用于极群压入工序的电池盒传递系统的制作方法

本实用新型涉及蓄电池生产设备领域，特别是涉及一种用于极群压入工序的电池盒传递系统。

背景技术：

铅蓄电池因其相较于其他新型蓄电池，如锂电池，以其独有的蓄电量大、制造成本低等优点，任然是现有运用较为广泛的蓄电池，如运用于汽车上的蓄电池。铅蓄电池为用填满海绵状铅的铅基板栅作负极，填满二氧化铅的铅基板栅作正极，并用稀硫酸作电解质。电池在放电时，金属铅是负极，发生氧化反应，生成硫酸铅；二氧化铅是正极，发生还原反应，生成硫酸铅。铅蓄电池在用直流电充电时，两极分别生成单质铅和二氧化铅。移去电源后，它又恢复到放电前的状态，组成化学电池。铅蓄电池能反复充电、放电，它的单体电压是2V，电池是由一个或多个单体构成的电池组，最常见的是6V，其它还有2V、4V、8V、24V铅蓄电池。

以上铅基板栅即为所谓的正负极片，在铅蓄电池的制造过程中，需要将正负极片采用隔膜纸包覆后交替叠放形成极群组安装于铅蓄电池盒内，现有技术中以上极片的叠放过程一般通过生产人员手工操作，以上操作方式使得铅蓄电池的生产过程不仅劳动强度大、精度差，同时还存在效率低的缺点。

技术实现要素：

针对上述现有技术中在铅蓄电池的制造过程中，需要将正负极片采用隔膜纸包覆后交替叠放形成极群组安装于铅蓄电池盒内，现有技术中以上极片的叠放过程一般通过生产人员手工操作，以上操作方式使得铅蓄电池的生产过程不仅劳动强度大、精度差，同时还存在效率低的缺点问题，本实用新型提供了一种用于极群压入工序的电池盒传递系统。

本实用新型提供的用于极群压入工序的电池盒传递系统通过以下技术要点来解决问题：用于极群压入工序的电池盒传递系统，包括一级传输部和位于一级传输部输出端的二级传输部，所述一级传输部包括第一机架、设置在第一机架上的第一传送带、用于第一传送带安装的带轮、用于制动带轮转动的制动装置，所述一级传输部还包括设置在第一传送带出料端上方的卸盒部，所述卸盒部用于对第一传送带上的电池盒进一步加速以将电池盒输出到二级传输部上；

所述二级传输部包括第二机架及设置在第二机架上的第二传送带，二级传输部还包括设置在第二传送带进料端上方的搁置台及位于第二传送带进料端下方的托盒台，所述托盒台上还固定有用于制动其做升降运动的顶升气缸，所述搁置台为边缘设置有缺口的板状结构，所述托盒台呈开口端朝上的槽状结构，且第二传送带的传送面经过托盒台的下工位与搁置台之间的间隙，槽状结构的长度方向与第二传送带的传输方向平行，所述槽状结构侧面的内壁面上设置有凸块，所述凸块位于缺口的正下方，且搁置台可沿着第二传送带的传输方向作往复运动。

