一种轴套的检测输送装置的制作方法

本发明涉及轴套检测技术领域，特别涉及一种轴套的检测输送装置。

背景技术：

轴套是套在转轴上的机械零件，是滑动轴套的一个组成部分，轴套在轴的安装和卸载中起到了重要的作用，轴套的尺寸必须有严格的要求，避免安装时过松影响效果。在生产过程中，由于轴套运用的领域和机械设备均不相同，所以轴套的形状和大小也需要做出适当的调整，因此市场上出现了各种样式的轴套，例如圆柱环状的轴套、外径大小不同的轴套。

目前，在对加工后的轴套检测方面还是通过人工手动检测的方式较为普遍，工作人员将轴套放置于不同的检测仪器中，然后使用双手逐一拨动轴套，同时观察当轴套转动到不同的位置时，检测仪器上的数值，继而判断被检测的轴套是否为合格产品，但是对于每个轴套均需要拨动然后进行观察，这样的检测操作方式，工作人员耗费劳动强度较大，检测方式不轻松，导致检测效率不高。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种轴套的检测输送装置，通过一级转动机构安装好轴套的二级转动机构发生旋转，进而代替工作人员手工拨动轴套，降低了劳动强度，达到检测操作方便轻松的效果，进而也提高了检测效率。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种轴套的检测输送装置，包括漏加工检测机构、端面平整度检测部件、沟径检测部件和侧面平整度检测部件，其中所述端面平整度检测部件、沟径检测部件和侧面平整度检测部件下方均设置有用于驱动轴套旋转的一级转动机构，所述一级转动机构设有用于固定轴套的二级转动机构。

通过上述技术方案：端面平整度检测部件、沟径检测部件和侧面平整度检测部件分别检测轴套的上端面平整度、凹口与上、下端面的距离和侧面平整度，在三个部件的下方均设置了一级转动机构，在检测上端面平整度时，工作人员将待加工轴套通过二级转动机构固定，由于二级转动机构安装在一级转动机构上，所以可以通过一级转动机构驱动轴套发生旋转，端面平整度检测部件抵触着轴套上端面进行平整度检测，通过此方式工作人员不需要手动转动轴套，在该参数检测过程中，降低了劳动强度；同理，在沟径检测部件和侧面平整度检测部件进行检测过程中，工作人员检测轴套的操作也方便，通过在上述步骤中改进提高了轴套的检测效率。

进一步优选为：所述一级转动机构包括设置于下方且呈竖直设置的旋转电机，同轴固接于旋转电机输出轴的主动齿轮、以及与所述主动齿轮相互啮合的减速齿轮，所述二级转动机构固定连接于减速齿轮。

通过上述技术方案：旋转电机驱动主动齿轮发生转动，然后带动减速齿轮发生转动，减速齿轮能够带动二级转动机构发生转动，进而轴套也能够随着发生转动，最后达到便于检测轴套各个参数的目的。

进一步优选为：所述二级转动机构包括垂直固定于减速齿轮中部的固定轴、同轴固接于固定轴的支撑盘、转动连接于固定轴的转动件、一端转动连接于转动件且另一端沿支撑盘径向移动以抵紧轴套内壁的活动杆、以及用于限制转动件转动的限制件。

通过上述技术方案：转动齿盘以带动活动杆沿支撑盘径向伸缩，然后实现抵紧或者不抵紧轴套的内壁，当抵紧轴套内壁时，达到将轴套固定的效果，然后进行便于对应的检测设备进行检测，而当不抵紧轴套内壁时，就能够将轴套取下。

进一步优选为：所述转动件为转动连接于固定轴的齿盘，所述限制件包括固定连接于固定轴的手柄、转动连接于手柄且与所述齿盘边缘的齿呈卡嵌配合的卡爪、以及固定连接于手柄与卡爪之间的扭簧。

通过上述技术方案：手柄固定在固定轴上，其用于供工作人员握持以便于对卡爪施加作用力；在扭簧的作用力下，卡爪为卡嵌抑制齿盘状态，而当工作人员驱动齿盘转动前，其可先握住手柄和卡爪的后端，使卡爪的前端脱离齿盘，从而达到齿盘可转动的目的。

进一步优选为：所述支撑盘底部沿径向开设有滑移槽，所述滑移槽滑动连接有滑移块，所述滑移块背离滑移槽槽底的一侧转动连接活套，所述活动杆穿设活套且与活套呈滑动配合。

通过上述技术方案，滑移槽能够对滑移块进行导向，滑移块能够顺着滑移槽沿支撑盘的进行移动，而活动杆通过活套转动连接在滑移块上，继而活动杆能够抵触到轴套的内壁。

进一步优选为：所述齿盘端面向外延伸设有拨杆。

通过上述技术方案：工作人员通过拨动拨杆就能够实现转动齿盘，如此，相对于手动直接拨动齿盘较为方便。

进一步优选为：所述一级转动机构设置有若干，且若干所述一级转动机构下部设有三级转动机构，所述三级转动机构包括转盘和用于驱动转盘转动的驱动电机，所述若干所述一级转动机构均匀分布于转盘的边缘。

