全自动装箱装置的制作方法

本实用新型属于机械领域，具体涉及一种全自动装箱装置。

背景技术：

随着工业4.0的不断推进，人力成本不断增加，高密度型工业制造已经失去竞争力。企业赖以生存的产品利润率，伴随高速自动化生产的到来而飞速下滑。企业要生存，就必须扩大生产，而扩大生产就需要更多地人员，更多地场地，成本成几何式增加。

企业要生存发展，就必须在增加订单量和扩大规模之间寻找利益最大化的平衡点，实现现有资源最大化。那么对于零部件的生产企业而言，就是提高生产技术，削减人力，充分利用现有场地，提高产品生产效率。目前一些汽车厂家，如一家主要业务是为丰田汽车提供汽车安全带相关产品的厂家。其中有一款安全带卷筒支架，由于大量车型使用需求量连年递增。而目前的生产方式全部为单机操作生产，每个工位都需要设置操作人员，且需要重复装箱周转，生产节拍也无法有效控制，满负荷情况下也只能做到10s，完全无法满足客户需求。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型采用一种全自动装箱装置，提高了生产效率。

本实用新型所采取的技术方案如下：一种全自动装箱装置，其包括装箱机械手，还包括由第一滚道、第二滚道和第三滚道组成的Ｚ型滚道机构，所述机械手位于第一滚道的装箱位上方，用于将工件装入箱体；所述装箱位的前方设有阻挡气缸，将所述装箱位限位在所述机械手下方，利于装箱；第一滚道与第二滚道之间和第二滚道与第三滚道之间的迂回连接处分别设有升降排箱，用于将第一滚道的装满工件的箱体快速输送至第二滚道，及将第二滚道的装满工件的箱体快速输送至第三滚道；

所述第三滚道的倒数第二个箱位的前方设有阻挡气缸；利于后面的码垛。

所述第一滚道与第二滚道和第二滚道与第三滚道的夹角分别是10－45度。这样利用坡度和自身的重力产生的向下的势能，再转化成动能便可下行，无需外力。

所述升降排箱由升降气缸和滚轮及导杆组成，气缸提升下排滚轮，上排滚轮自由滚动，通过导杆限制两排滚轮位置从而达到定位功能。

所述第三滚道的前方设有码垛装置和台车，用于将全自动装箱装置输送的箱体进行整列；所述码垛装置包括上下行导轨和上下驱动气缸；上下驱动气缸连接并推动夹持臂运行上下行导轨上，所述夹持臂为四条，每个夹持臂上设有两个把手，用于将箱体抓起，由上下驱动气缸带动箱体上下运动；所述码垛装置的底部为连杆式移箱滚道，所述码垛装置的下方设有台车；连杆式移箱滚道用于将全自动装箱装置输送的箱体移动到码垛装置的台车上。

所述连杆式移箱滚道为平行四边形结构，通过改变一条侧边的倾斜角度来改变上边的角度及高度。

有益效果，本实用新型经过将装箱装置、码垛装置改为全自动后

装置后可实现生产节拍：4.3s，比原来减少一倍多；可动率：每2000个的可动率为95%以上；不良率：0%。

附图说明

图1为本实用新型全自动装箱装置的结构示意图。

图2为本实用新型全自动码垛装置的前视图。

图3为本实用新型全自动码垛装置的左视图。

图4为本实用新型全自动码垛装置的右视图。

具体实施方式

如图1所示，一种全自动装箱装置，其包括装箱机械手1，还包括由第一滚道7、第二滚道8和第三滚道9组成的Ｚ型滚道机构，所述机械手1位于第一滚道7的装箱位3上方，用于将工件装入箱体4；所述装箱位3的前方设有阻挡气缸2，将所述装箱位3限位在所述机械手1下方，利于装箱；第一滚道7与第二滚道8之间和第二滚道8与第三滚道9之间的迂回连接处分别设有升降排箱5，用于将第一滚道7的装满工件的箱体4快速输送至第二滚道8，及将第二滚道8的装满工件的箱体4快速输送至第三滚道9；

所述第三滚道9的倒数第二个箱位的前方设有阻挡气缸2；利于后面的码垛。

所述第一滚道7与第二滚道8和第二滚道8与第三滚道9的夹角分别是10－45度。这样利用坡度和自身的重力产生的向下的势能，再转化为动能便可下行，无需外力。

所述升降排箱5由升降气缸6和滚轮及导杆组成，气缸提升下排滚轮，上排滚轮自由滚动，通过导杆限制两排滚轮位置从而达到定位功能。

如图2－4所示，所述码垛装置包括上下行导轨11和上下驱动气缸14；上下驱动气缸14连接并推动夹持臂12运行上下行导轨11上，所述夹持臂12为四条，每个夹持臂12上设有两个把手15，用于将箱体4抓起，由上下驱动气缸14带动箱体4上下运动；所述码垛装置的底部为连杆式移箱滚道13，所述码垛装置的下方设有台车10；连杆式移箱滚道13用于将全自动装箱装置输送的箱体4移动到码垛装置的台车10上。

所述连杆式移箱滚道13为平行四边形结构，运用平行四边形原理，通过改变一条侧边的倾斜角度来改变上边的角度及高度。

所述第三滚道9的前方设有码垛装置和台车10，用于将全自动装箱装置输送的箱体4进行整列。