具体的，以上技术方案中，设置的制动装置即用于制动带轮转动，所述带轮的转动实现第一传送带的转动以实现电池盒可由第一传送带的一端运动到第一传送带的另一端。现有技术中电池盒的结构一般为在空盒内设置有多块隔板，以上隔板将电池盒的容纳空间分割为多个子区间，每个子区间均用于容纳正负极片交替的极群，现有技术中以上极群一般通过手工操作放入子区间内，本结构中通过在传送带的出料端的上方设置卸盒部的结构形式，便于实现以下目的：将多个电池盒放在传送带上，在传送带的转动过程中电池盒依次运动至第一传送带的输出端，再将事先叠放好的极群分别压入各个电池盒的各个子区间中，由于以上放入即为压入，为避免包覆于极群上的隔膜纸被损坏，故以上压入需要求极群与对应子区间具有精确的相对位置关系，同时压入速度也不宜过快，这样，在本结构中设置了卸盒部结构，便于实现以下目的：可在第一传送带上紧密摆放多个电池盒，最靠近第一传送带输出端的电池盒在卸盒部的作用下快速由第一传送带上输出，在下一个电池盒传递至第一传送带端部时，可由卸盒部再次卸下该电池盒；设置的搁置台用于二级传输部接收上述电池盒，在搁置台的边缘设置缺口、将托盒台设置为开口端朝上的槽状结构并在槽状结构侧面的内壁面上设置凸块，且第二传送带的传送面经过托盒台的下工位与搁置台之间的间隙的结构设置中，所述下工位即为通过顶升气缸作用，托盒台能够达到的最低位置。同时配合搁置台可沿着第二传送带的传输方向作往复运动，这样，可实现以下动作：搁置台运动至第二传送带进料端的端部接收通过卸盒部卸下的电池盒，电池盒随搁置台运动至托盒台的上方，以上托盒台在顶升气缸的作用下上下运动，托盒台上的凸块由搁置台上的缺口伸出，槽状结构用于容置第二传送带避免托盒台的升降对第二传送带造成影响，以上凸块由缺口中伸出后，替代搁置台对电池盒的支撑，使得铅蓄电池盒向上运动，同时此时搁置台继续运动至接收电池盒的工位，在电池盒向上运动的过程中，可将由正负极片交替叠放、同时包覆有隔膜纸的极群压入铅蓄电池盒内，以上顶升气缸的顶升高度还有利于控制极群压入电池盒内的深度，以便于对铅蓄电池进行后续的加工。完成极群压入后，托盒台在顶升气缸的作用下下移，当凸块低于第二传送带的传送面时，铅蓄电池盒与托盒台脱离，这样铅蓄电池盒可在第二传送带的作用下，传递至下一个制造工序。

综上，一级传输部中，可在第一传送带上紧密摆放电池盒，通过卸盒部将处于第一传送带最末端的电池盒由第一传送带上卸下，采用此方式以适应极群不能快速的压入电池盒的特殊运用场合，这样可避免将电池盒在第一传送带上间隔摆放以使得相邻电池盒由第一传送带上输出时间间隔适宜极群压入所需的时间，这样，在第一传送带传送面面积一定的情况下，采用此结构，可摆放更多的电池盒；以上二级传输部可用于实现从接受电池盒、顶升电池盒以完成极片压入、释放电池盒以实现其的第二传送带转运一系列操作，便于实现极群压入过程的机械化、自动化生产，如通过气缸制动搁置台往复运动，以上气缸与顶升气缸的进、排气周期性循环，便能轻易的实现极片压入过程中的电池盒送盒自动化，同时各个功能部件相互依赖且独立完成各自的动作，极群压入深入可控性好，相较于现有技术，本结构可极大提高极群压入铅蓄电池盒内的效率。

以上卸盒部的实现方式有多种，如采用通过推板向电池盒上施加使之加速运动的推力或通过吸盘对电池盒施加使之加速的拉力等。

更进一步的技术方案为：

为实现本系统可同时对多个电池盒进行传递或同时对多个电池盒进行极群压入操作，同时为便于实现相通功能部件的动作一致性，利于铅蓄电池生产过程中物料及工艺控制，所述第二传送带、搁置台及托盒台均不止一个且三者数量相等，所述第二传送带相互之间、搁置台相互之间及托盒台相互之间均呈平行成排布置关系，所述第二传送带均安装于同一带轮组上，所述搁置台及托盒台均并排布置于第二机架的进料端；

同时作为一种便于单次动作可向二级传输部上输出一排整齐排列的电池盒的卸盒部结构形式，所述卸盒部包括立板、升降气缸、安装板、进退气缸及推板，所述立板固定于第一机架上，升降气缸固定于立板上，安装板固定于升降气缸的活塞杆上，进退气缸固定于安装板上，推板固定于进退气缸的活塞杆上，且所述升降气缸的活塞杆轴线相对于第一传送带的传送面垂直，升降气缸的活塞杆伸出端正对第一传送带的传送面，所述进退气缸的活塞杆轴线与第一传送带的传输方向平行，进退气缸的活塞杆伸出端朝向第一传送带的卸料端，所述推板的下端设置有数量与搁置台数量相等的推板条，且推板条相互之间成并排间隔排列关系，推板条分布在第一传送带输出端的宽度方向上。