通过上述技术方案：驱动电机能够驱动转盘发生旋转，每个一级转动机构和对应的二级转动机构构成一个加工工位，进而达到沿转盘圆周方向设置多个加工工位，工作人员可以将待检测的轴套放置在前一个一级转动机构上并通过二级转动机构进行固定，这样能够利用事先为需要进行检测的轴套做好固定操作，达到检测设备检测轴套的连续性。

进一步优选为：所述漏加工检测机构、端面平整度检测部件、沟径检测部件和侧面平整度检测部件依次分布于检测输送线上。

通过上述技术方案，经过实践检测，轴套在通过端面平整度检测部件、沟径检测部件和侧面平整度检测部件检测时的合格率逐渐提高，因此采用该顺序分布，降低了对不合格轴套的其他参数的测试，进一步提高了检测效率。

综上所述，本发明具有以下有益效果：一方面通过二级转动机构对轴套进行固定，并由一级转动机构驱动其发生旋转，进而代替工作人员手工拨动轴套，达到降低了劳动强度、提高检测便捷度和提高检测效率的目的，同时又设置了三级转动机构，并在其上安装多个一级转动机构，具有可连续加工的优点，此外按照轴套的各参数的合格率，布置了检测设备的顺序，避免了对不合格轴套的其他参数测试，进一步提高效率。

附图说明

图1为本实施例的结构示意图；

图2为本实施例用于展示二级旋转机构的局部示意图；

图3为本实施例用于展示一级旋转机构的局部示意图；

图4为本实施例中二级旋转机构的局部爆炸示意图，支撑盘向上爆炸；

图5为本实施例中二级旋转机构的部件图，用于展示活套、活动杆和凸起；

图6为本实施例中用于展示限制件的局部示意图；

图7为本实施例用于展示第一厚度检测机构和三级旋转机构的位置示意图；

图8为本实施例用于展示轴套的结构示意图；

图9为本实施例用于展示第二厚度检测机构和三级旋转机构的位置示意图；

图10为本实施例用于展示轴套的另一角度的结构示意图。

附图标记：1、漏加工检测机构；2、端面平整度检测部件3、沟径检测部件；31、第一厚度检测机构；311、球状检测头；32、第二厚度检测机构；321、板状检测头；4、侧面平整度检测部件；5、一级转动机构；51、旋转电机；52、主动齿轮；53、减速齿轮；6、三级转动机构；61、驱动电机；62、转盘；7、二级转动机构；71、固定轴；72、支撑盘；721、滑移槽；722、滑移块；73、齿盘；74、活动杆；75、限制件；751、手柄；752、卡爪；753、扭簧；754、定位轴；8、输送装置；9、支撑台；10、拨杆；11、凹口；12、检漏导料槽；13、限位挡板；14、活套；141、凸柱；15、凸起；151、凸帽。

具体实施方式

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的保护范围内都受到专利法的保护。

一种轴套的检测输送装置，参见图1，包括输送装置8和设置在输送装置8侧边的支撑台9，支撑台9上具有漏加工检测机构1、端面平整度检测部件2、沟径检测部件3和侧面平整度检测部件4，其中输送装置8用于将轴套输送到对应的检测部件处；漏加工检测机构1用于将先前工艺步骤中未进行端面加工的轴套检测出；端面平整度检测部件2用于检测轴套的端面是否平整；沟径检测部件3包括第一厚度检测机构31和第二厚度检测机构32，两个厚度检测机构用于检测轴套外壁的凹口11对应上、下端面的距离（结合图8和图10中的d1和d2）；而侧面平整度检测部件4用于检测轴套外壁的平整度。

具体如下设置：漏加工检测机构1包括倾斜设置的检漏导料槽12，检漏导料槽12的倾斜下端设置有限位挡板13，限位挡板13与检漏导料槽12槽底之间具有一定的竖直距离，轴套厚度大小唯有小于该竖直间距大小的才能够通过限位挡板13，如此，先前工艺步骤中未在上端面经过打磨抛光的轴套就不能通过，继而可以被工作人员删选出并去除，提高了加工制造轴套的合格率。进一步地为了提高适用范围，能够调节其与检漏导料槽12的间距，允许具有不同厚度的轴套通过，这里的限位挡板13可以设计成可升降，具体升降方式不作具体阐释。

端面平整度检测部件2检测轴套端面的仪器是端面平整度检测器，其通过竖直连接杆安装在支撑台9上，端面平整度检测部件2一旁设置有如图7中的三级转动机构6，三级转动机构6内置于支撑台中，其包括驱动电机61和转盘62，驱动电机61也呈竖直设置，转盘62固定在驱动电机61的输出轴上；在转盘62边缘设置了四个如图2所示的一级转动机构5，一级转动机构5的上部安装有图3所示的二级转动机构7。

