滑油箱7的长度方向一致，这样可使润滑油箱7内的润滑油充分与盘管19接触，使得润滑油迅速加热或冷却，提高加热或冷却效率。

进一步地，该润滑系统8还包括滤清器27；油泵26通过滤清器27与润滑油箱7连通。本实施例中，滤清器27将润滑油箱7内的润滑油进行过滤之后再通过油泵26泵送至润滑组件进行润滑，从而使得进入润滑组件内的润滑油保持干净，防止润滑油内的杂质过多而堵塞出油孔或者喷油孔33。

在上述实施例的基础上，进一步地，液压绞车包括执行机构5，执行机构5包括设置在箱体611内的滚筒52和与滚筒52固定连接的滚筒52轴，滚筒52轴与中心齿轮的转轴传动连接，且滚筒52轴与滚筒52可拆卸地连接。

本实施例中，工作时，从动力泵站输送的液压油，输送给液压马达带动液压马达旋转。与液压马达的输出轴11相连的边缘齿轮的转轴41进行旋转，多个边缘齿轮同时带动与滚筒52连接在同轴上的中心齿轮旋转，此时执行机构5同步进行旋转。

在上述实施例的基础上，进一步地，滚筒52轴包括两个滚筒半轴51，两个滚筒半轴51一一对应连接在滚筒52轴的两端。

本实施例中，将液压绞车中重量较大制作困难成本高的滚筒52轴分成两个半轴，重量大大降低，制作简单成本低，装拆方便快捷，同时满足吊装模块不超过2.7吨的要求。

优选地，各个滚筒半轴51通过法兰53与所述滚筒52的端部连接，以方便拆卸维修。

在上述实施例的基础上，进一步地，本发明提供一种钻机，该钻机包括根据本发明的液压绞车。原理同上，在此不再赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。