卸盒部结构中，推板上的推板条分别用于伸入一个空盒的子区间，这样，可在第一传送带上多排多列紧密的摆放电池盒，在第一传送带的输出端，推板在进退气缸的作用力下，以快于第一传送带传送速度的推动每一排处于最末端的电池盒，这样，即使因为各个电池盒在第一传送带上并非整齐排列或第一传送带与各个电池盒发生了相对运动，在第一传送带的输出端的宽度方向上电池盒不能成一字排列的情况下，也能够由推板在第一传送带的输出端推出一排整齐排列的电池盒至各个搁置台上，所述升降气缸即用于制动推板上下运动，以实现推板条在各个空盒的子区间内的插、拔。

为便于实现搁置台的往复运动，规范各个搁置台的往复运动轨迹，还包括组合固定板及设置在第二机架上的滑移导轨，所述搁置台均与组合固定板固定连接，组合固定板上还设置有与滑移导轨配合的孔或槽，所述滑移导轨的长度方向与第二传送带的传送方向平行，同时为便于制动各个托盒台，实现各个托盒台的同步运动，所述托盒台固定在同一个顶升气缸上。以上孔或槽与滑移导轨的配合实现搁置台随组合固定板同时运动。

为实现对电池盒脱离推板后对其进行导向，以使之能够顺利的运动至搁置台上，便于实现各个电池盒由一级传输部输出后在二级传输部上具有稳定的停放点，所述第一机架上还设置有位于第一传送带卸料端的导向槽，所述导向槽上设置有多个槽口，所述槽口的数量与推板条的数量相等，各个槽口的入口端正对不同的推板条，且在电池盒的传递路线上，导向槽位于推板的后端。优选以上导向槽的高度与第一传送带的高度相等，搁置台位于导向槽的正后方，且搁置台的位置略低于导向槽。

所述第一机架上还设置有多根排布在第一传送带宽度方向的分隔条，所述分隔条的长度方向与第一传送带的传输方向平行，相邻的分隔条之间的间隙形成电池盒传递子区间，推板条的数量与电池盒传递子区间的数量相等，且各个推板条分别位于不同电池盒传递子区间的上方；相邻的分隔条之间的间隙宽度可调。

以上设置的分隔条便于在第一传送带上形成多个电池盒传递子区间，这样，便于消除在电池盒传递过程中第一传送带宽度方向上相邻的电池盒之间相互影响，同时推板条与各个电池盒传递子区间相对位置的进一步限定，便于保证推板向下运动时推板条与对应电池盒的位置精度，即可有效保证每次升降气缸和进退气缸完成一个周期的动作均能输出与推板条数量相等的电池盒组。为使得本结构适用于不同型号的铅蓄电池空盒，相邻的分隔条之间的间隙宽度可调。更进一步的，为使得推板能够匹配该技术效果，可将其上的推板条设置为稍窄，如推板条的宽度仅为1cm-2cm。

如前述，极群在电池盒内的安置不宜过快，作为一种利于简化铅蓄电池机械化、自动化生产设备的实现方式，可在第一传送带上人工放置更多的电池盒，这样，这些电池盒在第一传送带的作用下依次通过卸盒部再输出，这样，就可将第一传送带设置得较长，如具有长于3m的传送面，通过一次性向第一传送带上投料，即可满足较长的操作时间，这样也不需要在第一传送带的上游设置特殊的电池盒传递机构，这样，为保证相邻的分隔条间距稳定，利于保证电池盒在传送带上具有稳定的运动状态，沿第一传送带的传输方向还设置有至少一根定距杆，所述定距杆上设置有多个分别用于其与各根分隔条连接的连接点，所述定距杆通过各个连接点与各根分隔条固定连接；所述定距杆包括长度方向位于第一传送带宽度方向的水平杆及固定在水平杆上的多根竖直杆，所述竖直杆均位于水平杆的下方，且竖直杆的数量与分隔条的数量相等，各根竖直杆的下端分别与不同的分隔条固定连接。

