圆柱电池注液机自动上料机构的制作方法

本实用新型涉及开关结构技术领域，特别是一种圆柱电池注液机自动上料机构。

背景技术：

现在圆柱电池注液上料方面大部分都是采用人工上料，效率比较低，且容易受到环境的干扰。注液机所在的干燥房，环境较为恶劣其电解液具有烧坏皮肤，气味对人体有害呼吸及眼部有伤害，人工在这种环境中工作需将电池一个一个的放入到托盘中，劳动强度大，工作效率低，成本高。且每月需要调班来缓解对身体的伤害，顾人员流动性大，导致生产不稳定。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种提高工作效率的圆柱电池注液机自动上料机构。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：圆柱电池注液机自动上料机构，包括机架，机架上设置有下料机构，所述的下料机构包括壳体和设置于壳体内的拨轮，拨轮的芯轴沿前后方向设置，所述的壳体。由上部的料斗和位于料斗下部、包围在拨轮外围的筒型部构成，筒型部与拨轮同轴设置，筒型部的内壁与拨轮间的为间隙配合，料斗内设置有呈漏斗型的下料通道，筒型部的顶部设置有连通下料通道的进料口，筒型部的底部设置有出料口，拨轮的上端部位于下料通道的底部，位于出料口下部的机架上设置有用于将下落的圆柱电池沿垂直方向放置的导向部件，所述的导向部件包括位于出料口正下方、沿左右方向延伸的电池容置板和分设在电池容置板前后两侧的导向块，导向部件的左侧设置有将电池容置板上的圆柱电池向右推动的推料部件，所述的推料部件包括沿左右方向设置的推料气缸和固定设置于推料气缸的活塞杆上的推料块，导向部件的右侧设置有供电池容置板上的圆柱电池向右平移的拉线部件，所述的拉线部件由拉线底板和分设于拉线底板前后两侧的拉线侧板构成，拉线底板的上表面与电池容置板的上表面相平齐，拉线底板的右端伸出拉线侧板的右端，拉线底板的右端固定设置有一个用于阻止拉线底板上的圆柱电池向右运动的拉线挡板，拉线底板右端的前侧和后侧中至少有一侧设置有取料机构，所述的取料机构包括一个与拉线侧板固定连接的连接板，连接板上固定设置有一个沿前后方向设置的分料气缸和一个下料挡块，下料挡块位于分料气缸与拉线底板之间，下料挡块具有一个沿前后方向延伸的导向孔，导向孔内滑动安装有用于将拉线底板上的圆柱电池取下的分料块，分料块靠近拉线底板的一端安装有磁铁，分 料块的另一端与分料气缸固定连接。

拨轮的芯轴旋转安装于壳体上，拨轮的芯轴通过传动装置连接电机的电机轴。

所述的两个导向块的顶面均为向电池容置板所处的一侧倾斜的斜面。

所述的电池容置板上设置有用于感应圆柱电池的第一感应器。

所述的拉线挡板上设置有用于感应圆柱电池的第二感应器。

所述的电池容置板上设置有磁铁，通过磁铁对电磁容置板上的圆柱电池进行吸附，放置圆柱电池倾倒。

所述的机架上设置有电控箱，拨轮的驱动装置、推料气缸、分料气缸、第一感应器和第二感应器分别与电控箱电连接。

所述的拉线部件的底部设置有用于支撑拉线部件且高度可调的支撑脚，从而可以根据注液机高度对拉线部件进行一定范围内的高度调节。

使用时，工人将未注液的箱装电池扣入到料斗中，通过拨轮旋转将电池旋转至筒型部底部的出料口，落下的电池经过导向部件就会从一个横着的状态变成竖着的状态，并且在底部有磁铁可以对电池进行吸附，防止电池倒掉，当电池掉到导向部件中时，第一感应器感应到，推料气缸推动推料块，然后将电池向右推，每下落一个电池，推料气缸就会相应的往前顶一下，就这样往返式的伸缩顶电池，电池一个一个的往前推，一直推到布满整个拉线部件，拉线部件的宽度也是根据圆柱电池直径来设计的，比电池直径宽1-2MM，保证电池可以顺利通过，且不会横向偏移太多。拉线部件的高度也是在电池高度的三分之二处，防止侧倒。当电池到达拉线挡板时，也就是拉线部件的尽头，拉线挡板上的第二感应器会感应到电池，同时两边的分料块依靠分料气缸的动作会靠近贴近电池，用磁力将电池吸住，然后分料气缸回缩，分料块会经过下料挡块，下料挡块就会卡住电池，到时候电池就会掉落下来，而下方正好放置托盘，托盘与下料挡块位置很近，电池掉落直接落到托盘内，然后托盘也会在下料拉上依次往前走，电池就这样一个一个的落到托盘中，将托盘填满然后通过注液机的上料拉运走。拉线构件是由四个支撑脚根据注液机高度可进行一定范围内的高度调节。导向块存在一定弧度，这样可以使电池掉下来能够横向变竖向立起来。且壳体的料斗是一个倾斜的板块，存在一定的度数，这样的目的是使得人工放电池更好扣进去，且电池能够斜着掉落，这样能够更好的通过导向部件将电池扶正。

本实用新型具有以下优点：

本实用新型可以代替人工上料，仅需要直接人工将箱装的电池扣进料斗里即可，一个人可以同时操作至少五台这种自动上料机构，大大的提升了电池上料效率。人员可不用在干燥房里操作，减少对员工身体上的伤害。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的导向部件的结构示意图。