一级转动机构5具有旋转电机51、主动齿轮52和减速齿轮53，旋转电机51竖直固定在三级转动机构6内，旋转电机51的输出轴位于上方，主动齿轮52固定安装在旋转电机51的输出轴上，减速齿轮53下表面中部通过轴承转动连接在一支杆上，支杆呈竖直设置，支杆的下端固定连接在三级转动机构6上；减速齿轮53的直径大于主动齿轮52，同时两者相互啮合，驱动电机61驱动主动齿轮52发生转动，减速齿轮53由主动齿轮52带动。

参见图2、4和5，这里二级转动机构7由下述结构组成：固定轴71，其竖直固定在减速齿轮53（图3）的中部；支撑盘72，固定轴71穿过支撑盘72的中部并且两者呈固定连接，支撑盘72的底部沿径向开设有至少两条滑移槽721，滑移槽721呈为燕尾槽，滑移槽721内卡嵌配合有截面为燕尾状的滑移块722，滑移块722背离滑移槽721槽底的一面设置有活套14，活套14具有凸柱141，凸柱141的另一端通过轴承转动连接于滑移块722，活套14内穿设有活动杆74，活动杆74穿过活套14的外端粘接有软质垫，该端用于抵接物料轴套的内壁，活动杆74的内端连接在齿盘73上；齿盘73设置在支撑盘72的下方，齿盘73的上端面固定连接有圆柱形凸起15，活动杆74的内端开设有供凸起15穿过通孔，通过通孔与凸起15的转动配合建立了活动杆74与齿盘73之间的转动关系，而凸起15上方的凸帽151用于限制活动杆74向上滑出；为了方便转动齿盘73，在齿盘73下部边缘向外延伸了若干拨杆10，工作人员通过转动拨杆10以转动齿盘73。

参见图2和6，而齿盘73的制动由设置在固定轴71上的限制件75实现，限制件75包括手柄751、卡爪752、扭簧753和定位轴754，手柄751呈矩形，手柄751的内端套接在固定轴71上并且手柄751与固定轴71之间相互固定，手柄751在其长度方向上的两块支板之间设置了所述定位轴754，定位轴754的两端穿设两块支板并做固定连接，卡爪752的两端套接在定位轴754外，其通过定位轴754转动设置于手柄751；沿着定位轴754的外壁上套接所述扭簧753，扭簧753的一端抵住手柄751的上端面，另一端则与卡爪752的上端面相互抵触，卡爪752的前端面上也设有一定数量的卡齿，卡齿可以与齿盘73边缘的齿相互啮合。正常情况下，卡爪752处于撑开的状态，卡爪752上的卡齿与齿盘73上的齿相互啮合，达到卡爪752锁紧齿盘73的目的。

上述方案的动作过程为：将待检测的轴套放置在齿盘73上，然后握住手柄751和卡爪752并将卡爪752向下压，使得卡爪752的卡齿与齿盘73边缘的齿相互脱离，在此情况下，拨动拨杆10使得齿盘73相对支撑盘72发生转动，齿盘73在转动过程中能够驱动活动杆74发生转动，并且活动杆74在活套14的限位作用下，能够带着滑移块722在支撑盘72的滑移槽721内向外移动，当拨杆10不能够在随着转动时，就表明活动杆74的端部已经抵紧于轴套的内壁，然后在松下卡爪752，使得卡爪752能够卡出齿盘73并对齿盘73进行限位，其中设置的软质垫一方面能够更好地抵紧轴套的内壁，另一方面也是为了克服卡爪752和齿盘73边缘的齿的配合缺陷。

在上述技术方案中，转盘62上每个一级转动机构5作为一个加工工位，在工作时驱动电机61驱动转盘62旋转的过程中，使得每个加工工位能够按照一定的时间间隔，逐个旋转到端面平衡度检测器的下方，而在这段时间间隔内，一级转动机构5的旋转电机51能够驱动二级转动机构7带着轴套发生旋转，继而达到端面平衡度检测器对轴套的端面进行平整度进行检测。

参见图1和7，第一厚度检测机构31包括厚度检测器，该厚度检测器的球状检测头311与轴套外侧的凹口11（见图8）圆弧相互匹配，其呈不规则球状，通过该第一厚度检测机构31能够检测并计算处图8所示的轴承中的d1大小。第一厚度检测机构31下方也设置了图3所示的旋转驱动机构5和三级转动机构6。

同理，参见图1和9，第二厚度检测机构32包括厚度检测器，该厚度检测器中的板状检测头321与上述厚度检测器的检测头不同之处在于，该检测头与轴套外侧的凹口11（见图10）水平面相互匹配，为矩形板状，通过该第二厚度检测机构32能够检测并计算出图10所示的轴承中的d2大小。

此外，将侧面平整度检测部件4安排设置在了本实施例的末尾，这是由于实际过程中轴套侧面平整度的加工精度高，在检测过程中轴套的侧面平整度合格率高，因此采用该顺序分布，降低了对不合格轴套的其他参数的测试，进一步提高了检测效率。