作为一种适应现有电池盒的底面形状、且可保证搁置台和托盒台均能够对电池盒平稳支撑的实现方式，所述搁置台为长度方向平行于第二传送带的传输方向的长方体状，搁置台的两个宽度侧边上均设置有至少一个缺口，所述槽状结构的两侧内壁面上均设置有与各个缺口对应的凸块。即以上托盒台的结构形式可对电池盒长度边的两侧均形成支撑。

由于搁置台作为电池盒传递至二级传输部的接受部件，同时搁置台与托盒台、第二传送带的相对位置及各自结构和动作关系，只需搁置台与电池盒保持特定的位置关系，即能够使得通过托盒台顶升后，电池盒能够达到特定位置，为实现以上目的，所述搁置台的上表面上还设置有相对于其上表面外凸的挡板，所述挡板围成矩形筐状。即以上矩形框为电池盒提供定位。

由于电池盒内装入极群后重量大幅增加，为利于第二传送带传输电池盒的顺畅性，所述第二传送带为柔性带，第二传送带的下方还设置有用于第二传送带支撑的刚性支撑条。

为便于转移本系统，第一机架及第二机架的底端均分别设置有至少三个不位于同一直线上的滚轮。

本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型中，一级传输部中，可在第一传送带上紧密摆放电池盒，通过卸盒部将处于第一传送带最末端的电池盒由第一传送带上卸下，采用此方式以适应极群不能快速的压入电池盒的特殊运用场合，这样可避免将电池盒在第一传送带上间隔摆放以使得相邻电池盒由第一传送带上输出时间间隔适宜极群压入所需的时间，这样，在第一传送带传送面面积一定的情况下，采用此结构，可摆放更多的电池盒。

2、以上二级传输部可用于实现从接受电池盒、顶升电池盒以完成极片压入、释放电池盒以实现其的第二传送带转运一系列操作，便于实现极群压入过程的机械化、自动化生产，如通过气缸制动搁置台往复运动，以上气缸与顶升气缸的进、排气周期性循环，便能轻易的实现极片压入过程中的电池盒送盒自动化，同时各个功能部件相互依赖且独立完成各自的动作，极群压入深入可控性好，相较于现有技术，本结构可极大提高极群压入铅蓄电池盒内的效率。

附图说明

图1是本实用新型所述的用于极群压入工序的电池盒传递系统一个具体实施例的俯视图；

图2是本实用新型所述的用于极群压入工序的电池盒传递系统一个具体实施例的结构示意图；

图3是本实用新型所述的用于极群压入工序的电池盒传递系统一个具体实施例中，二级传输部的俯视图；

图4是本实用新型所述的用于极群压入工序的电池盒传递系统一个具体实施例中，二级传输部的结构局部示意图；

图5是本实用新型所述的用于极群压入工序的电池盒传递系统一个具体实施例中，托盒台与顶升气缸的结构及连接关系示意图；

图6是本实用新型所述的用于极群压入工序的电池盒传递系统一个具体实施例中，托盒台的结构示意图；

图7为图2所述A部的局部放大图；

图8为图4所述B部的局部放大图。

图中的编号依次为：1、第一机架，2、第一传送带，3、制动装置，4、分隔条，5、定距杆，6、带轮，7、二级传输部，71、第二机架，72、搁置台，73、第二传送带，74、顶升气缸，75、托盒台，76、滑移导轨，77、组合固定板，8、滚轮，9、卸盒部，91、立板，92、升降气缸，93、安装板，94、进退气缸，95、推板，10、导向槽。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型的结构不仅限于以下实施例。

实施例1：

如图1至图8所示，用于极群压入工序的电池盒传递系统，包括一级传输部和位于一级传输部输出端的二级传输部7，所述一级传输部包括第一机架1、设置在第一机架1上的第一传送带2、用于第一传送带2安装的带轮6、用于制动带轮6转动的制动装置，所述一级传输部还包括设置在第一传送带2出料端上方的卸盒部9，所述卸盒部9用于对第一传送带2上的电池盒进一步加速以将电池盒输出到二级传输部7上；