图3为本实用新型的拉线部件的结构示意图。

图中，1-机架，2-拨轮，3-料斗，4-筒型部，5-导向块，6-推料气缸，7-推料块，8-拉线底板，9-拉线侧板，10-拉线挡板，11-连接板，12-分料气缸，13-下料挡块，14-分料块，15-支撑脚。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述：

如图1、图2、图3所示，圆柱电池注液机自动上料机构，包括机架1，机架1上设置有下料机构，所述的下料机构包括壳体和设置于壳体内的拨轮2，拨轮2的芯轴沿前后方向设置，所述的壳体由上部的料斗3和位于料斗3下部、包围在拨轮2外围的筒型部4构成，筒型部4与拨轮2同轴设置，筒型部4的内壁与拨轮2间的为间隙配合，料斗3内设置有呈漏斗型的下料通道，筒型部4的顶部设置有连通下料通道的进料口，筒型部4的底部设置有出料口，拨轮2的上端部位于下料通道的底部，位于出料口下部的机架1上设置有用于将下落的圆柱电池沿垂直方向放置的导向部件，所述的导向部件包括位于出料口正下方、沿左右方向延伸的电池容置板和分设在电池容置板前后两侧的导向块5，导向部件的左侧设置有将电池容置板上的圆柱电池向右推动的推料部件，所述的推料部件包括沿左右方向设置的推料气缸6和固定设置于推料气缸6的活塞杆上的推料块7，导向部件的右侧设置有供电池容置板上的圆柱电池向右平移的拉线部件，所述的拉线部件由拉线底板8和分设于拉线底板8前后两侧的拉线侧板9构成，拉线底板8的上表面与电池容置板的上表面相平齐，拉线底板8的右端伸出拉线侧板9的右端，拉线底板8的右端固定设置有一个用于阻止拉线底板8上的圆柱电池向右运动的拉线挡板10，拉线底板8右端的前侧和后侧中至少有一侧设置有取料机构，本实施中拉线底板8右端的前侧和后侧均设置有取料机构，所述的取料机构包括一个与拉线侧板9固定连接的连接板11，连接板11上固定设置有一个沿前后方向设置的分料气缸12和一个下料挡块13，下料挡块13位于分料气缸12与拉线底板8之间，下料挡块13具有一个沿前后方向延伸的导向孔，导向孔内滑动安装有用于将拉线底板8上的圆柱电池取下的分料块14，分料块14靠近拉线底板8的一端安装有磁铁，分料块14的另一端与分料气缸12固定连接。

拨轮2的芯轴旋转安装于壳体上，拨轮2的芯轴通过传动装置连接电机的电机轴。

所述的两个导向块5的顶面均为向电池容置板所处的一侧倾斜的斜面。

所述的电池容置板上设置有用于感应圆柱电池的第一感应器。

所述的拉线挡板10上设置有用于感应圆柱电池的第二感应器。

所述的电池容置板上设置有磁铁，通过磁铁对电磁容置板上的圆柱电池进行吸附，放置圆柱电池倾倒。

所述的机架1上设置有电控箱，拨轮2的驱动装置、推料气缸6、分料气缸12、第一感应器和第二感应器分别与电控箱电连接。

所述的拉线部件的底部设置有用于支撑拉线部件且高度可调的支撑脚15，从而可以根据注液机高度对拉线部件进行一定范围内的高度调节。

使用时，工人将未注液的箱装电池扣入到料斗3中，通过拨轮2旋转将电池旋转至筒型部4底部的出料口，落下的电池经过导向部件就会从一个横着的状态变成竖着的状态，本实施例中电池容置板宽度为20mm，与18650电池的直径只有1.5mm的一个余量，并且在底部有小磁铁可以对18650电池进行吸附，防止电池倒掉，当电池掉到导向部件中时，第一感应器感应到，推料气缸6推动推料块7，然后将电池向右推，每下落一个电池，推料气缸6就会相应的往前顶一下，就这样往返式的伸缩顶电池，电池一个一个的往前推，一直推到布满整个拉线部件，拉线部件的宽度也是根据圆柱电池直径来设计的，比电池直径宽1MM，保证电池可以顺利通过，且不会横向偏移太多。拉线部件的高度也是在电池高度的三分之二处，防止侧倒。当电池到达拉线挡板10时，也就是拉线部件的尽头，拉线挡板10上的第二感应器会感应到电池，同时两边的分料块14依靠分料气缸12的动作会靠近贴近电池，用磁力将电池吸住，然后分料气缸12回缩，分料块14会经过下料挡块13，下料挡块13就会卡住电池，到时候电池就会掉落下来，而下方正好放置托盘，托盘与下料挡块13位置很近，电池掉落直接落到托盘内，然后托盘也会在下料拉上依次往前走，电池就这样一个一个的落到托盘中，将托盘填满然后通过注液机的上料拉运走。拉线构件是由四个支撑脚15根据注液机高度可进行一定范围内的高度调节。导向块5存在一定弧度，这样可以使电池掉下来能够横向变竖向立起来。且壳体的料斗3是一个倾斜的板块，存在一定的度数，这样的目的是使得人工放电池更好扣进去，且电池能够斜着掉落，这样能够更好的通过导向部件将电池扶正。