所述二级传输部包括第二机架71及设置在第二机架71上的第二传送带73，二级传输部还包括设置在第二传送带73进料端上方的搁置台72及位于第二传送带73进料端下方的托盒台75，所述托盒台75上还固定有用于制动其做升降运动的顶升气缸74，所述搁置台72为边缘设置有缺口的板状结构，所述托盒台75呈开口端朝上的槽状结构，且第二传送带73的传送面经过托盒台75的下工位与搁置台72之间的间隙，槽状结构的长度方向与第二传送带73的传输方向平行，所述槽状结构侧面的内壁面上设置有凸块，所述凸块位于缺口的正下方，且搁置台72可沿着第二传送带73的传输方向作往复运动。

本实施例中，设置的制动装置即用于制动带轮6转动，所述带轮6的转动实现第一传送带2的转动以实现电池盒可由第一传送带2的一端运动到第一传送带2的另一端。现有技术中电池盒的结构一般为在空盒内设置有多块隔板，以上隔板将电池盒的容纳空间分割为多个子区间，每个子区间均用于容纳正负极片交替的极群，现有技术中以上极群一般通过手工操作放入子区间内，本结构中通过在传送带的出料端的上方设置卸盒部9的结构形式，便于实现以下目的：将多个电池盒放在传送带上，在传送带的转动过程中电池盒依次运动至第一传送带2的输出端，再将事先叠放好的极群分别压入各个电池盒的各个子区间中，由于以上放入即为压入，为避免包覆于极群上的隔膜纸被损坏，故以上压入需要求极群与对应子区间具有精确的相对位置关系，同时压入速度也不宜过快，这样，在本结构中设置了卸盒部9结构，便于实现以下目的：可在第一传送带2上紧密摆放多个电池盒，最靠近第一传送带2输出端的电池盒在卸盒部9的作用下快速又第一传送带2上输出，在下一个电池盒传递至第一传送带2端部时，可由卸盒部9再次卸下该电池盒；设置的搁置台72用于二级传输部7接收上述电池盒，在搁置台72的边缘设置缺口、将托盒台75设置为开口端朝上的槽状结构并在槽状结构侧面的内壁面上设置凸块，且第二传送带73的传送面经过托盒台75的下工位与搁置台72之间的间隙的结构设置中，所述下工位即为通过顶升气缸74作用，托盒台75能够达到的最低位置。同时配合搁置台72可沿着第二传送带73的传输方向作往复运动，这样，可实现以下动作：搁置台72运动至第二传送带73进料端的端部接收通过卸盒部9卸下的电池盒，电池盒随搁置台72运动至托盒台75的上方，以上托盒台75在顶升气缸74的作用下上下运动，托盒台75上的凸块由搁置台72上的缺口伸出，槽状结构用于容置第二传送带73避免托盒台75的升降对第二传送带73造成影响，以上凸块由缺口中伸出后，替代搁置台72对电池盒的支撑，使得铅蓄电池盒向上运动，同时此时搁置台72继续运动至接收电池盒的工位，在电池盒向上运动的过程中，可将由正负极片交替叠放、同时包覆有隔膜纸的极群压入铅蓄电池盒内，以上顶升气缸74的顶升高度还有利于控制极群压入电池盒内的深度，以便于对铅蓄电池进行后续的加工。完成极群压入后，托盒台75在顶升气缸74的作用下下移，当凸块低于第二传送带73的传送面时，铅蓄电池盒与托盒台75脱离，这样铅蓄电池盒可在第二传送带73的作用下，传递至下一个制造工序。

综上，一级传输部中，可在第一传送带2上紧密摆放电池盒，通过卸盒部9将处于第一传送带2最末端的电池盒由第一传送带2上卸下，采用此方式以适应极群不能快速的压入电池盒的特殊运用场合，这样可避免将电池盒在第一传送带2上间隔摆放以使得相邻电池盒由第一传送带2上输出时间间隔适宜极群压入所需的时间，这样，在第一传送带2传送面面积一定的情况下，采用此结构，可摆放更多的电池盒；以上二级传输部7可用于实现从接受电池盒、顶升电池盒以完成极片压入、释放电池盒以实现其的第二传送带73转运一系列操作，便于实现极群压入过程的机械化、自动化生产，如通过气缸制动搁置台72往复运动，以上气缸与顶升气缸74的进、排气周期性循环，便能轻易的实现极片压入过程中的电池盒送盒自动化，同时各个功能部件相互依赖且独立完成各自的动作，极群压入深入可控性好，相较于现有技术，本结构可极大提高极群压入铅蓄电池盒内的效率。

以上卸盒部9的实现方式有多种，如采用通过推板95向电池盒上施加使之加速运动的推力或通过吸盘对电池盒施加使之加速的拉力等。

实施例2：

如图1至图8所示，本实施例在实施例1的基础上作进一步限定：为实现本系统可同时对多个电池盒进行传递或同时对多个电池盒进行极群压入操作，同时为便于实现相通功能部件的动作一致性，利于铅蓄电池生产过程中物料及工艺控制，所述第二传送带73、搁置台72及托盒台75均不止一个且三者数量相等，所述第二传送带73相互之间、搁置台72相互之间及托盒台75相互之间均呈平行成排布置关系，所述第二传送带73均安装于同一带轮6组上，所述搁置台72及托盒台75均并排布置于第二机架71的进料端；

同时作为一种便于单次动作可向二级传输部7上输出一排整齐排列的电池盒的卸盒部9结构形式，所述卸盒部9包括立板91、升降气缸92、安装板93、进退气缸94及推板95，所述立板91固定于第一机架1上，升降气缸92固定于立板91上，安装板93固定于升降气缸92的活塞杆上，进退气缸94固定于安装板93上，推板95固定于进退气缸94的活塞杆上，且所述升降气缸92的活塞杆轴线相对于第一传送带2的传送面垂直，升降气缸92的活塞杆伸出端正对第一传送带2的传送面，所述进退气缸94的活塞杆轴线与第一传送带2的传输方向平行，进退气缸94的活塞杆伸出端朝向第一传送带2的卸料端，所述推板95的下端设置有数量与搁置台72数量相等的推板95条，且推板95条相互之间成并排间隔排列关系，推板95条分布在第一传送带2输出端的宽度方向上。

卸盒部9结构中，推板95上的推板95条分别用于伸入一个空盒的子区间，这样，可在第一传送带2上多排多列紧密的摆放电池盒，在第一传送带的输出端，推板95在进退气缸94的作用力下，以快于第一传送带2传送速度的推动每一排处于最末端的电池盒，这样，即使因为各个电池盒在第一传送带2上并非整齐排列或第一传送带2与各个电池盒发生了相对运动，在第一传送带2的输出端的宽度方向上电池盒不能成一字排列的情况下，也能够由推板95在第一传送带2的输出端推出一排整齐排列的电池盒至各个搁置台72上，所述升降气缸92即用于制动推板95上下运动，以实现推板95条在各个空盒的子区间内的插、拔。

为便于实现搁置台72的往复运动，规范各个搁置台72的往复运动轨迹，还包括组合固定板77及设置在第二机架71上的滑移导轨76，所述搁置台72均与组合固定板77固定连接，组合固定板77上还设置有与滑移导轨76配合的孔或槽，所述滑移导轨76的长度方向与第二传送带的传送方向平行，同时为便于制动各个托盒台75，实现各个托盒台75的同步运动，所述托盒台75固定在同一个顶升气缸74上。以上孔或槽与滑移导轨76的配合实现搁置台72随组合固定板77同时运动。

为实现对电池盒脱离推板95后对其进行导向，以使之能够顺利的运动至搁置台72上，便于实现各个电池盒由一级传输部输出后在二级传输部7上具有稳定的停放点，所述第一机架1上还设置有位于第一传送带2卸料端的导向槽10，所述导向槽10上设置有多个槽口，所述槽口的数量与推板95条的数量相等，各个槽口的入口端正对不同的推板95条，且在电池盒的传递路线上，导向槽10位于推板95的后端。优选以上导向槽10的高度与第一传送带2的高度相等，搁置台72位于导向槽10的正后方，且搁置台72的位置略低于导向槽10。

所述第一机架1上还设置有多根排布在第一传送带2宽度方向的分隔条4，所述分隔条4的长度方向与第一传送带2的传输方向平行，相邻的分隔条4之间的间隙形成电池盒传递子区间，推板95条的数量与电池盒传递子区间的数量相等，且各个推板95条分别位于不同电池盒传递子区间的上方；相邻的分隔条4之间的间隙宽度可调。

以上设置的分隔条4便于在第一传送带2上形成多个电池盒传递子区间，这样，便于消除在电池盒传递过程中第一传送带2宽度方向上相邻的电池盒之间相互影响，同时推板95条与各个电池盒传递子区间相对位置的进一步限定，便于保证推板95向下运动时推板95条与对应电池盒的位置精度，即可有效保证每次升降气缸92和进退气缸94完成一个周期的动作均能输出与推板95条数量相等的电池盒组。为使得本结构适用于不同型号的铅蓄电池空盒，相邻的分隔条4之间的间隙宽度可调。更进一步的，为使得推板95能够匹配该技术效果，可将其上的推板95条设置为稍窄，如推板95条的宽度仅为1cm-2cm。

如前述，极群在电池盒内的安置不宜过快，作为一种利于简化铅蓄电池机械化、自动化生产设备的实现方式，可在第一传送带2上人工放置更多的电池盒，这样，这些电池盒在第一传送带2的作用下依次通过卸盒部9再输出，这样，就可将第一传送带2设置得较长，如具有长于3m的传送面，通过一次性向第一传送带2上投料，即可满足较长的操作时间，这样也不需要在第一传送带2的上游设置特殊的电池盒传递机构，这样，为保证相邻的分隔条4间距稳定，利于保证电池盒在传送带上具有稳定的运动状态，沿第一传送带2的传输方向还设置有至少一根定距杆5，所述定距杆5上设置有多个分别用于其与各根分隔条4连接的连接点，所述定距杆5通过各个连接点与各根分隔条4固定连接；所述定距杆5包括长度方向位于第一传送带2宽度方向的水平杆及固定在水平杆上的多根竖直杆，所述竖直杆均位于水平杆的下方，且竖直杆的数量与分隔条4的数量相等，各根竖直杆的下端分别与不同的分隔条4固定连接。

实施例3：

本实施例在实施例1提供的技术方案的基础上进行进一步限定，如图1至图8，作为一种适应现有电池盒的底面形状、且可保证搁置台72和托盒台75均能够对电池盒平稳支撑的实现方式，所述搁置台72为长度方向平行于第二传送带73的传输方向的长方体状，搁置台72的两个宽度侧边上均设置有至少一个缺口，所述槽状结构的两侧内壁面上均设置有与各个缺口对应的凸块。即以上托盒台75的结构形式可对电池盒长度边的两侧均形成支撑。

由于搁置台72作为电池盒传递至二级传输部7的接受部件，同时搁置台72与托盒台75、第二传送带73的相对位置及各自结构和动作关系，只需搁置台72与电池盒保持特定的位置关系，即能够使得通过托盒台75顶升后，电池盒能够达到特定位置，为实现以上目的，所述搁置台72的上表面上还设置有相对于其上表面外凸的挡板，所述挡板围成矩形筐状。即以上矩形框为电池盒提供定位。

由于电池盒内装入极群后重量大幅增加，为利于第二传送带73传输电池盒的顺畅性，所述第二传送带73为柔性带，第二传送带73的下方还设置有用于第二传送带73支撑的刚性支撑条。

为便于转移本系统，第一机架1及第二机架71的底端均分别设置有至少三个不位于同一直线上的滚轮8。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。